Изобретение относитс к области автоматического управлени и может быть использовано дл программного управлени металлообрабатывающими станками. Известны устройства пл программного управлени .станками , содержание блок задани программы, блок задани скорости, блок разгона-торможени , схемы сравнени , блок цифровой индикации, накопитель, генератор и бло управлени шлифованием, таймер 1 и 2. Недостатком известных устройств вл етс их низка надежность. Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому вл етс устройство дл программного управлени станками, содержаще вь.гчислитель, интергюл гор. вь1ход которого соединен с первыми ,iarNiH блока разгона,торможени и счетчика, первый,вход - с первым выходом задани режимов и вторым входом блока разгона - торможени , а второй вход со вторым выходом блока зад ни режимов, выходом синхронизатора it третьим входом блока разгона-торможени , первы выход которого подключен ко второму входу счетчика, второй выход через преобразователь щстоты - к третьему входу счеттка и первому входу накопител , выход которого соединен со входом индикатора, а второй вход - с перШмвь1х6дом блока ввода программы и управлени , подключенного первым входом к третьему выходу блока задани режимов, а вторым выходом- к третьему BXOJQ интерпол тора, четвертый вход которого подключен kb второму входу накопител и третьему выходу блока задани режимов, первый, второй, третий входы и четвертый вьгход которого подключены соответственно к третьему, четвертому, п тому выходам и первому входу блока ввода программы и управлени , второй вход преобразовател частоты соединен с выходом генератора импульсов и входом синхронизатора 3. Недостатками устройства вл ютс его ограниченные функциональные возможности и низка надежность. Цель изобретени - расширешие функциональных возможностей и noBbntieime надежности устройства . Указанна цель достигаетс тем, что устройство содержит элемент И, а первый, второй и третий входы вычислител соответственно соеди нены со вторым выходом накопител , выходом счетчика и третьим выходом блока задани режимов, первый, второй и третий выходы соот ветственно - со входом синхронизатора,четвертым входом блока разгона-торможени и вторы входом блока ввода программы и управлени , третий вход которого через элемент И подключен к четвертому входу счетчика, второй вход злемёнта И соединен с первым выходом блока задани режимов, третий вход и второй выход преобразовател частоты подключены соответственно к первому и четвертому входам блока ввода программы и управлени . На фиг.1 приведена блок-схема устройства; на фиг. 2 - диаграмма цикла врезного шлифовани ; на фиг. 3 - диаграмма работы устройства в режиме периодических подач; на фиг. 4 диаграмма цикла правки крзта. Устройство содержит счетчик 1, накопитель 2, индикатор 3, блок 4 ввода программы и управлени , синхронизатор 5, блок 6 задани режи мов, содержаплий узел 7 задани времени, узел 8 задани координат, узел 9 задани скорости подачи, злемент 10 И, преобразователь 11 часто ты, генератор 12 импульсов, вычислитель 13, интерпол тор 14, блок 15 разгона-торможени , св зь 16, по которой поступают выходные Заправл ющие сигналы устройства, св зи 17 и 18, по которым происходит обмен сигналами с электроавтоматикой станка. Устройство работает следующим образом. Режим врезного шлифовани . Устройство работает от программы, набранной на программных переключател х блока 6. Скорость перемещени в мм/мин дл каждого элемента никла набираетс на узле 9, величина перемещени задаетс на узле 8, врем процесса выхахсивани задаетс на узле 7. При поступлении сигнала начало цикла из станка по св зи 18 блок 4 дает разрешение на опрос скорости подачи и величины заданной координаты на узлах 9 и 8 блока 6. С выхода блока 9 значение заданной скорости подачи поступает на блок 15, анализируетс в нем, после чего определ етс необходимость разгона шагового двигател щгтем сравнени с величиной предварительно установленной минимальной скорости. Если заданное значение скорости выщ то со второго выхода блока 15 поступает сиг нал разгон, разрешающий запись импульсов пути в счетчик 1 во врем разгона. С выхода блока 15 текущее значение скорое ти поступает на преобразователь 11 частоты, с выхода которого импульсы отработки поступают на управление шаговым приводом, на вход счетчика 1 и накопител 2. Закон изменени скорости в блоке 15 - линейный. Счетчик 1 прекращает счет импульсов отработки по исчезновении сигнала разгон, которое происходит, когда текущее значение скорости в блоке 15 достигнет зaдaш oгo. Значение текущец координаты из накопител 2 поступает в вышслитель 13, где происходит ее алгебраическое сложение со значением заданной координаты, поступающей из узла 8. Полученное рассогласование сравниваетс с содержимым счетчика 1. Когда величина рассогласовани между текущей и заданной координатами станет равна или