горелок 8 и отход щих газов камер 9 и 10 подовой печи. Труба 11 служи дл отвода использованных отход щих газов. Нагрев продуктов плавки 6 камерах подово1й печи производитс потолочными горелками 12 или злектр дами 13 и 14, Бункер 15 служит дл подачи шлакообраэуюгцих компонентов . меры подовой печи имеют общий свод и разделены между собой ступенчатым порогом 17, который в месте присоединени к боковой стенке 18, имеюще выпускной лоток 19-высок, а в месте присоединени и противоположной боковой стенке 18-низок. Из бункеро 19 и 20 поступают шлакообразующие компоненты, а через трубу 21 вдувае с кислород. Устройство работает следую1цим образом. Рудаиз бункера 1 и, например, известь в качестве шлакообразующег компонента из бункера 2 при помощи вибратора 5 и спускного наклонного лотка 6 поступают во вращающуюс трубчатую печь 7. Из бункера 3 чере вдувную трубу 4 вдуваютс уголь, угольна или коксова мелочь. Во вращающейс трубчатой печи прежде всего, нар ду с удалением вл и гидратной воды, в случае необходимости , происходит обхиг руды. При дальнейшем прохождении руды через вращающуюс трубчатую печь при темп ратуре происходит ее. значительное восстановление (с получением до 85-90% металла). Тверда , тестообразна или наполовину жидка смесь из железа, шлака и невосстановленной руды непрерывно поступает11о вращающейс трубчатой печи 7 на под первой камер подовой печи, собираетс там и дов 0дитс до температуры плавлени . При этом происходит полное восстано ление руды и науглероживание железа Науглероживание в равной мере происходит как за счет избытка угл в разгрузочном устройстве вращаю1цейс трубчатой печи, так и посредством дополнительного вдувани углерода, причем науглероживание должно быть тем больше, чем бедней железом испол зуема руда, с тем, чтобы потери железа в шлаке сделг.ть наименьшими. Образующией .при этой реакции гор чие газы, содержащие СО, выход т нар жу через вращаюшуюс трубчатую печь 7. Когда в камере 9 подовой печи наберетс необходимое количество расплавленного жидкого железа, печь наклон етс в сторону лотка 19 и шлак спускаетс (фиг.З). Вслед за этим печь наклон етс в противополож ную сторону {фиг.4) и больша часть содёржани камеры 9 переливаетс в камеру 4. Затем печь устанавливаетс в нормальное положение (фиг.5). В зависимости от степени прсд.и ествующегс науглерожийани , П1)оизведенного в камере 9, в камере 10 оказываетс либо сталь с высоким содержанием углерода, либо чугун, Нз бункеров 19 и 20 поступают шлакообразующие компоненты и с помощью электродов 14 производитс расплавление, затем через вдувную трубу 21 вдуваетс кислород до тех пор, пока садка не будет желательным образом очищена . Сообразно с желаемым качеством стали далее можно посредством открыти летки и легкого наклона печи (фиг.6) или слить сталь в разливочный ковш, или же слить только гопак, а стальную плавку под новым шлаком подвергнуть более тонкой обработке и легированию. Возникающие ,как при очистке, так и при более тонкой обработке газы, содержащие СО, проход т через подовую печь к вращающейс трубчатой печи 7. Таким образом, встречный газовый поток имеет место не только во вращающсйс трубчатой печи. Этот принцип примен етс на всех технологических фазах, начина от сырой.руды до готовой стали, в результате чего все отход щие газы со своим химическим составом и значительным теплом используютс максимальным образом и значительно снижают количество топлива, необходимого дл проведени всего процесса. Изобретение позвол ет примен ть в больших количествах 1елкодробленный материал. Отдельные технологические операции могут быть изменены. Так, например, перва камера подовой печи может быть использована как чисто собирающа и перегревающа , а науглероживание при этом производитс во второй камере подовой печи. Кажда кггмера подовой печи может иметь собственные выпускное отверстие и выпускной желоб,причем выпускные отверсти могут быть закрывающимис и открыватьс по мере надобности с тем, чтобы был возможен полный или частичный выпуск металла и/или шлака из каждой камеры подовой печи без нарушени процесса, происход щего в другой камере печи. Кроме того, при помощи изобретени делаетс возможным только тогда идти путем выплавки чугуна,когда это безусловно необходимо в соответствии с качеством руды. При соответствующей руде с высоким содержанием железа возможно непосредственное получение стали. Это многообразие переработок создаетс тем, что к непрерывному процессу во вращающейс трубчатой печи присоедин етс дальнейша переработка отдельными парти ми, так что в любое врем может иметь место на другой продукт,например на сталь с другим составом, причем экономическое пренмушестпо непрерывного метода