делением получающихс сульфатного расплава катализатора и сульфидного расплава примесей.: : ; f При обработке отработанного расплава катализатора элементарной серой, ШГй Пиритом , или газом-восстановителем при 650- 800°С сульфаты и различного рода сульфат ные растворы компонентов примесей (РЬ 26,3%, Zn 14,20/0, Си 8,6%, Fe 2,8%, AS 3,4%, 504 38,9% и пр. 5,8%) восстанавливаютс до жидкофазных сульфидов. Восстановление сульфатов и ванадатов щелочных, Щелбчй6-зе:мельйах 1й1еталлЬв не происходит, так как в расплаве катализатора остаетс достаточное количество сульфатов железа и цветных металлов. В результате такого восстановительносульфирующего процесса образуютс две несмешивающиес (нерастворимые Друг в друге) жидкие фазы различйрй плотности: расплав сульфатов и :банадатоГ щёЛочных металлов и расплав сульфидов. Две несмещивающиес жидкости различной плотности достаточно легко расслаиваютс и раздел ютс . Расплав сульфатов и ванадатов щелочных металлов (регенерированный жидкостный катализатор) возвращают в прЪцесс; очистки газй и каталитического окислени сернистого ангидрида. Расплав сульфидовнапраЪййют в металлическое производство с целью извлечени гхешых ср:ставл ю1ЦйХ,Т1аПримёр, медн, свинца , цинка и серы. При необходимости производ т извлечение благородных металлов. Регенерацию жидкофазного катализатора провод т с использование в качестве, восстановител природную серу или пирит, так как образующийс в этоШслуЧае серный ангидрид направлйетс в сернокислотное производство. По мере накоплени в расплаве примесей каталитическа , активность расплавленного катализатора несколько снижаетс . Например, при максимальном содержании примесей в расплаве активность катализатора падает на 15-25°/о (в зависимости от состава примесей). Активность регенерированного расплава (с остаточным содержанием примесей 3-5%) практически восстанавливаетс , а многократна регенераци расплава не ухудшает ее свойств. Пример 1. Расплав обработанного катализатора , содержащий 60% катализаторной массы (K2S2O7 80% и VgOg 20%) и 40% растворенных компонентов примесей (РЬ 26,3%; Zn 14,2%; Си 8,6%; Fe 2,8%; As 3,4%; SO4 38,9%; пр. 5,8%) восстанавливают элементарной серой при 700°С. На 100 г исходного расплава расходуют 12,5 г серы или 95% от теоретически потребного . Образуетс 28,1 г сульфидного расплава и 62,0 г сульфатного расплава, в котором содержитс до 3,2% составл юЩЖ компонентов примесей.by dividing the resulting sulfate melt catalyst and sulfide melt impurities .::; f When treating spent catalyst melt with elemental sulfur, SHGy Pirit, or a reducing gas at 650–800 ° C, sulfates and various kinds of sulfate solutions of impurity components (Pb 26.3%, Zn 14.20 / 0, Cu 8.6% , Fe 2.8%, AS 3.4%, 504 38.9% and so forth. 5.8%) are reduced to liquid phase sulphides. The reduction of sulphates and alkali vanadates, Shchelbych6e: meliyah 1tallbv does not occur, since a sufficient amount of ferrous sulfates and ferrous metals remains in the catalyst melt. As a result of this reducing sulfonation process, two immiscible (insoluble in each other) liquid phases of density are formed: a melt of sulphates and: a banadato-alkali metal and a melt of sulphides. Two unshifting fluids of different densities are quite easy to exfoliate and separate. An alkali metal sulphate and vanadate melt (regenerated liquid catalyst) is recycled; gas purification and catalytic oxidation of sulfur dioxide. The sulphide melt is molded into metal production in order to extract cf. from: stained, T1a. Example, copper, lead, zinc and sulfur. If necessary, the extraction of precious metals is carried out. The regeneration of the liquid-phase catalyst is carried out using natural sulfur as a reducing agent or pyrite, since the sulfuric anhydride formed in this case is sent to sulfuric acid production. As the catalytic impurities accumulate in the melt, the activity of the molten catalyst decreases slightly. For example, at the maximum content of impurities in the melt, the catalyst activity decreases by 15-25 ° / o (depending on the composition of impurities). The activity of the regenerated melt (with a residual impurity content of 3-5%) is practically restored, and repeated regeneration of the melt does not impair its properties. Example 1. Melt of the treated catalyst containing 60% of the catalyst mass (K2S2O7 80% and VgOg 20%) and 40% of the dissolved components of impurities (PH 26.3%; Zn 14.2%; Cu 8.6%; Fe 2.8 %; As 3.4%; SO4 38.9%; ex. 5.8%) is reduced with elemental sulfur at 700 ° C. Per 100 g of the initial melt consumes 12.5 g of sulfur or 95% of the theoretically required. 28.1 g of sulphide melt and 62.0 g of sulphate melt are formed, which contains up to 3.2% of the amount of impurity components.