меньше содержимого счетчика I, вычислитель 13 выдаст на блок 15 сигнал торможение, по которому текущее значение скорости начинает уменьшатьс по линейному закону и уменьшаетс до его минимального значени . Как только рассогласование между текущим значением координаты и заданным станет равным нулю, вычислитель 13 выдает сигнал на блок 4, по которому начинаетс отработка следуюи1его цикла обработки издели . Работа по циклу врезного шлифовани происходит в соответствии с диаграммой, представленной на фиг. 2. Как уже указывалось, при поступлении сигнала начало цикла начинает опрашиватьс координата перехода на плечевую подачу (Р пл ), и отработка происходит на скорости быстрого хода (). При достижении координаты вычислитель 13 выдает сигнал в блок 4, по которому начинает опрашиватьс координата перехода на форсированную подачу ( ф) и скорость плечевой подачи (Fj). При достижении координаты Е ф блок управлени шлифованием по сигналу с вычислител 13 начинает опрашивать координату чернового припуска (Р ) и скорость форсированной подаFj , на которой и производитс отработка этого участка. Конец отработки этого элемента цикла может определ тьс как по сигналу от арифметического устройства при достижении координаты чернового припуска Р ,,„, так и по . сигналу, поступающему из электроавтоматики станка по св зи 18 при касании режущей кромки круга обрабатываемой детали. По упом нутым сигналам блок 4 производит опрос координаты ввода люнета (Вд) и скорость черновой подачи круга Fj. Происходит черновое шлифование детали. При достижении координаты Ед блок 4 выдает сигнал в электроавтоматику станка и начинает опрос координаты Р д И черновое шлифование на скорости РЗ продолжаетс . При досгижении координаты Вщ, блок Зправлеии шлифованием производит опрос узла 7, задающего врем шлифоват и без пода чи (выхаживани ). Код заданного времени чернового шлифовани без подачи t, поступает на преобразователь 11 частоты, который начинает отсчет времени с точностью до 10 с. При этом отсутствует опрос скорости подачи, поэтому из блока разтона-торможени на преобразователь частоты поступают нули, т. е. движение шлифовальной бабки не происходит. При сравнении отсчитываемого времени выхаживани с заданным с преобразовател 11 часготы на блок 4 поступает сигнал, по которому начинйетс опрос координаты конца промежуточного отскока (8 ко) скорости плечевой подачи Fj. Производитс отвод круга от детали . При окончании отвода задаетс выдержка времени t2, во врем которой в станке создает с давление в люнете. После окончани выдерж ки времени опрашиваетс координата чистового припуска (6q) и форсированна скорость Fj. В координате осутцествл етс опрос координаты доводочного припуска (Рд) и скорости чистовой подачи р4. Производитс чистовое шлифование детали. При достижении координаты доводочного припуска Е д опрашиваетс врем чистового выхаживани 1з, а при окончании чистового выхаживани опрашиваетс нулева координата (за начало отсчета прин т готовый размер детали) и скорость доводочной подачи FS. Производитс доводочное шлифование. При достижении готового размера опрашиваетс врем доводочного выхаживани t4 и производитс выхаживание. По окончании доводочного выхаживани в станок вьщаетс по св зи 17 команда на быстрый отвод шлифовальной бабки, а но сигналу из электроавтоматики станка возврат в позицию перезар дки (опрашиваетс координата перезар дки скорость быстрого хода Fg). При достижении координаты перезар дки цикл работы врезного шлифовани заканчиваетс . Момент достижени координаты перезар дки определ етс вычислителем 13 или по сигналу датчиков перезар дки, устанавливаемых на стан ке. В случае остановки перезар дки по датчика осуществл етс сброс накопител 2 и запись в него координаты перезар дки. При окончании любого элемента цикла (в момент прекращени движени шлифовальной бабки) можно осуществл ть операцию правки круга правильным прибором. Устройство при этом по сигналу со станка, поступаемому п св зи 18. производит компенсацию текущей координаты на величину правки круга путем увеличени содержимого накопител 2 на величину правки. Устройство также может работать с прибором активного контрол (ПЛК). устанавливаемым на станке. По сигналам ПАК, поступающим по си зи 18 в блок 4, осуществл етс переход с черновото на чистовое и с чистового 74 6 на доводочное шлифование до /{остнжопн iionrвегсгвующей координаты (при доводочном liuui фовании определ етс готовый pa3N.jp детали). Дл повышени гадежности работы в режиме с ПЛК предусмотрено шлифование детали не до готового размера, а до заранее выбранной уставки в зоне отрицательного допуска на размер детали, если до этого момента по какой-либо причине в блок 4 не поступит сигнал с ПАК размер готов. Это необходимо дл предотвращени брака обрабатываемой детали или возникновени аварийной ситуации при отказе ПАК. Чистовое шлифование производитс в двух