Claims (2)
Однако известна система позвол ет корректировать рассто ни между режущими кромками фрезы и установочной базой стола только на заранее запрограммированное значение ,причем некоторые погрешности,такие как неплотное прилегание заготовки на отдельных участках к плоскости стола и т. п., возникающие из-за короблени заготовки или присутстви посторонних предметов между плоскостью стола и заготовкой не учитьюаютс } сложно также учесть и неточности изготовпени самого станка, что приводит к дополнительным погрешност м при обработке. Целью изобретени вл етс повышение точности устройства. Дл этого в него введены последовательно соединенные датчик толщины детали и формирователь сигнала коррекцщ, выход которого подключен к TpeTbeN-.y входу управл ющего блока. На чертеже приведена структурна электрическа схема устройства. Фазо-импульсное устройство дл программного управлени содержит блок дл задани программы 1, блок дл считывани опорного сигнала 2, блок дл считывани рабочего сигнала 3, фазовый дискриминатор 4, элемент ИЛИ 5, усилитель мощности б, координатньтй привод 7, датчик обратной св зи 8, исполнительный механизм 9, датчик 10 толщины детали, формирователь сигнала коррекции 11 и управл ющий блок 12. Устройство работает следующим образом. При отработке координаты на заданную толщину полотна детали (при рассмотрении в пр моугольных координатах х, у , 2, ) координатный привод 7 фиксирует конечное значение координаты исполнительного механизма 9 и датчика обратной св зи 8, при этом прерываетс подача рабочего сигнала с блока дл задани программы 1, т. е. фазы рабочего и опорного сигналов равны. При отсутствии корректирующего сигнала инструмент продолжает движение по координатам X и у с зафиксированной координатой S . В процессе обработки детали толщина ее непрерывно контролируетс датчико толщины детали Ю. При отклонении толщины от заданного значени формирователь сигнала коррекции . 11 вырабатывает управл ющий корректирующий сигнал, величина которого пропорциональна значению, а знак направлению отклонени толщины детали в точке касани с инструментом. Корректирующий сигнал с выхода формировател 11 поступает на вход блока 12, с выхода которого через элемент ИЛИ 5 передаетс на усилитель мощности 6, в результате чего координатный привод перемещает исполнительный механизм 9 (вместе с ним и режущий инструмент) на соответствующую величину по координате 2. . Причем сигнал коррекции с блока 12 на усилитель поступает только в тот момент, когда отсутствует рабочий сигнал с выхода блока 3 и отклонении толщины детали от заданного значени . При этом блок 12 пропускает сигналы только до определенного значени , например в пределах i 0,5 мм от толщины 5 м. Этим исключаетс подача ложных сигналов при другой величине отработанной координаты 2 . Введение в фазо-импульсное устройство дл программного управлени датчика 10 толщины детали и формировател сигнала коррекции 11 повышает точность обработки деталей, что позвол ет выдержать толщину полотна детали с допуском ± 0,1 мм, в результате чего ликвидируетс ручна доводка размеров полотна детали. При изготовлении полотна на нижнем пределе установленного значени позволит в среднем уменьщить вес летательного аппарата на 200-ЗОО кг. Формула изобретени Фазо-импульсное устройство дл программного управлени , содержащее фазовый дискриминатор , первый вход которого через блок дл считывани рабочего сигнала подключен к первому выходу блока, задающего программу, второй вход соединен с выходом датчика обратной св зи, вход которого через блок дл считьтани опорного сигнала подключен к второму выходу блока, задающего программу, координатный привод, вход которого через усилитель подключен к выходу элемента ИЛИ, первый вход элемента ИЛИ соединен с выходом фазового дискриминатора , а выход координатного привода соединен с входом исполнительного механизма и датчиком обратной св зи, управл ющий блок, первый вход которого соединен с выходом блока дл считывани опорного сигнала , второй вход - с выходом бпока дл считывани рабочего сигнала, а выход соединен с вторым входом элемента ИЛИ, отличающеес тем, что, с целью повыщени точности устройства, в него введены последовательно соединенные датчик толщины детали и формирователь сигнала коррекции , выход которого подключен к третьему входу управл ющего блока. Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе: 1.