100 150°С, прокаливать при 38О - 550°С и обрабатывать водным раствором солей металлов 1 группы Периодической системы, например солью кальци , с последующей сушкой и прокалкой. Исходный цеолит формуют в гранулы, сушат при 10О - 150 С, прокаливают при 380 - 550 С, обрабатывают водными раст ворами солей металлов Д группы Периодической системы при 40 - 90 С, вторично сушат при - 150 С и прокаливают прк( 380 - , обрабатывают при 40 - 90°С верными растворами солей редкоземельных элементов, затем обрабатывают водными растворами солей аммони при 70 - 90 С. После прокалки при 380 - 500 С аммонийна форма переводитс в водородную. Полученный катализатор содержит катионы металлов 2 группы со степенью обмена 5 - 90% от теоретического, катионы ред коэемельных элементов со степенью обмена 20 В0% от Теоретического, аодородную, форму со степенью обмена 5 - 50 % от теоретического . Приготовленный таким образом катализатор позвол ет эффективно проводить реакцию алкилировани изобутана олефиновыми углеводородами С - С , о Пример 1, Катализатор готов т из цеолита Жег Ус формованного с 30% А ,-.О , В виде гранул диаметром 3 мм и длиной 5 мм, соотношением 1 О At Од, равным 4-5. Исходньй цеолит в количестве 9ВО г обменивают на катион кальци , обрабатыва цеолит при 70 С 6,4 л , 1,5 н. раствора хлористого кальпи , вз того из расчета 3 экв, кальци на 1 экв. натри . Степень обмена равна 78 - 80%, Полученный образец цеолита СаУ прокаливают при 500 - 600 С и подвергают обмену сначала на редкоземелы ныэ элементы, затем на аммоний, используемые в виде раствора их хлористых солей. Состав концентрата редкоземельных элементов следующий: СеО - 66%, -«тО - 19% О - 10Р О - 4%,, остальные 1 %, Можно примен ть концентраты редкоземельных элементов другого состава. Раствор, солей редкоземельных элеменftTOB берут в количестве 1,8 л из расчета 1,5 LKB, на 1 экв. натри . Растер хлористого аммони берут в количестве 4л из paoчета 0,5 экв. WH на 1 акв. Nci. Сначала 4 б катализатор обрабатывают при 85 - 9О С в течение часа 2,8 л раствора хлористого аммони , промывают водой и сушат при 350 С в течение 3 час. Затем обработку ведут оставшимис 1,2л раствора также при 85-90 С, в течение часа, промывают водои до полного отсутстви ионов хлора и прокаливают при в течение b час. Катализатор после обмена промывают дистиллированной водой до отсутстви иона С в промывных водах и прокаливают в токе воздуха при 4ОО - 500 С. Степень обмена на редкоземельные элементы полученного образца составл ет 47 - 50% на аммонийную rpynrty - 14%, механическа прочность равна 0,63 кг/мм, насыпной вес 0,6 г/см. Приготовленный катализатор в количест- 3 ве во см (36,4г) загружают в стальной проточный изотермический реактор с внутренним диаметром 20О мм и длиной 1 м. Перед опытом реактор заполн ют изобутаном , чтобы снизить коксообразование за счет полимеризации олефина в начальный момент реакции. Предварительно приготовленную смесь изобутана и бутилена в мольном соотношении 8,6:1 насосом подают в реактор восход щим потоком с объемной скоростью 0,75 час . Реакцию провод т в жидкой фазе при температуре 40 С и давлении 10 атм. Берут 8,8 г бутиленов. Получают 7,1 г жидкого продукта, состо щего главным образом из смеси насыщенных углеводородов ( 81%),- имеющих, по данным хроматографического анализа, следующий состав, %, выще 18,4 Содержание триметилпентанов во фракции Cg составл ет 83%. Суммарный выход алкилированного продукта равен 65,3%. Пример 2, : На том же образце катализатора алкилируют изобутан индивидуальным бутаном - 1. Алкилирование ведут при 6О , Ю атм и соотношении изобутапа к бутилену, равном 8,2:1. Из 9,2г бутена - 1 получают 8,31 г продукта, с®держащего 86% насыщенных углеводородов. ыход продуктов алкилировани в расчете на бутилен составл ет 