режимах, задаваемых в блоке 4. При первом ежиме (рассмотрен выше) чистовое шлифоание производитс на посто нной скорости 4, при втором - чистовое шлифование прозводитс на скорости, измен ющейс в завиимости от величины чистового припуска. Реим обеспечиваетс тем, что по сигналу с блоа 4 интерпол тор 14 анализирует заданную величину чистового припуска, заданные значени чистового и доводочного шлифовани и по. каждому сигналу пути с нреобразовател частоты 11 производит коррекцию текущей скорости шлифовани . Скорректированное значение текущей скорости чистового шлифовани с выхода интерпол тора 14 поступает на вход блока 15. Таким образом, с уменьшением чистового припуска происходит уменьшение скорости шлифовани и при достижении координаты доводочного припуска скорость шлифовани приближаетс к скорости доводочного шлифовани . Уменьшение скорости подачи происходит по линейному закону. Работа устройства в режиме периодических подач происходит в соответствии с диаграммой, представленной на фиг. 3. В этом случае но сигналу с блока 4 определ етс последовательность работы при периодических подачах. При поступлении по св зи 18 сигнала начало цикла в блок 4 происходит опрос координаты чернового припуска Е р и скорости форсированной подачи FI в блоке 6. Производитс непрерывна отработка перемещени шлифовального круга из координаты начала форсированной подачи 2 ф в координату чернового припуска Е цр на форсированной скорости ПЪдачи FJ аналогично тому, как это происходит в режиме врезного шлифовани . При достижении координаты чернового припуска блок 4 начинает опрашивать на блоке 6 координату конца чернового припуска В ,p и величину подачи при чистовом шлифовании Е qp, котора задаетс программными переключател ми задани скорости чистовой подачи при врезном шлифовании. При поступлении сигнала запрос гюдачи блок 4 выдает в блок 15 код скорости перемещени , равной минимальной скорости разгона, а в счетчик 1 через схему 10 Ч по разрешению с блока 4 занисываетс величина черновой подачн . Черновое шлифование происходит следующим образом. Сигналы отработки с преобразовател 11 частоты поступают на счетчик 1 и вы штаготс из его содержимого. Таким образом, величина подачи в счетчике уменьшаетс , это уменьшение контролируетс вь1числителем 13, который при достижении нулевого значени выдает сигнал в блок 4 на прекращение подачи . Шлифовальный круг перемещаетс на величину подачи. Происходит шлифование детали и по окончании его (например, обработана вс плоскость детали при плоском щлифовании) из электроавтоматики станка по св зи 18 происходит следующий сигнал запрос подачи, по которому в счетчик 1 вновь запишетс величина черновой подачи и шлифовальный круг снова переместитс на эту величину. После того, как весь черновой припуск будет последовательно сн т с детали, вычислитель 13 выдает в блок 4 сигнал, по которому начин етс процесс выхаживани . При работе по Щ1клу с периодическими подачами процесс выхажи вани заключаетс в обработке поверхности детали без подачи при поступлении Из электроавтоматики станка сигнала запрос подачи. Коли чество проходов чернового выхаживани nbj задаетс на программных переключател х узла После окончани выхаживани по сигналу запрос правки из электроавтоматики станка блок 4 выдает сигнал вывода круга в координату режущей кромки алмаза 2 ад, и реализует стандартный цикл управлени правкой круга, описание ; которого приведено ниже. После окончани правки круг перемещаетс в координату чистового припуска. Вывод круга в координату режзтдей кромки алмаза производитс на .скорости быстрого хода FQ, , а возвращение - на скорости форсированной подачи Fj. Блок 4 опрашивает коордийату доводоч ного припуска В д и величину чистовой подачи Нц.Прй пост)шлении сигнала запрос подачи в счетчик 1 записываетс величина Ьц, а блок 15 обеспечивает выдачу с преобразовател II частоты сигналов отработки с частотой, обеспечивающей минимальную скорость разгона. Отработка величины подач Н(и всего чистового припуска происходит аналогично тому, как это происходит при черновом шлифовании. Как только вычислитель 13 выдаст сигнал в блок 4 последний начинает опрашивать ггрограммные переключатели тфоходов чистового выхаживани узла 7 блока 6. После проведени заданного количества проходов чистового выхаживани nbj блок 4 огфашивает величину доводочной подачи на блоке 6 и отрабатывает всю величину доводочного припуска по ступен м, равным величине доводочной подачи, до готового размера детали. При поступлении из вычислител 13 сигнала об отработке рассогласовани между и задашгой координатами блок 4 вырабатывает сигнал размер готов, по которому начинаетс опрос количества проходов доводочного выхаживани nb3i задатшого на программном переключателе вр.