(54) СПОСОБ АВТОМАТИЧЕСКОГО ТОРМОЖЕНИЯ РЕВЕРСИВНОГО СТАНА 01 iiju стана, снижает выход годного и y ieib;iuieT производительность стана. Основной причиной необходимости задани раз.|11чных величин темпов замедлени при нрок;1тке полос различной толщины и жесткости вл етс недостаточна точность работы регул торов нат жени , вынужденных работать в широком диапазоне изменени необходимых при прокатке нат жений дл широкого диапазона толпдин и жесткостей полос, прокатываемых на современном реверсивном стане холодной прокатки, Поскольку возможности регул торов нат же ни ограничены, необходимо корректировать величину темна замедлени автоматического торможени стана подобно коррекции, производимой оператором при торможении «вручную. Целью изобретени вл етс обеспечение безобрывности полос при автоматическом торможении стана. Цель достигаетс тем, что в способе автомат11ческо1-о торможени реверсивного стапа холодной прокатки иутем снижени скорости стана в функции числа витков на разматывающей моталке, включающем измерение числа витков на разматывающей моталке и сравнение их с установленным значением , дополнительно измер ют толщин} и жесткость полосы и осуществл ют торможение стана в соответствии со следующей завнсимостью:. , V - Ч . где V - текуща скорость стана при торможении; k - ко ффициент пропорциональности; I) текущее число витков на разматывающей моталке; h - толщина полосы; q - жесткость полосы. В процессе настройки автоматического торможени функциональную зависимость устанавливают так, чтобы но окончании автоматического торможени дл всей номенклатуры полос на данном стане был обеспечен минимально разрешимый путь автоматического торможени при сохранении целостности полосы. На фиг. I изображена структурна схема , иллюстрирующа предлагаемый способ; на фиг. 2 и 3 - ориентировочные кривые зависимости сигнала, на который производитс умножение, от толщины h полосы на выходе клети и зависимости сигнала, на которые производитс деление, от жесткости q полосы; на фиг. 4 - изменение напр жени сигнала задани скорости стана во времени цри автоматическом торможении дл крайних значений толщины и жесткости, (дл простоты схема на фиг. I показана только дл правого направлени прокатки). При вращении валковой системы клети 1 происходит размотка полосы на моталке 2, св занной с датчиком 3 угла поворота. Сигнал датчика 3 преобразуют функциональным преобразователем 4 дл обеспечени посто нства темпа замедлени и подают на первый вход множительно-делительного устройства 5. Второй вход устройства 5 служит дл умножени сигнала на нервом входе на выходной сигна/1 функционального преобразовател 6, на вход которого подают напр жение, пропорциональное толщине полосы на выходе клети I. Третий вход устройства 5 служит дл делени сигнала на первом входе на выходной сигнал функционального преобразовател 7, на вход которого подают напр жение, проЛорцнональное жесткости полосы. Выходной сигнал устройства 5, представл ющий собой напр жение сигнала задани скорости стана в процессе автоматического торможени , сравнивают в узле 8 с сигналом, представл ющим собой напр жение, пропорциональное скорости клети, измеренной датчиком 9 с учетом обжати полосы, которое производитс узлом 10. Результат от сравнени воздействует на схему управлени 1 1 клетью 1. Сигнал толщины может быть получен от толщиномера или задан оператором. Сигнал жесткости берут из схемы автоматнческ ()1Ч) ре1улнровани толщины полосы, где он вычисл етс дл нужд этого регулировани или он может быть задан оператором. Функциональные преобразователи 6 и 7 задают различную величину вли ни толщины и жесткости полосы в разных участках их диапазонов на величину замедлени . Наименьшие времена автоматического торможени при сохранении целостности нолос получают при характеристиках преобразователей 6 и 7, близких к виду степенных функций с показател ми степени -|и 2 соответственно. На фиг. 2 н 3 нриведены нримеры предварительно устанавливаемых функциональных зависимостей дл нреобразователей 6 и 7 соответственно. При максимальной толи|ине полосы на выходе клети и минимальной жесткости полосы изменение напр жени задани скорости стана во времени показано кривой а на фиг. 4. Наклон этой кривой соответствует максимальному темпу замедлени . При уменыпении толщины или увеличении жесткости полосы наклон кривой уменьшаетс до наклона кривой б, который соответствует максимально разрешимому темпу замедлени при прокатке самой тонкой и жесткой полосы, обрабатываемой на данном стане. Во всем диапазоне величин темпа замедлени .между кривыми а и б обеспечиваетс безобрывность полосы при минимально разрешимом дл этой полосы пути торможени . Использование предлагаемого способа автоматического торможени реверсивного стана холодной прокатки обеспечивает стопроцентную безобрывность полосы при автоматическом замедлении стана, что исключает возникновение аварийных ситуаций на стане, св занных с повреждением оборудовани , увеличивает выход годного и повышает производительность стана за счет сокращени простоев, св занных с устранением последствий обрыва полос.