SU341209A1

SU341209A1 -

Info

Publication number: SU341209A1
Application number: SU1439210A
Authority: SU
Inventors: Синкичи Охаси Такеси Масимо Сигеки Банно Мицуо Куга; Хироси; фирма Иностранна; Кабусики Кайша Юнитика

Description

СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОЛИАМИДНОЙ ПЛЕНКИMETHOD OF OBTAINING POLYAMIDE FILM

Изобретение относитс к oблactи производства полиамидных пленок.The invention relates to the manufacture of polyamide films.

Известный способ получени полиамидной пленки состоит в экструзии расплава полиамида на поверхность охлаждающего ролика , обеспечивающего быстрое отверждение экструдйруемого материала, с последующим удалением пленки с поверхности ролика. До насто щего времени считалось, что дл получени высококачественной пленки она должна находитьс в тесном контакте с поверхносфью охлаждающего ролика.A known method for producing a polyamide film consists in extruding a polyamide melt onto the surface of a cooling roller, which ensures rapid curing of the extruded material, followed by removal of the film from the surface of the roller. Until now, it was believed that in order to obtain a high-quality film, it should be in close contact with the surface of the cooling roller.

Цель изобретени - разработка способа Производства экструдированной и ориентированной полиамидной пленки, обладающей удовлетворительными антиадгезионными характеристиками .The purpose of the invention is to develop a method for Production of an extruded and oriented polyamide film with satisfactory anti-adhesive characteristics.

Установлено, что в противоположность известному способу ее производства, когда расплавленный материал экструдируют дл отверждени через Т-образный мундщтук на поверхность охлаждающего ролика, пленку с указанными выще характеристиками можно получить, если при экструдировании между пленкой и поверхностью охлаждающего ролика нагнетают слой инертного газа определенной толщины, лучше в пределах 50-300 мк.It has been established that, in contrast to the known method of its production, when molten material is extruded to cure through a T-shaped mouthpiece on the surface of a cooling roller, a film with the above characteristics can be obtained if an extruded layer of inert gas of a certain thickness is extruded between the film and the surface of the cooling roller, better in the range of 50-300 microns.

К полиамидам; которые можно использо вать дл изготовлений пленки предлагаемым способом, относ тс , например, поли-е-капроамид; полигексаметиленадипамид, полигексаметиленсебацинамид , полиаминоундеканамид, полилауриламид или сополимер последнего, состо щий по меньщей мере из двух или нескольких его мономеров. Слой газа между пленкой и поверхностьюTo polyamides; which can be used for the manufacture of films by the proposed method include, for example, poly-e-caproamide; polyhexamethylene adipamide, polyhexamethylene sebacamide, polyamino-undecananamide, polylauryl amide or copolymer of the latter, consisting at least of two or more of its monomers. Gas layer between film and surface

охлаждающего ролика должен иметь указанную толщину и щирину, равную ширине пленки. Такой слой газа можно получить, если экструдируема пленка имеет утолщенные кра , задерживающие газ под пленкой,cooling roller should have the specified thickness and width equal to the width of the film. Such a layer of gas can be obtained if the extruded film has thickened edges that trap the gas under the film,