емени доводочного выхаживани на узле 7 задани времени выхаживани . После окончани доводочного выхаживани блок 4 опрашивает координату начала форсированной подачи и на скорости быстрого хода Fgx перемещает круг в эту координату. На этом цикл шлифовани на периодических подачах заканчиваетс ... Момент достижени готового размера детали так же, как и при работе с непрерывными подачами может определ тьс по ПАК или по достижении нулевой координаты. На диаграмме работы устройства в режиме периодических подач (фиг. 3) покаЭан только один момент правки гллифовального круга. В действительности же правку круга можно производить в любой момент любого элемента цикла. Дл этого необходимо получить по св зи 18 сигнал запрос правки из электроавтоматшси . станка. . . ., Рассмотрим подробнее процесс правки круга при периодических подачах, (диаграмма цикла правки круга изображена на фиг. 4). При поступлении сигнала запрос правки блок 4 опрашивает координату режущей кромки алмаза и на скорости быстрого хода Fg шлифовальный круг перемещаетс в эту точку . При достижении этой координаты в счетчик 1 записываетс величина черновой подачи правки, а блок 4 опрашивает программный переключатель количества проходов черновой правки. По сигналам из электроавтоматики станка запрос подачи правки происходит отработка величины черновой подачи правки столько раз, какое число задано на программном переключателе. После. этого начинает опрашиватьс величина чистовой подачи правки, котора равна величине чистовой подачи при шлифовании и задаетс на тех же самых прог-. раммных переключател х. На отдельном переключателе блока 6 задано количество чистовых подач правки. Это количество чистовых подач отрабатываетс , затем блок 4 правки выдает сигнал на выхаживание круга после правки, количество проходов которого также задано на программном переключателе. По окончании выхаживани блок 4 выдает сигнал сброс накопител 2 и записывает в него координату ежущей кромки алмаза В дл- Таким образомThe invention relates to the field of automatic control and can be used for programmed control of metalworking machines. Known software devices are known as machines, the contents of a program setting unit, a speed setting unit, an acceleration-deceleration unit, comparison circuits, a digital display unit, a drive, a generator and a grinding control unit, timer 1 and 2. A disadvantage of known devices is their low reliability . The closest in technical essence to the present invention is a device for programmed control of machine tools, comprising an upper number, intergul mountains. whose input is connected to the first, iarNiH acceleration, deceleration and counter blocks, the first input — with the first output of the mode setting and the second input of the acceleration block — deceleration, and the second input with the second output of the back of the modes, the synchronizer output it with the third input of the acceleration block, deceleration, the first output of which is connected to the second input of the counter, the second output through the converter shchtota - to the third input of the counter and the first input of the drive, the output of which is connected to the input of the indicator, and the second input - to the program input block and control connected by the first input to the third output of the mode setting block, and the second output to the third BXOJQ interpolator, the fourth input of which is connected to the second input of the accumulator and the third output of the mode setting unit, the first, second, third inputs and the fourth start of which are connected respectively to the third, fourth, fifth outputs and the first input of the program input and control unit, the second input of the frequency converter is connected to the output of the pulse generator and the synchronizer input 3. The drawbacks of the device are with its limited functionality and low reliability. The purpose of the invention is to enhance the functionality and reliability of the device's noBbntieime. This goal is achieved by the fact that the device contains an AND element, and the first, second and third inputs of the calculator are respectively connected with the second output of the accumulator, the counter output and the third output of the mode setting unit, the first, second and third outputs, respectively, with the synchronizer input, the fourth the input of the acceleration-deceleration unit and the second by the input of the program input and control unit, the third input of which is connected through the I input to the fourth input of the counter, the second input of the I input is connected to the first output of the mode setting unit, mp These inputs and the second output of the frequency converter are connected respectively to the first and fourth inputs of the program input and control unit. Figure 1 shows the block diagram of the device; in fig. 2 is a diagram of a mortise grinding cycle; in fig. 3 - diagram of