719687 ПрйМер 2. Состав отработанного расплава катализатора тот же, что и в примере 1, температура 700°С. На 100 г исходного расплава расходуют 11,2 г элементарной серы или 85% от теоретически потребного . Образуетс 25 г сульфидного расплава и 66,2 г сульфатного расплава, в котором содержитс 9,03% составл ющих компонентов примесей. Пример 3. Состав расплава тот же, что и в примере 1. Температура 650°С. На 100 г исходного расплава расходуют 12,5 г серы или 95% от теоретически потребного. Образуетс 27,5 г сульфидного расплава и 62,9 сульфатного расплава, в котором содержитс 3, составл ющих компонентов примесей . Пример 4. Расплав отработанного катализатОра , содержащий 35% растворенных компонентов пыли, восстанавливают элементарной серой при 700°С. На 100 г исхЬдного расплава расходуют 10,9 г серы или 95% от теоретически потребного. Образуетс 24,5 г сульфидного расплава и 67,2 г сульфатного расплава, в котором содержитс 2,7% составл ющих компонентов примесей. Пример 5. Состав регенерируемого расплава катализатора, что и в примере 1. Восстановление производ т пиритом при 750°С. На 100 г расплава расходуют 46,8 г пирита или 95% от теоретически потребног го. Образуетс 62,5 г сульфидного расплава и 62,0 г сульфатного расплава, в котором содержитс до 3,2% составл ющих компонентов примесей. Пример 6. Состав регенерируемого расплава катализатора, что ив примере 1. Восстановление производ т пиритом при 750°С. На 100 г расплава расходуют 41,6 г пирита иди 85% от теоретически потребного . При этом получаетс 55,7 г сульфидного расплавй и 67,1 г сульфатного расплава , в котором содержитс 8,9% составл ющих компонентов примесей. Пример 7. Состав регенерируемого расплава катализатора тот же, что в примере 1. Восстановление осуществл ют водородом при 700°С. На 100 г расплава расходуют 13,7Ю нм водорода или 95% от теоретически потребного. Образуетс 27,9 г сульфидного расплава и 62,5 г сульфатного расплава, в котором содержитс 3,4% с;оставл ющих примесей. Пример 8. Состав генерируемого расплава катализатора тот же, что ив примере 1. Восстановление осуществл ют водородом при 70р°С. При 100 г расплава расходуют 12,2. нм водорода или 85/о от теоретически потребного. Образуетс 25,2 г сульфидного расплава и 65,8 г сульфатного расплава , в котором содержитс 9,0% составл ющих комттонентОв примесей. Пример 9. Состав регенерируемого расплава катализатора тот же, что и в примере I. Восстановление осуществл ют окисью углерода при 800°С. На 100 г расплава расходуют .13,5-10 нм газа или 92% от теоретически потребного. Образуетс 27,1 г сульфидного расплава и 60,5 г сульфатного расплава, fi котором содержитс 4,2% составл ющих примесей.719687 PRYMER 2. The composition of the spent catalyst melt is the same as in Example 1, the temperature is 700 ° C. Per 100 g of the initial melt consumes 11.2 g of elemental sulfur, or 85% of the theoretically required. 