при этом остаетс в силе.burners 8 and exhaust gases from chambers 9 and 10 of the hearth furnace. Pipe 11 serves to remove used waste gases. Heating of the smelting products of the 6 chambers of the furnace is produced by ceiling burners 12 or electrons 13 and 14, Bunker 15 is used to supply slag-like components. The hearth furnace measures have a common roof and are separated by a stepped threshold 17, which is high at the point of attachment to side wall 18, and has an outlet tray 19 high, and 18 at the point of attachment opposite the side wall. Slag-forming components come from bunker 19 and 20, and blowing oxygen with oxygen through pipe 21. The device works as follows. The ore from the bunker 1 and, for example, lime as a slag-forming component from the bunker 2 by means of a vibrator 5 and a drain inclined tray 6 is fed into a rotating tube furnace 7. Coal, coal or coke breeze is injected from the hopper 3 through the blown pipe 4. In the rotary kiln furnace, above all, along with the removal of water and hydrated water, if necessary, ore can be extracted. Upon further passage of the ore through the rotating tube furnace, at its temperature, it occurs. significant reduction (to obtain up to 85-90% of the metal). A solid, doughy or half-liquid mixture of iron, slag and unreduced ore is continuously fed into the rotary tube furnace 7 on the bottom of the first chambers of the hearth furnace, is collected there and is heated to the melting temperature. In this case, complete ore reduction and carburizing of iron occur. Carburizing equally occurs due to excess coal in the discharge device of the rotary kiln of the tube furnace, and through additional injection of carbon, and the carburization should be the greater, the poorer the iron used is ore, so so that the loss of iron in the slag is minimal. During this reaction, the hot gases containing CO come out through the rotary tube furnace 7. When the required amount of molten liquid iron is accumulated in the chamber 9 of the hearth furnace, the furnace is tilted towards the tray 19 and the slag goes down (Fig. 3) . Following this, the furnace is tilted in the opposite direction (figure 4) and most of the contents of chamber 9 are poured into chamber 4. Then the furnace is set to the normal position (figure 5). Depending on the degree of carbonization, P1) produced in chamber 9, in chamber 10 there is either steel with high carbon content or cast iron, Nz bins 19 and 20 enter slag-forming components and melt with electrodes 14, then through blown Oxygen is injected into the tube 21 until the cage is cleaned as desired. In accordance with the desired quality of steel, it is possible further by opening the tap hole and slightly tilting the furnace (Fig. 6) or pouring the steel into a casting ladle, or merging only the gopak, and submerging the steel under the new slag with finer processing and alloying. Gases containing CO, arising from both the cleaning and the finer treatment, pass through the hearth furnace to the rotating tube furnace 7. Thus, the counter gas flow takes place not only in the rotating tube furnace. This principle applies to all process phases, starting from raw materials to finished steel, as a result of which all waste gases with their chemical composition and considerable heat are used to the maximum extent and significantly reduce the amount of fuel required to carry out the entire process. The invention allows for the use of large-scale crushed material in large quantities. Separate technological operations are subject to change. Thus, for example, the first chamber of the hearth furnace can be used as a purely collecting and overheating one, while carburizing is performed in the second chamber of the hearth furnace. Each kggmer of the hearth furnace can have its own outlet and discharge chute, and the outlet holes can be closed and opened as needed so that a full or partial release of metal and / or slag from each chamber of the hearth furnace is possible without disrupting the process in another oven chamber. In addition, with the help of the invention it is only possible to go by smelting iron, when it is absolutely necessary in accordance with the quality of the ore. With the appropriate ore with a high iron content, direct production of steel is possible. This variety of processing is created by the further processing in separate batches to a continuous process in a rotary tube furnace, so that at any time it can take place on another product, for example steel with a different composition, and the economic continuum method at the same time remains. power.