(54) THE METHOD OF AUTOMATIC BRAKING OF THE REVERSIBLE MILL 01 iiju of the mill reduces the yield of a suitable one and y ieib; iyieTe productivity of the mill. The main reason for the need to set times | 11th magnitude of the deceleration rates for nocs; 1kk of strips of different thickness and stiffness is the lack of accuracy of the tension regulators, forced to work in a wide range of variations necessary for rolling tensions for a wide range of tolpindins and stiffnesses of the bands rolled at the modern cold rolling reversing mill. Since the possibilities of the regulators are limited, it is necessary to correct the amount of dark retardation of the automatic braking of It is similar to the correction made by the operator when braking “manually. The aim of the invention is to ensure the continuity of the bands during the automatic braking of the mill. The goal is achieved by the fact that in the method of automatic braking of the cold rolling reversing step and reducing the mill speed as a function of the number of turns on the unwinding winder, including measuring the number of turns on the unwinding winder and comparing them with the set value, the thicknesses and the stiffness of the strip and braking the mill in accordance with the following considerations :. , V - H where V is the current mill speed during braking; k is the proportionality coefficient; I) the current number of turns on the unwinding winder; h is the strip thickness; q is the strip stiffness. In the process of setting up the automatic braking, the functional dependence is set so that when the automatic braking is completed for the entire range of lanes on this mill, the minimum allowable automatic braking path is provided while maintaining the integrity of the band. FIG. I depicts a flow chart illustrating the proposed method; in fig. 2 and 3 are indicative curves of the signal by which the multiplication is performed, on the thickness h of the strip at the exit of the stand and the dependence of the signal on which division is performed, on the rigidity q of the strip; in fig. 4 shows the change in voltage of the mill speed reference signal over time when automatic braking for extreme values of thickness and stiffness (for simplicity, the diagram in Fig. I is shown only for the right rolling direction). As the roll system of stand 1 rotates, the strip is unwound on a coiler 2 connected to the angle of rotation sensor 3. The signal from sensor 3 is converted by a functional converter 4 to provide a constant deceleration rate and fed to the first input of the multiplier-divider 5. The second input of the device 5 serves to multiply the signal at the nerve input to the output signal / 1 of the functional converter 6, to the input of which voltage is applied proportional to the thickness of the strip at the output of stand I. The third input of the device 5 serves to divide the signal at the first input to the output signal of the functional converter 7, to the input of which voltage is applied , ProLortsnonalnoe stiffening strips. The output signal of the device 5, which is the voltage signal of the mill speed setting in the process of automatic braking, is compared in node 8 with a signal that is a voltage proportional to the speed of the stand measured by the sensor 9 with regard to strip reduction, which is produced by node 10. The result from the comparison, it affects the control circuit of the 1 1 cage 1. The thickness signal can be obtained from the thickness gauge or set by the operator. The stiffness signal is taken from an automatical () 1H scheme to regulate the strip thickness, where it is calculated for the needs of this adjustment or it can be set by the operator. The functional transducers 6 and 7 set the different magnitude of the effect of strip thickness and stiffness in different parts of their ranges on the magnitude of the deceleration. The shortest times of automatic braking while maintaining the integrity of the nolos are obtained with the characteristics of converters 6 and 7, power functions close to the form with exponents - | and 2, respectively. FIG. 2 n 3 shows examples of pre-set functional dependencies for transducers 6 and 7, respectively. With a maximum tol | one strip at the exit of the stand and a minimum stiffness of the strip, the change in voltage setting the mill speed in time is shown by curve a in fig. 4. The slope of this curve corresponds to the maximum deceleration rate. With a decrease in thickness or an increase in the rigidity of the strip, the slope of the curve decreases to the slope of curve b, which corresponds to the maximum allowed rate of deceleration during the rolling of the thinnest and stiffest strip processed in this mill. In the whole range of deceleration ratios, between the curves a and b, the strip is unbroken with the minimum allowable path for this band. The use of the proposed method of automatic braking of a cold rolling mill ensures one hundred percent striplessness at automatic mill slowing down, which eliminates emergency situations at the mill associated with equipment damage, increases the yield of the mill and improves the productivity of the mill. lanes.