76%. Состав насыщенных углеводородов алкилата (в вес. % полученного в течение первых двух часов опыта: 80,6 выше ;10,9 В данном случае наблюдаетс увеличен по сравнению с алкилированием бутаном ;выхода фракгши углеводородов С, причем содержание триметилпентанов и диметилгек санов во фракции составл ет соответственно 92.2 и 7.8%. Прим ер 3. Алкилируют иэобутаи из бутиленом при температуре 60 С. давлени 10 атм, объемной скорости 0,75 час мольном отношении изобутан: изобутилен, равном 8:1. За 4 час из 11,2 г изобути лена получают 14,4 г жидкого продукта, содержашепо 4,9 г насыщенных углеводор дов. Состав алкилата характеризуетс высоким содержанием фракции углеводородов CQ и выше, образующихс , по-видимому, 1В результате реакции и гкю- ледуюшего переноса волороп.. (т енощ. пррврашени изобутнлена равин 1(HV,.. I П р и м е р 4. Алкилируют н.чипу глн Чци)- .пиленом, пропуска их над 75 см катали;затора . Реакшгю провод т при 102 (. ;атм, объемной скорости 1,2 и весс вом отношении изопарафин: , р нном 15,6. За 5 час получают 7,78 г х.идкого продукта, содержащего 7,24 г насышеин,|х углеводородов, из 15,55 г пропилена, со;держащегос в сырье. формула изобретени Способ приготовлени катализатора лл алкилировани изопарафиновых тлев()ло)г ;дов олефинами путем обработки неолита иод;ным раствором солей редкоземельных з1и :ментов и сол ми аммони , о т л и ч и юш и и с тем, что, с целью повышени активности и селективности катализатора, |цеолит перед обработкой сол ми редкозе гель;ных элементов предварительно формук1т в гранулы, сушат при 100 - , прокаливают при 380 - 550°С и обрабатывают :водным раствором солей ;eтaллoR Л Ipyiiпы Периодической системы, наприк ер солью кальци , с последующей сушкой и прокалкой .100 to 150 ° C, calcined at 38 ° C to 550 ° C and treated with an aqueous solution of salts of metals of Group 1 of the Periodic System, for example, calcium salt, followed by drying and calcining. The initial zeolite is molded into granules, dried at 10–150 ° C, calcined at 380–550 ° C, treated with aqueous solutions of metal salts of the D group of the Periodic System at 40–90 ° C, dried again at –150 ° C, and calcined prc (380–, treated at 40 - 90 ° C with correct solutions of salts of rare-earth elements, then treated with aqueous solutions of ammonium salts at 70 - 90 C. After calcination at 380 - 500 ° C, the ammonium form is converted to hydrogen.The resulting catalyst contains cations of metals of group 2 with an exchange rate of 5 - 90 % of theoretical, cation red coe elements with a degree of exchange of 20 B0% of Theoretical, hydrogen, form with a degree of exchange of 5–50% of theoretical. The catalyst prepared in this way allows the alkylation of isobutane to be carried out with olefinic hydrocarbons C – C, o Example 1, The catalyst is prepared from zeolite Burned Us molded with 30% A, - .O., In the form of granules with a diameter of 3 mm and a length of 5 mm, a ratio of 1 O At Od equal to 4-5. The initial zeolite in the amount of 9BO g is exchanged for a calcium cation, treating the zeolite at 70 C with 6.4 l, 1.5 n. Calpi Chloride solution, at the rate of 3 eq., calcium per 1 eq. on three . The degree of exchange is 78-80%. The resulting sample of zeolite CaU is calcined at 500-600 ° C and exchanged first for rare-earth elements, then for ammonium, used as a solution of their chloride salts. The composition of the concentrate of rare earth elements is as follows: CEO - 66%, - "TO - 19% O - 10P O - 4%, the remaining 1%. Concentrates of rare earth elements of a different composition can be used. The solution of the salts of rare earth elements ftTOB is taken in an amount of 1.8 liters at the rate of 1.5 LKB, per 1 eq. on three . An amount of ammonium chloride is taken in an amount