SU654629A1

SU654629A1 - Method of obtaining polychloroprene

Info

Publication number: SU654629A1
Application number: SU772535996A
Authority: SU
Inventors: Сергей Викторович Жаченков; Ирина Исаевна Фельдман; Инесса Александровна Грицкова; Андрей Никодимович Праведников; Рубен Агасиевич Мкртчян; Степан Амаякович Аствацатрян; Ревик Ваганович Багдасарян; Игорь Сергеевич Бошняков; Кеворк Назар Назар; Альберт Гарсеванович Сукиасян
Original assignee: Московский Ордена Трудового Красного Знамени Институт Тонкой Химической Технологии Им. М.В.Ломоносова; Научно-производственное объединение "Наирит"
Priority date: 1977-07-29
Filing date: 1977-07-29
Publication date: 1979-03-30

Description

Изобретение относитс к производству синтетического каучука и может быть использовано в кабельной и рези новой област х промышленности. Известен способ получени полихло ропрена путем водно-эмульсионной пол меризации хлоропрена в присутствии как ионогенных, так и неионных эмульгаторов . Дл этого используют калиевое мыло канифоли в смеси с продуктом конденсации формальдегида и нафталинсульфоновой кислоты, соли алкилсульфонатов и соли сульфатов парафинов. В качестве неионных эмульгаторов используют оксиэтилированные высшие жирные спирты 3. При использовании одних неионных эмульгаторов создаютс трудности при выделении каучука из латекса, при использовании одних ионогенных эмуль гаторов на стенках полимеризатора об разуетс коагулюм. Наиболее близким к предлагаемому вл етс способ получени полихлоропрена водно-эмульсионной полимеризац ей хлоропрена в присутствии радикаль ного инициатора,регул тора молекул рного веса и эмульгатора, представ л ющего собой смесь канифолевого мыла , оксиэтилированного цетилового спирта и алкилсульфоната натри при мольном соотношении компонентов от 400:0,10:0,50 до 4:00:1,05:1,50 t lНедостатком известного способа вл етс низка скорость полимеризации. Цель изобретени - интенсификаци процесса. Достигаетс это тем, что полимеризацию провод т в присутствии 3-5% эмульгатора от веса мономера при весовом соотношений канифолевого мыла, оксиэтилированного цетилового спирта и алкилсульфоната натри от 1,0:1,0: :8,0 до 1,5:4,5:4,0 соответственно. Пример 1.8 реакторе смешивают 100 вес.ч. хлоропрена, 200 вес.ч. водного раствора, содержащего 3,2 вес.ч. алкилсульфоната натри , 0,4 вес.ч. канифолевого мыла/ 0,4 вес.ч. оксиэтилированного спирта СХ::-20 (степень оксиэтилировани 20) , 0,8 вес.ч. и-додецилмеркаптана (НДМ), 1 вес.ч. динитрила азоизомасл ной кислоты (ДАК), дегазируют, нагревают до перёмешивгиот 55 мин. Полимеризацию провод т практически до конверсии хлоропрена. Пример 2. В реакторе смешивают 100 вес.ч. хлоропрена, 200 вес.ч. водного раствора, содержащегоThe invention relates to the production of synthetic rubber and can be used in the cable and rubber industries. A known method for producing polychlo roprene by the aqueous emulsion polymerization of chloroprene in the presence of both ionic and non-ionic emulsifiers. For this purpose, potassium soap rosin is used in a mixture with the condensation product of formaldehyde and naphthalenesulfonic acid, salts of alkyl sulfonates and salts of sulfates of paraffins. Oxyethylated higher fatty alcohols are used as non-ionic emulsifiers 3. When using non-ionic emulsifiers alone, it is difficult to isolate rubber from latex, and coagulum is formed on the walls of the polymerizer using only ionic emulsifiers. The closest to the present invention is a method for producing polychloroprene of aqueous emulsion polymerization of chloroprene in the presence of a radical initiator, molecular weight regulator and emulsifier, which is a mixture of rosin soap, ethoxylated cetyl alcohol and sodium alkyl sulfonate at a molar ratio of 500 0.10: 0.50 to 4: 00: 1.05: 1.50 t The disadvantage of this method is the low polymerization rate. The purpose of the invention is to intensify the process. This is achieved in that the polymerization is carried out in the presence of 3-5% emulsifier by weight of monomer with weight ratios of rosin soap, ethoxylated cetyl alcohol and sodium alkyl sulfonate from 1.0: 1.0:: 8.0 to 1.5: 4, 5: 4.0, respectively. Example 1.8 100 weight parts of the reactor are mixed. chloroprene, 200 weight.h. an aqueous solution containing 3.2 weight.h. sodium alkyl sulfonate, 0.4 parts by weight Rosin soap / 0.4 weight.h. ethoxylated alcohol CX :: - 20 (degree of ethoxylation 20), 0.8 weight parts. and-dodecyl mercaptan (NDM), 1 weight.h. Azoisobutyric acid dinitrile (DAK), degassed, heated to stirring for 55 minutes. The polymerization is carried out practically up to the conversion of chloroprene. Example 2. In the reactor mix 100 weight.h. chloroprene, 200 weight.h. an aqueous solution containing