the operation of the device in the mode of periodic flows; in fig. 4 diagram of the cycle of editing krzta. The device contains a counter 1, a drive 2, an indicator 3, a program input and control block 4, a synchronizer 5, a mode setting block 6, a time setting node 7, a coordinate setting node 8, a feed rate setting node 9, And 10, a converter 11 Frequently, pulse generator 12, calculator 13, interpolator 14, acceleration-deceleration block 15, link 16, on which the output Sending signals of the device arrives, link 17 and 18, through which the signals are exchanged with the machine's electroautomatics. The device works as follows. Mortise grinding mode. The device operates on the program dialed on the software switches of block 6. The movement speed in mm / min for each nickel element is dialed on node 9, the amount of movement is set on node 8, the output process time is set on node 7. When a signal arrives, the start of the cycle from the machine through communication 18, block 4 gives permission to interrogate the feed rate and the value of a given coordinate at nodes 9 and 8 of block 6. From the output of block 9, the value of the specified feed rate goes to block 15, is analyzed in it, after which the need for overclocking is determined and the stepper motor is compared with the value of the preset minimum speed. If the speed setpoint is removed from the second output of block 15, a acceleration signal is received, allowing the recording of path pulses to counter 1 during acceleration. From the output of block 15, the current value of the speed enters the frequency converter 11, from the output of which the pulses go to control the stepper drive, to the input of counter 1 and accumulator 2. The law of velocity variation in block 15 is linear. Counter 1 stops counting the pulses after a signal disappears acceleration, which occurs when the current speed value in block 15 reaches the target of the fire. The value of the current coordinate from accumulator 2 enters the sender 13, where its algebraic addition occurs with the value of the specified coordinate coming from the node 8. The resulting error is compared with the contents of counter 1. When the error between the current and the given coordinates becomes equal to or less than the contents of counter I, The calculator 13 will generate a braking signal at block 15, according to which the current speed value starts to decrease linearly and decreases to its minimum value. As soon as the mismatch between the current value of the coordinate and the specified value becomes zero, the calculator 13 issues a signal to block 4, which starts the next processing cycle of the product. Work on the mortise grinding cycle occurs in accordance with the diagram shown in FIG. 2. As already indicated, when a signal arrives, the beginning of the cycle begins to interrogate the coordinate of the transition to the shoulder feed (P pl), and the testing takes place at a high speed (). When the coordinate is reached, the calculator 13 issues a signal to block 4, where the coordinate of the transition to the forced feed (f) and the shoulder feed speed (Fj) begins to be polled. When the coordinate E f is reached, the grinding control unit according to the signal from the calculator 13 begins to interrogate the coordinate of the rough allowance (P) and the speed of the forced subframe Fj, at which this section is tested. The end of the working out of this element of the cycle can be determined both by the signal from the arithmetic unit when the coordinate of the rough allowance P, is reached, and by. the signal coming from the machine tool automation over communication 18 when the cutting edge of the workpiece touches. On the aforementioned signals, block 4 polls the coordinates of the input of the steady (Int) and the speed of the rough feed of the circle Fj. Rough grinding of the part occurs. When the unit U is reached, block 4 issues a signal to the machine electroautomatics and begins polling the coordinate D. The rough grinding at the speed of the relay continues. When reaching the coordinate Vsch, the Grinding Control Unit polls the node 7, which sets the time for grinding and without feeding (nursing). The code of the set time for rough grinding without feed t, is fed to the frequency converter 11, which starts counting the time with an accuracy of 10 s. At the same time, there is no interrogation of the feed rate, therefore, zeros come from the razton-braking unit to the frequency converter, i.e. the movement of the wheel head does not occur. When comparing the counting time of nursing with the transducer set at 11 hours, block 4 receives a signal that initiates a survey of the coordinates of the end of the intermediate rebound (8 ko) of the shoulder feed speed Fj. A circle is retracted