of 4 liters from a total of 0.5 eq. WH on 1 Aqu. Nci. First, 4 b of the catalyst is treated at 85-9 ° C for an hour with 2.8 l of ammonium chloride solution, washed with water and dried at 350 ° C for 3 hours. Then the treatment is carried out with the remaining 1.2 l of the solution, also at 85-90 ° C, for an hour, washed with water until the absence of chlorine ions and calcined for b hour. After the exchange, the catalyst is washed with distilled water to the absence of C ion in the washing water and calcined in air flow at 4OO - 500 C. The degree of exchange for rare-earth elements of the obtained sample is 47-50% by ammonium rpynrty - 14%, mechanical strength is equal to 0.63 kg / mm, bulk density 0.6 g / cm. The prepared catalyst in the amount of 3 cm (36.4 g) is loaded into a steel isothermal flow reactor with an inner diameter of 20O mm and a length of 1 m. Before the experiment, the reactor is filled with isobutane to reduce coke formation due to the polymerization of olefin at the initial moment of the reaction. A pre-prepared mixture of isobutane and butylene in a molar ratio of 8.6: 1 is pumped into the reactor in an upward flow at a volumetric rate of 0.75 hours. The reaction is carried out in the liquid phase at a temperature of 40 ° C and a pressure of 10 atm. Take 8.8 g of butylenes. 7.1 g of a liquid product are obtained, consisting mainly of a mixture of saturated hydrocarbons (81%) - having, according to chromatographic analysis, the following composition,%, higher than 18.4 The content of trimethylpentanes in the Cg fraction is 83%. The total yield of the alkylated product is 65.3%. Example 2: On the same sample of catalyst, isobutane is alkylated with individual butane - 1. Alkylation is carried out at 6 O, 10 atm and the ratio of isobutap to butylene, equal to 8.2: 1. From 9.2 g of butene - 1, 8.31 g of product is obtained, containing 86% of saturated hydrocarbons. The yield of alkylation products based on butylene is 76%. The composition of saturated alkylate hydrocarbons (w / w% obtained during the first two hours: 80.6 above; 10.9 In this case, an increase is observed compared with alkylation with butane; the yield of hydrocarbons C, and the content of trimethylpentanes and dimethylhexane in the fraction It is 92.2 and 7.8%, respectively. Example 3. Alkyl isobutai from butylene at a temperature of 60 C. pressure of 10 atm, the space velocity of 0.75 hour molar ratio of isobutane: isobutylene, equal to 8: 1. For 4 hours of 11.2 g of isobuti Lena get 14.4 g of liquid product, containing 4 , 9 g of saturated hydrocarbons. The composition of alkylate is characterized by a high content of the fraction of hydrocarbons CQ and higher, apparently formed 1 As a result of the reaction and the following transfer of voloropo .. (cost of treatment is isobutlenized rabbi 1 (HV, .. I P Example 4. Alkylite n.chipu gln chtsi) -pilenum, passes them over 75 cm of catalysts; mash. Reakshgy is carried out at 102 (.; atm, volume velocity 1.2 and weight ratio isoparaffin:, p nn 15.6. In 5 hours, 7.78 g of liquid product containing 7.24 g of oil, hydrocarbons, from 15.55 g of propylene, containing in the raw material, are obtained. invention method for preparing a catalyst for alkylation of isoparaffin aphids () lo) g; olefins with olefins by treating neolithic with iodine; with a solution of rare-earth salts: ammonium and ammonium salts, so that increase the activity and selectivity of the catalyst, zeolite before treatment with salts of rare earth gel; preformed elements into granules, dried at 100 -, calcined at 380 - 550 ° С and treated: with an aqueous solution of salts; etlloral® Ipyii of the Periodic system, naprik er salt calcium followed th drying and calcination.