3,0 вес.ч. алкилсульфоната натри {Е-30), 1,5 вес.ч. ОС-20, 0,5 вес.ч. канифолевого мыла (К.М.), 0,8 вес.ч. НДМ, 1,0 вес.ч. ДАН, нагревают до 40®С, дегазируют, перемешивают в теМенйе 50 мин. Полимеризацию провод т практически до полной конверсии мономера .3.0 parts by weight sodium alkyl sulfonate (E-30), 1.5 parts by weight OS-20, 0.5 weight.h. rosin soap (KM), 0.8 weight.h. NDM, 1.0 weight.h. DAN is heated to 40 ° C, degassed, stirred for 50 minutes. The polymerization is carried out until almost complete conversion of the monomer.

Пример 3. В реакторе смешивают 100 вес.ч. хлоропрена, 200 вес. водного раствора, содержащего 1,2 вес.ч. Е-30, 1,5 вес.ч. ОС-20, 0,3 вес.ч. К.М. 0,8 вес.ч. НДМ, 1 вес.ч, ДАК, дегазируют, нагревают до и перемешивают при этой температуре 60 мин.Example 3. In the reactor mix 100 weight.h. chloroprene, 200 weight. an aqueous solution containing 1.2 weight.h. E-30, 1.5 weight.h. OS-20, 0.3 weight.h. K.M. 0.8 weight.h. NDM, 1 wt.h, DAK, degassed, heated to and stirred at this temperature for 60 minutes.

Пример 4.В реакторе смешивают 100 вес.Чо хлоропрена, 200 вес. водного раствора, содержащего 2,4 вес.ч. Ё-30, 1,4 вео.ч. ОС-20, 0,2 вес.ч. К.М.р 1,0 вес.ч. ДАК, 0;8 весоЧ. НДМ, дегазируют, поднимают температуру до и перемешивают 1,3 ч. Полимеризацию провод т практически до полной конверсии мономера .Example 4. In the reactor 100 weight are mixed. Cho chloroprene, 200 weight. an aqueous solution containing 2.4 weight.h. Yo-30, 1.4 century. OS-20, 0.2 weight.h. K.M.R. 1.0 wt.h. DAK, 0; 8 weight. BAT, degas, raise the temperature to and mix for 1.3 hours. The polymerization is carried out until almost complete conversion of the monomer.

Пример 5.В реакторе смешивают 100 вес.ч. хлоропрена, 200 вес. водной фазы, содержащей 1,6 вес.ч. Е-30, 1,6 вес.ч. ОС-20, 0,8 вес.ч. К.М., дегазируют, поднимают температуру до , перемешивают 1,5 ч. Полимеризацию провод т практически до полной конверсии мономера;Example 5. In the reactor mix 100 weight.h. chloroprene, 200 weight. the aqueous phase containing 1.6 weight.h. E-30, 1.6 weight.h. OS-20, 0.8 weight.h. KM, degassed, the temperature was raised to, stirred for 1.5 hours. The polymerization was carried out until almost complete conversion of the monomer;

В примерах 1-3 коагулюм в латексе отсутствует, в примере 4 - небольшое количество коагулюма.In examples 1-3, there is no coagulum in latex, in example 4 - a small amount of coagulum.

Полихлоропрен выдел ют вымораживанием при низких температурах или электролитами.Polychloroprene is isolated by freezing at low temperatures or electrolytes.

Каучуки, полученные по примерам 1-3, имеют 100%-ную растворимость в бензоле, в зкость по Муни 59-65, предел прочности при разрыве 225235 кг/см, относительное удлинение 845-860%, остаточное удлинение 1012% , зольность 0,17-0,36%.The rubbers obtained in Examples 1-3 have a 100% solubility in benzene, Mooney viscosity 59-65, tensile strength at break 225235 kg / cm, relative elongation 845-860%, residual elongation 1012%, ash 0, 17-0.36%.

Молекул рные веса полимеров состал ют 0,5-0,9-10.The molecular weights of the polymers are 0.5-0.9-10.

Свойства полихлоропрена приведены в таблице.The properties of polychloroprene are given in the table.

Из таблицы видно, что врем полимеризации по предлагаемому способу в 8-10 раз меньше, чем по известному (8-10 ч) .The table shows that the polymerization time of the proposed method is 8-10 times less than the known (8-10 hours).

Каучуки, полученные по известному способу, полностью нерастворимы в органических растворител х без предварительной пластикации, тогда как полимеры, полученные по предлагаемом способу, раствориим. Кроме того, латексы известного способа содержат коагулюм.The rubbers obtained by a known method are completely insoluble in organic solvents without prior kneading, whereas the polymers obtained by the proposed method are soluble. In addition, the latexes of the known method contain coagulum.

Claims

1. US Patent No. 3669944, cl. 268-82.1, 1972.

2. The patent of Germany No. 1104701, cl. 39 s, 25/05, 1961.

3. USSR author's certificate №415273, cl. C 08 F 136/18, 1972.

4. Forward number 2325081/05,

cl. C 08 F 136/18, 1976, according to which the decision to issue an author's certificate was made.