Адаптивное управление станками под ред. Б. С. Балакшина. М., Мащиностроение, 1971, с. 368 - 370. However, the known system makes it possible to correct the distances between the cutting edges of the cutter and the mounting base of the table only by a pre-programmed value, some errors, such as a loose fit of the workpiece in certain areas to the plane of the table, etc., caused by the warping of the workpiece or the presence of foreign objects between the plane of the table and the workpiece is not studied} it is also difficult to take into account the inaccuracies in the manufacture of the machine itself, which leads to additional errors in processing. The aim of the invention is to improve the accuracy of the device. For this purpose, the serially connected part thickness sensor and the corrector signal shaper are inputted into it, the output of which is connected to the TpeTbeN-.y input of the control unit. The drawing shows a structural electrical circuit of the device. The phase-pulse device for program control contains a block for setting program 1, a block for reading a reference signal 2, a block for reading an operating signal 3, a phase discriminator 4, an element OR 5, a power amplifier b, a coordinate drive 7, a feedback sensor 8, an actuator 9, a part thickness sensor 10, a driver of a correction signal 11 and a control unit 12. The device operates as follows. When working out the coordinates for a given web thickness (when viewed in rectangular x, y, 2, coordinates), the coordinate actuator 7 fixes the final coordinate value of the actuator 9 and feedback sensor 8, while the working signal from the unit is interrupted to set the program 1, i.e., the phases of the working and reference signals are equal. In the absence of a correction signal, the tool continues moving along the X and Y coordinates with a fixed S coordinate. During the processing of the part, its thickness is continuously monitored by the part thickness sensor Y. If the thickness deviates from the set value, the correction signal generator is used. 11 generates a control correction signal, the magnitude of which is proportional to the value and sign to the direction of deviation of the part thickness at the point of contact with the tool. The correction signal from the output of the imager 11 is fed to the input of the block 12, from the output of which through the element OR 5 is transmitted to the power amplifier 6, as a result of which the coordinate drive moves the actuator 9 (along with the cutting tool) to the corresponding value along the coordinate 2.. Moreover, the correction signal from block 12 to the amplifier comes only at that moment when there is no working signal from the output of block 3 and the deviation of the part thickness from the specified value. In this case, the block 12 passes signals only up to a certain value, for example, within i 0.5 mm from a thickness of 5 m. This prevents the supply of spurious signals at a different value of the spent coordinate 2. Introducing the thickness of the part and the correction signal former 11 into the phase-pulse unit for programmatically controlling the sensor 10 improves the accuracy of the part processing, which allows it to withstand the thickness of the part web with a tolerance of ± 0.1 mm, thereby eliminating manual adjustment of the part web dimensions. In the manufacture of the canvas at the lower limit of the set value, it will on average reduce the weight of the aircraft by 200 kg. A Phase-Pulse Device for Software Control, containing a phase discriminator, the first input of which is connected to the first output of the block specifying the program via the unit for reading the operating signal, the second input is connected to the output of the feedback sensor, the input of which is through the block for reading the reference signal connected to the second output of the block that sets the program, the coordinate drive, whose input through the amplifier is connected to the output of the OR element, the first input of the OR element is connected to the output of the phase diode criminator, and the output of the axis drive is connected to the input of the actuator and feedback sensor, the control unit, the first input of which is connected to the output of the unit for reading the reference signal, the second input - with the output side for reading the working signal, and the output is connected to the second input an OR element, characterized in that, in order to increase the accuracy of the device, serially connected parts thickness sensor and correction signal generator, the output of which is connected to the third input of the control block. Sources of information taken into account in the examination: 1. Adaptive control of machines, ed. B.S. Balakshina. M., Mashchinostroenie, 1971, p. 368 - 370.
2.Киселев В. М. Фазова система числового программного управлени станками. М., Мащиностроение, 1966, с. 291-293.2. Kiselev V. M. Fazov system of numerical control of machine tools. M., Mashchinostroenie, 1966, p. 291-293.