SU426009A1

SU426009A1 - METHOD OF GETTING PAPER MASS

Info

Publication number: SU426009A1
Application number: SU1767100A
Authority: SU
Original assignee: Н. Е. Трухтенкова, А. С. Смолин , Н. Е. Фирсанова; Всесоюзное научно производственное объединение целлюлозно бумажной промышленности
Priority date: 1972-04-03
Filing date: 1972-04-03
Publication date: 1974-04-30

Description

1one

Изобретение относитс к целлюлозно-бумажной промышленности, в частности к технологии производства бумаги и картона из целлюлозных волокон.The invention relates to the pulp and paper industry, in particular to the technology of paper and cardboard production from cellulose fibers.

Известен способ получени (бумажной массы дл производства бумаги и картона путем механического размола целлюлозного волокна в ВОДНОЙ среде дл придани ему способности св зыватьс на бумаго- или картоноделательной машине в прочный лист.A known production method (paper pulp for the production of paper and paperboard by mechanical grinding of cellulose fiber in WATER medium to make it able to bond on a paper or board machine in a strong sheet.

Однако известный способ требует высоких энергетических затрат на размол с весьма низким коэффициентом полезного действи , также необходима установка довольно сложного и металлоемкого размольного оборудовани , требующего значительных производственных площадей и специального посто нного обслуживани . Кроме того, в процессе размола целлюлозлые волокна претерпевают значительную деструкцию, отрицательно вли ющую на прочность бумаги и картона. Образующеес в процессе размола мелкое волокно ,в значительной степени заме(дл ет обезвоживание полученной бумажной массы.However, the known method requires high energy costs for grinding with a very low efficiency, also requires the installation of rather complex and metal-consuming grinding equipment, which requires large production areas and special continuous service. In addition, during the grinding process, cellulose fibers undergo significant degradation, adversely affecting the strength of paper and paperboard. The fine fiber formed during the grinding process largely replaces (for dewatering the resulting paper pulp.

Цель изобретени - повыщение физикомеханических показателей бумаги.The purpose of the invention is to increase the physical and mechanical properties of paper.

Достигаетс это путем обработки целлюлозных волокон растворител ми целлюлозы щелочного характера концентрации, ниже полностью раствор ющей целлюлозу, с последующим снижением рН целлюлозной суспензии до и дальнейшей промывкой водой.This is achieved by treating the cellulose fibers with cellulose solvents of an alkaline character, below the fully dissolving cellulose, followed by a decrease in the pH of the cellulosic suspension before further washing with water.

Предлагаемый способ получени бумажной .массы осуществл ют следующим образом. В суспензию целлюлозного волокна ввод т реагенты-растворители целлюлозы, например растворы окиси кадми (CdO) в этилендиами1не (ЫН2 1ЧН2)-кадоксен, следующего состава, вес. %:The proposed method for producing paper mass is carried out as follows. Cellulose solvent reagents, for example, solutions of cadmium oxide (CdO) in ethylenediamine 1 (LH2 1CHN2) -cadoxene, of the following composition, wt. %:

Окись кадми 1,5-6,5Cadmium oxide 1.5-6.5

Этилендиа.мин25-35Etilandia.min25-35

Водаостальное, до 100%;Water waste, up to 100%;

щелочные растворы окиси цинка (ZnO) с добавкой мочевины ( N,H2) или без лее следующего состава, вес. %:alkaline solutions of zinc oxide (ZnO) with the addition of urea (N, H2) or without the following composition, weight. %:

Окись цинка0,5-3,0Zinc Oxide 0.5-3.0

Гидроокись натри 2,0-13,0Sodium hydroxide 2.0-13.0

Мочевина2,0-15,0Urea2.0-15.0

Водаостальное, до 100%.Water waste, up to 100%.