from the part. At the end of the retraction, the time delay t2 is set, during which the machine generates pressure in the steady rest. After the end of the time delay, the coordinate of the finishing allowance (6q) and the forced speed Fj are interrogated. In the coordinate there is an interrogation of the coordinate of the finishing allowance (RD) and the feed speed of p4. Finishing grinding the part. Upon reaching the finishing allowance coordinate E d, the finishing nursing time is polled, and at the end of the finishing nursing, the zero coordinate is queried (the finished part size is taken as the reference point) and the finishing feed rate FS is taken. Finishing grinding is carried out. When the finished size is reached, the t4 finishing time is polled and the nursing is performed. At the end of the finishing nursing, the command to quickly remove the wheel head is transmitted via communication 17, but the signal from the automatic machine of the machine returns to the reloading position (the coordinate of the reloading is polled for the high speed Fg). When the reloading coordinate is reached, the cycle of the mortise grinding operation ends. The moment of reaching the reloading coordinate is determined by the calculator 13 or by the signal of the reloading sensors installed on the machine. In the event that the sensor reloading stops, the accumulator 2 is reset and the reloading coordinates are written to it. At the end of any element of the cycle (at the time of stopping the movement of the grinding headstock), it is possible to carry out the operation of straightening the wheel with the correct device. At the same time, the device according to the signal from the machine, received by the communication link 18. compensates the current coordinate by the amount of circle editing by increasing the contents of accumulator 2 by the value of editing. The device can also work with an active control device (PLC). installed on the machine. According to the signals of the ACU, coming in by the connection 18 to the block 4, the transition from the rough to the finishing and from the finishing 74 6 to the finishing grinding to / {ostinop iion-coordinates is carried out (the finished pa3N.jp is determined during the fine-tuning liuui). To increase the reliability of work with the PLC, the part is not polished to the finished size, but to a preselected setpoint in the zone of negative tolerance for the part size, if up to this point for any reason the unit 4 has not received a signal from the ACM size. This is necessary to prevent rejection of the workpiece or the occurrence of an emergency in case of the failure of the PAC. Finishing grinding is carried out in two modes, specified in block 4. At the first stage (discussed above), final grinding is performed at a constant speed of 4, at the second — final grinding occurs at a speed varying depending on the value of the finishing allowance. Reim is ensured by the fact that, according to the signal from block 4, interpolator 14 analyzes the specified value of the finishing allowance, the specified values of the finishing and finishing grinding and by. Each signal from the frequency converter 11 corrects the current grinding speed. The corrected value of the current finishing grinding speed from the output of the interpolator 14 is fed to the input of block 15. Thus, with a decrease in the finishing allowance, the grinding speed decreases and when the finishing finishing coordinate is reached, the grinding speed approaches the finishing grinding speed. The reduction in feed rate occurs according to a linear law. The operation of the device in the mode of periodic innings occurs in accordance with the diagram presented in FIG. 3. In this case, the signal from block 4 determines the sequence of operation with periodic feeds. When a signal arrives at communication 18, the beginning of the cycle at block 4 polls the coordinates of the rough allowance E p and the speed of the forced feed FI in block 6. The grinding wheel moves continuously from the coordinate of the beginning of the forced feed 2 f to the coordinate of the rough allowance E cr at the forced speed FJ gearing is similar to how it happens in the mortise grinding mode. When the coordinate of the rough allowance is reached, block 4 begins to interrogate at block 6 the coordinate of the end of the rough allowance B, p and the feed rate for final grinding E qp, which is set by the program switches for setting the feed rate for mortise grinding. When a signal arrives, the request of the gate 4 sends to the block 15 a code for the speed of movement equal to the minimum acceleration speed, and the counter 1 is informed by block 4 through the resolution from block 4 the value of the rough feed is indicated. Rough grinding is as