SU747814A1 - Способ прокаливани нефт ного кокса - Google Patents

Description

- 1

Изобретение относитс  к способаг, .прокаливани  углеродистых веществ, примен емых в качестве наполнителей анодной массы алюминиевых электро- 5 лизеров, и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промьпйленности, а также в цветной металлургииi

Известен способ прокаливани  tO нефт ного кокса в многоступенчатых противоточных аппаратах с пневдрожиженным слоем 1 .

Нижн   ступень аппарата служит топкой дл  сжигани  части кокса в с токе воздуха, а в верхних ступен х регенерируетс  тепло отход щих дымовых газов.

Недостатком такого способа  вл етс  низкий выход готового продук- 20 та, составл ющий в случае применени  трехступенчатого аппарата 60-71%. Увеличение числа ступеней более 3 с целью повышени  выхода готового продукта св зано с конструктивными 25 осложнени ми.

Наиболее близким к предлагаемому  вл етс  -способ прокаливани  нефт ного кокса, включающий сушку сырого измельченного кокса, предварительный

нагрев высушенного кокса в восход щем потоке дымовых газов до 320°С и на второй стадии- до 1100-1250°С в псевдоожиженном слое гор чими дымовыми газами, получаемыми путем сжигани  выдел ющихс  из кокса.летучих веществ р .

Недостатком известного способа  вл етс  низкий выход t-OToaoro Продукта (прокаленного кокса) вследствие большого угара кокса от вторичных реакций взаимодействи  двуокиси углерода и вод ного пара с углеродом кокса в псевдоожиженном слое.

Цель изобретени  - увеличение выхода прокаленного кокса.

Указанна  цель достигаетс  тем, что предложенный способ включает сушку сырого измельченного кокса предварительный нагрев высушенного кокса до 400-700С в восход щем по токе дымовых газов и последующий нйгрев до 1100-1250°С в псевдоожиженном слое дымовыми газами.

Отличие предложенного спосо,ба заключаетс  в том, что предварительный нагрев ведут до 400-700 0.

Предварительный нагрев кокса на каждые 100°С позвол ет уменьшить

расход теплоносител  (дымовых газов воздуха) на псевдоожйжёние примерно на 0,05 Кг/кг Кокса и соответственно снижает потери готового продукта от угара на 1%.

Низший предел температур предварительного нагрева ограничиваетс  температурой начала воспламенени  нефт ного кокса и температурой начала выделени  летучих веществ, верхний предел 700°С - усилением роли вторичных реакций на первой ступени .

.На чертеже представлена схема установки дл  осуществлени  предложёйнбго способа.

Установка содержит сырой кокс с влажностью 3 мас.% и более, транспортер 2, сушилку 3, гор чие дымовые газы 4, холодные дымовые газы и IBOд ной пар 5, напорный сто к б, гор чий газ 7; содержащий кислород и имеющий температуру - 400-700°С, пневмотранспортна  лини  8; прокалочный аппарат с псевдоожиженным слоем кокса 9; воздух дл  сжигани  летучих веществ 10 и 11; воздухораспределитель 12; отработанные дымовые газы 13; црокаленный кокс на охлаждение 14,

Исходный кокс 1 с размерами частиц 0-25 мм ленточным транспортером 2 подают непрерывно в сушилку 3, где происходит нагрев кокса до 150200 С дымовыми газами 4 в псевдоожиженном слоё. Объемна  скорость подачй кокса в пределах 1,3-2 ч преимущественно 1,5-1,6 ч . Холодные дымовые газы и вод ные пары 5, образовавшиес  при сушке кокса, вывод т из сушилки н сбрасывают в атмосферу.

Высушенный кокс по напорному сто ку 6 непрерывно опускаетс  под действие м силы т жести в пневмотранспортную линию 8, по которой его транспортируют потоком гор чего газа 7, содержащего кислород, в прокалочный

.Т. Режим предварительного нагрева

Конечна  температура кокса, °С,

Температура теплоносител  (воздух + дымовые газы в соотношении 1:1).

аппарат 9. В процессе транспортирЪ . вани  кокса происходит разогрев последнего за счёт сжигани  выдел ющихс  летучих веществ и тонкой пыли. Степень разогрева кокса в пнёвмо5 транспортной линии можно регулировать расходом, температурой и содержанием кислорода в газе 7.

В прокалочном аппарате 9 коксовые частицы непрерывно нагревают в

Q режиме псевдоожижени  до конечной температуры за счет сжигани  летучих веществ, выдел ющихс  из кокса в пневмотранспортной линии 8 и в аппарате 9. С этой целью предусмотрена подача воздуха 10-11 в надслоевое

пространство и непосредственно в псевдоожиженный слой аппарата 9.

Отработанные дымовые газы 13 вывод т из аппарата 9 сверху, а прокаленный кокс 14 сбоку.

Пример. Дл  прокаливани  бе рут нефт ной кокс следующего качества: размер частиц 0-25 мм, зол;б ность 0,43 мас.%, влажность 8,0 мас.%, 5 выход летучих веществ 10,7 мас.%, истинна  плотность 1,41 г/см.

Сушку кокса производ т непрерывно в псевдоожиженном слое при 150° С и атмосферном давлении с объемной 0 скоростью подачи сырь  1,5-1,8 ч. Удельный расход теплоносител  (отход щих дымовых газов) 0,7-0,9 кг/кг кокса, линейна  скорость газа в надслоевом пространстве 0,255 0,35 м/сек, врем  пребывани  кокса в сушилке 20-30 мин. Предварительный нагрев высушенного кокса ведут в режиме пневмотранспорта в восход щем потоке дымовых газов и нагрев до конечной температуры прокалки в псевдоожиженном слое дымовыми газами .

В таблице представлены режимные параметры процесса прокаливани  и данные по выходу прокаленного коксами

400 600

700 .

350

600

600 600

5747814f

Л Режим прокаливани  в псевдоозкиженном слое

Температура,

Расход воздуха, кг/ч в слой кокса над слоем кокса

Линейна  скорость газа, м/сек

1200

1200 1200 1220

25 24

20 170 140 160

Выход прокаленного кокса, % от сухой массы

Получаег лй прокаленный кокс охлаждают циркулирующим инертным газом (12% COj, 2% СО, 3% С, остальное - азот) в псевдоожиженном слое. Кратность циркул ции газа 2,5 кг/кг кокса. Врем  пребывани  кокса в зон охлг1ждени  40 мин.

Температура инертного газа, С: на входе в холодильник 70, на выходе из холодильника 400.

Температура кокса, С: на входе в холодильник 1100-1200, на выходе из холодильника 250-350. Доохлаждение кокса в бункере с вод ной рубашкой до 100-110С. Полученный кокс характеризуетс  следующими показател ми качества: . Истинна  плотность, ,00-2,003

Удельное электросопротивление , оМММ/м 600 Зольность, мас.% 0,5 Гранулометрический , состав,, мас.%

0-1,о мм 30,0 более 10,0 6,0

76 80

79

74

/э

Из приведенных примеров видно, что преложенный способ позвол ет увеличить выход готового продукта на 2-6 мас.%.

0

К преимуществу предложенного способа следует отнести возможность создани  высокопроизводительных агрегатов (25-50 т/ч). .

Claims (2)

1.Сюн (эв З.И. Облагораживание и применение нефт ного кокса. М., Хими , 1966, с. 126-140

2.патент США № 3823073,

0

кл. С 10 В 49/06 (201-25), опублик. 09.07.74 (прототип).

«