25 g of sulphide melt and 66.2 g of sulphate melt are formed, which contains 9.03% of the impurity components. Example 3. The composition of the melt is the same as in example 1. Temperature 650 ° C. Per 100 g of the initial melt consumes 12.5 g of sulfur or 95% of the theoretically required. It forms 27.5 g of sulphide melt and 62.9 sulphate melt, which contains 3 of the constituent components of the impurities. Example 4. A melt of spent catalyzator, containing 35% of the dissolved components of the dust, is reduced with elemental sulfur at 700 ° C. 10.9 g of sulfur or 95% of the theoretically required amount are consumed per 100 g of melt. 24.5 g of sulphide melt and 67.2 g of sulphate melt are formed, which contains 2.7% of the constituent components of the impurities. Example 5. The composition of the regenerated catalyst melt as in Example 1. The reduction is carried out with pyrite at 750 ° C. 46.8 g of pyrite or 95% of the theoretically required amount are consumed per 100 g of melt. 62.5 g of sulphide melt and 62.0 g of sulphate melt are formed, which contains up to 3.2% of the impurity components. Example 6. The composition of the regenerated catalyst melt as in Example 1. The reduction is carried out with pyrite at 750 ° C. Per 100 g of melt consumes 41.6 g of pyrite or 85% of the theoretically required. This yields 55.7 g of sulphide melt and 67.1 g of sulphate melt, which contains 8.9% of the constituent components of the impurities. Example 7. The composition of the regenerated catalyst melt is the same as in Example 1. The reduction is carried out with hydrogen at 700 ° C. Per 100 g of the melt spend 13.7 U nm of hydrogen or 95% of theoretically required. 27.9 g of sulphide melt and 62.5 g of sulphate melt are formed, which contains 3.4% of c. Leaving impurities. Example 8. The composition of the generated catalyst melt is the same as in Example 1. The reduction is carried out with hydrogen at 70 ° C. At 100 g of the melt spend 12.2. nm of hydrogen or 85 / about of theoretically required. 25.2 g of a sulphide melt and 65.8 g of a sulphate melt are formed, which contain 9.0% of the components of a component of the impurities. Example 9. The composition of the regenerated catalyst melt is the same as in Example I. The reduction is carried out with carbon monoxide at 800 ° C. Per 100 g of the melt consumed .13.5-10 nm gas or 92% of the theoretically required. It forms 27.1 g of sulphide melt and 60.5 g of sulphate melt, fi of which contains 4.2% of impurities.
Использование способа регенерации жидкофазного ванадиевого катализатора дл окислени сернистого ангидрида обеспечивает возможность переработки сернистых газов не только от обжига колчедана, но и агрегатов цветной метайлургии; возможность очистки катализатора не только от соединений мыщь ка; использование принципа разделени двух несмешивающихс жидких фаз (расплав) вместо разделен11 жидкого расплава и твердой фазы в известных способах, обеспечивает упрощение аппаратурно-технологического процесса регенерации и снижение потерь расплава катализатора .The use of the method of regeneration of a liquid-phase vanadium catalyst for the oxidation of sulfurous anhydride provides the possibility of processing sulfur gases not only from roasting of pyrites, but also from units of color metallurgy; possibility of catalyst cleaning not only from compounds of the mouse; The use of the principle of separation of two immiscible liquid phases (melt) instead of divided 11 liquid melt and solid phase in the known methods, simplifies the hardware and technological process of regeneration and reduces the loss of catalyst melt.