follows. The test signals from the frequency converter 11 are fed to the counter 1 and out of its contents. Thus, the feed rate in the counter decreases, this decrease is controlled by the numeral 13, which, when it reaches zero, outputs a signal to block 4 to stop the feed. The grinding wheel is moved by the feed rate. Grinding of the part takes place and at the end of it (for example, the entire plane of the part is machined with flat grinding), the following signal of the feed request occurs from communication 18 on the machine 18, and the grinding wheel will be moved back to this value again on counter 1. After the entire rough allowance has been successively removed from the part, the calculator 13 issues a signal in block 4, which begins the nursing process. When working on Sch1kl with periodic feeds, the vanishing process consists of machining the surface of the part without a feed when it enters the signal from the machine tool electroautomatics. The number of passes of the nbj nursing routine is set on the node's software switches. After the completion of the nudging by the signal, the request for editing from the automatic machine of the machine unit 4 outputs the output signal of the circle to the cutting edge coordinate of the diamond 2 hell, and implements the standard circle editing control cycle, description; which is given below. After finishing the edit, the circle is moved to the coordinate of the finishing allowance. The circle is outputted to the cutter coordinate of the diamond edge at the fast speed FQ, and the return at the forced feed speed Fj. Unit 4 interrogates the finishing allowance Vg and the final feed rate Hc. When the signal is requested, the feed request to counter 1 records the value of Lc, and block 15 provides the frequency of the test signals from the converter II at a frequency that provides the minimum acceleration rate. Testing the value of feeds H (and the entire finishing allowance occurs in the same way as rough grinding. As soon as the calculator 13 issues a signal to block 4, the latter begins to interrogate the final nurses of block 7 of block 6 after finishing the specified number of clean nursing passes nbj Block 4 refines the value of the finishing feed on block 6 and works out the entire amount of the finishing allowance in steps equal to the value of the finishing feed to the finished part size. From the calculator 13 of the signal about working off the mismatch between and the set coordinates, unit 4 generates a signal size ready, which begins the polling of the number of finishing nb3i passes of the programmed switch on the program switch of the finishing nursing time at the setting time of nursing time. interrogates the coordinate of the beginning of the forced feed and at a speed of fast running Fgx moves the circle to this coordinate. At this point, the grinding cycle at periodic feeds ends ... The moment of reaching the finished part size as well as when working with continuous feeds can be determined by the ACG or upon reaching the zero coordinate. The diagram of the operation of the device in the mode of periodic feedings (Fig. 3) so far, there is only one moment of editing of the grinding wheel. In fact, the circle can be edited at any time of any element of the cycle. To do this, it is necessary to receive, via communication 18, a signal to request an edit from an electric machine. machine tool. . . ., Let us consider in more detail the process of editing the circle with periodic feeds, (the diagram of the cycle of editing the circle is shown in Fig. 4). When a signal is received, the edit request unit 4 polls the coordinate of the diamond cutting edge and at a speed of Fg the grinding wheel moves to this point. When this coordinate is reached, the value of the rough feed is recorded in counter 1, and block 4 polls the program switch of the number of passes of the rough edit. According to the signals from the electric machine tool, the request for an edit is tested for the value of the rough change feed as many times as the number is set on the software switch. After. this begins to be polled the value of the finishing feed edit, which is equal to the value of the finishing feed during grinding and is set to the same program. Frame Switches The number of finishing feeds is set on the separate switch of block 6. This number of finishing feeds is processed, then the editing unit 4 issues a signal for nursing a circle after dressing, the number of passes of which is also set on the program switch. At the end of nursing, block 4 issues a signal to reset accumulator 2 and write the coordinate of the cutting edge of the diamond B into it.
производитс компенсаци положени шлифовального круга на величину правки.The grinding wheel is compensated for by the amount of dressing.