Обработку целлюлозного волокна провод т в течение 0,5-5 мин (предпочтительно 2-3 мин) в емкости, снабженной мещалкой, при концентрации волокна в ней 0,5-7,0% (оптимально 3-5%,). По окончании обработми рН волокнистой суспензии снижают до путем разбавлени водой или нейтрализации сильной минеральной кислотой (например , серной 10-15%-ной концентрации). Снижение рН целлюлозной суспензии необходимо дл получени достаточно прочного листа, облегчени промывки и во избежание потерь волокна . Полученную бумажную массу промывают водой и направл ют дл дальнейших технологических операций. Предлагаемый способ был апробирован в 5 лабораторных услови х. Ниже привод тс результаты этих испытаний. ПрИмер 1. Бумажную массу приготавливают из волокна осиновой сульфатиой беленой .целлюлозы. Это волокно тфи концен- Ю грации 5% обрабатывают кадоксеном, содержащим 5% окиси кадми и 30% этилендиамина . После снижени рН целлюлозной суспензии до 8 путем разбавлени водой и промывки , из полученной .бумажной .массы отли- 15 вают листы бумаги. Прочност.ные характеристики этой бумаги в сравнении с отливками, полученными путем размола целлюлозного волокна до i25° ШР, .приведены в таблице. Прин та степень помола характерна при 20 использовании лиственных видов целлюлозы в композиции с хвойными видами целлюлозы дл массовых видов бумаги. Сравнительные прочностные характеристики бу по пример Следует отметить, что ио сол/ротивлению раздиранию и начальной влагопрочности уровень показателей бумажной массы, полученной предлагаемым способом, всегда .выше. чем у бумаги из того же волокна, размолотого до любых степеней по.мола. Высока начальна влагопрочлость особенно важна дл коротковолокнистых полуфабрикатов. Предлагаемый способ .получени бумажной массы в противоположность известному не снижает скорости обезвоживани волокнистой суспензии , что видно из значений степени помола (см. табл.). П р .и м е р 2. Бумажную .массу приготавливают из волокна осиновой сульфатной беленой целлюлозы. Это .волокно при концентрации 3% обрабатывают раствором окиси цинка в гидроокиси натри в присутствии мочевины ( 1,33% Окиси цинка, 6% едкого «атра и 5% мочевины). После снижени рН до 3 путем добавки серной кислоты ,и промывки из полученной бумаж.ной массы отливают листы бумати (прочностные показатели см. в табл.) аги из листовой и хвойной целлюлозы 1-3The processing of cellulose fiber is carried out for 0.5-5 minutes (preferably 2-3 minutes) in a container equipped with a blender, with a fiber concentration in it of 0.5-7.0% (optimally 3-5%). At the end of the treatments, the pH of the fiber suspension is reduced to a dilution with water or neutralization with a strong mineral acid (e.g., sulfuric acid at a concentration of 10-15%). Lowering the pH of the cellulosic suspension is necessary to obtain a sufficiently strong sheet, to facilitate washing and to avoid fiber loss. The resulting pulp is washed with water and sent for further technological operations. The proposed method was tested in 5 laboratory conditions. Below are the results of these tests. EXAMPLE 1. Paper pulp is prepared from aspen sulfate bleached cellulose fiber. This fiber tfi concentration of 5% is treated with cadoxene containing 5% cadmium oxide and 30% ethylenediamine. After reducing the pH of the cellulosic suspension to 8 by diluting with water and washing, paper sheets are poured from the resulting paper pulp. The strength characteristics of this paper in comparison with the castings obtained by grinding cellulose fiber to i25 ° ShR are given in the table. The accepted degree of grinding is characteristic of using 20 hardwood pulp in a composition with softwood pulp for common paper types. Comparative strength characteristics of bu according to an example. It should be noted that the level of indicators of paper pulp obtained by the proposed method is always higher than the solubility of the tearing and initial moisture resistance. than paper of the same fiber, ground to any degree of gr. High initial moisture resistance is especially important for short-fiber semi-finished products. The proposed method of obtaining paper pulp, in contrast to the known, does not reduce the rate of dewatering of the fibrous suspension, as can be seen from the values of the degree of grinding (see table). PRI m ime R 2. Paper mass is prepared from the fiber of aspen sulfate bleached pulp. This fiber at a concentration of 3% is treated with a solution of zinc oxide in sodium hydroxide in the presence of urea (1.33% Zinc oxide, 6% caustic "atra and 5% urea). After lowering the pH to 3 by adding sulfuric acid, and washing the resulting paper pulp, bomate sheets are cast (for strength properties, see the table) from sheet and softwood pulp 1-3.