или посредством установки определенного угла, под которым экструдируема пленка соприкасаетс с поверхностью охлаждающего ролика, и соответствующей регулировки рассто ни от выхода экструдера до поверхности охлаждающего ролика, что обеспечивает увеличение потока газа, поступающего в зазор между поверхностью ролика и расплавленным или полурасплавленным экструдируемым материалом. Дл образовани газовызвало повреждени пленки при ее вздутии. Если нужпо, поверхность охлаждающего ролика можно соответствующим образом обработать: например она может быть гофрированной , что способствует задержанию газа в зазоре между поверхностью ролика и пленкой . Подобные способы образовани газовой прослойки можно использовать как раздельно , так и комбинированно. Газ дл образовани прослойки может быть любым инертным в отношении полиамидов газом, предпочтительно воздух. При замене газа, например воздуха, каким-либо другим газом, необходимо соответственно изменить технологический режим производства пленки. С целью более пон тного описани принципов насто щего изобретени , оно рассматриваетс ниже применительно к случаю использовани воздуха дл образовани газовой прослойки. Экструзию расплавленного полиамида производ т тангенциально к поверхности охлаждающего ролика. На поверхности экструдируемой пленки, которую охлаждают дл отверждени полимера одновременно с образованием газовой прослойки определенной толщины, между пленкой и поверхностью охлаждающего ролика образуютс сферические кристаллы, придающие пленке некоторую щероховатость. При выт гивании пленки в любом из двух взаимно перпендикул рных направлени х сферические кристаллы частично деформируютс , превраща сь в волокна или образу кольца, но сохран ют сферическую форму аналогично чещуйчатым монокристаллам и выступают из поверхности пленки, образу тонкую сетку выступов. Шероховата поверхность выт нутой пленки соответствует сферическим кристаллам неориентированной пленки, что способствует сохранению антиадгезионвых характеристик пленки. Как было описано выще, дл улучщени антиадгезионных характеристик ориентированной пленки следует контролировать образование , сферических кристаллов во врем ее охлаждени , так как антиадгезионные свойства определ ютс образованием сферических кристаллов в неориентированной пленке. Газова прослойка определенной толщины между пленкой и поверхностью охлаждающего ролика пе дает охладитьс пленке при ее непосредственном контакте с поверхностью ролика и, следовательно, замедл ет процесс охлаждени . Оптимальную толщину прослойки можно определить измерением температуры пленки по следующему уравнению: log - - где Т - температура пленки в момент времени t, где t - врем от начала охлаждени пленки на поверхности охлаждающего ролика; TI - температура охлаждающего ролика; То - температура пленки в начальный момент охлаждени после экструзии па газовой прослойке, отдел ющей ее от поверхности охлаждающего ролика (т. е. ); К - теплопроводность газа, образующего газовую прослойку между пленкой и поверхностью охлаждаюп;его ролпка; L - средн толщина экструдировавной пленки; S - плотность ее материала; с - удельна теплоемкость этого материала; X - толщина газовой прослойки между экструдированной пленкой и поверхностью охлаждающего ролика. Па практике эффективную толщину (X) газовой прослойки можно пайти так: 1 - сначала определ ют температуру охлаждени пленки на охлаждающем ролике в функции времени; 2- стро т кривую зависимости log от времени t; 3- по наклону вычерченной пр мой линии определ ют величину 4 - подставл ют величины К, L, б и с в приведенное ранее уравнение. Из уравнени видно, что эффективную толщину газовой прослойки определ ют теоретически , однако ее можно измен ть, например, при изменении длины и температуры экструдированной пленки во врем охлаждени . Установлено, что указанную толщину прослойки можно поддерживать на заданном уровне независимо от изменений действительной ее толщины во врем охлаждени при отверждении. Чтобы определить толщину прослойки по приведенному уравнению, необходимо температуру пленки (Т) выбрать такой, при которой обеспечиваетс линейность характеристики , определ емой уравнением. Толщина газо-, вой прослойки во врем охлаждени пленки должна способствовать росту сферических кристаллов. Предпочтительно поддерживать заданное значение X до тех пор, пока темпе-, ратура пленки не достигнет второй точки перехода полиамида. Практически врем t должно быть не более 4 сек. Вследствие теоретического характера приведенного выще уравнени толщина прослойки вл етс теоретическим параметром, который можно легко измен ть различными способами, например так, как это было описано выще. Дл оценки поверхностной структуры полиамидной пленки можно использовать коэффициент зеркального отражени (КЗО). Отражательна способность плевки св зана с ее антиадгезионными свойствами и определ ет званную наличием в нем сферических кристаллов . В соответствии с методом АТМ-Д-2457-65Т коэффициент зеркального отражени определ ют как отношение (в %) количества отраженного от любой стороны пленки света, падающего на поверхность пленки под углом 20°, к количеству света, отражающегос от поверхности черного стекла, имеющего коэффициент отражени 1,567 и измер емого при аналогичных услови х. Очевидно, что меньшему значению КЗО соответствует больша шероховатость отражающей поверхности пленки и, следовательно, более высокие антиадгезионные свойства пленки при одной н той же толщине. Дл получени полиамидной пленки с улучшенными антиадгезионными свойствами с хорошими блеском и прочностью целесообразнее , чтобы максимальные значени КЗО дл пленок толщиной 50 и 250 мк не превышали 170 и 130 соответственно. Однако в зависимости от толщины пленки и газовой прослойки между пленкой и поверхностью охлаждающ.его ролика величина КЗО может измен тьс . Пои увеличении толщины газовой прослойки КЗО уменьшаетс , а следовательно, улучшаютс антиадгезионные характеристики пленки. Низкие значени КЗО предпочтительны в тех случа х, когда блеск и прозрачность пленки вл ютс несуш.ественными параметрами . Однако наименьшее значение КЗО не должно быть ниже 10, так как при слишком большой толщине газовой прослойки рассто ние пленки от поверхности охлаждающего ролика становитс настолько больщим, что это приводит к нежелательной релаксации, к неравномерному охлаждению пленки и в результате к ухудшению характеристик и однородности пленки. При слишком тонкой газовой прослойке трудно обеспечить требуемое улучшение антиадгезионных характеристик пленки. Оптимальные ее показатели получают ПРИ эффективной толщине ПРОСЛОЙКИ более 50 мл. Несмотр на то, что наилучшие результаты могут быть достигнуты при более тонкой газовой прослойке, максимальна эффективна толщина ее должна быть не больше 150 мк. Предлагаемый способ позвол ет получать неориентированную и ориентированную полиамидную пленку, обладающую улучнтенными антиадгезионными характеристиками, без сколько-нибудь заметного ухудшени других физических характеристик пленки. Ниже даны примеры осуществлени описываемого способа, не исчерпывающие, однако , всех его возможностей. В таблице приведены температура и размеры пленки, используемые при расчетах в примерах. Величины с и К во всех примерах посто нны и равны соответственно 0,6 кал/г-град, и 6,8 10 кал1см сек град. Пример 1. Дл получени неориентированной пленки толщиной 252 мк и шириной 300 мм поли-8-капроамид (плотность пленки 1,13) экструдируют при температуре 270°С с использованием экструдера диаметром 90 мм со скоростью 20 MJMUH. Расплавленный полиамид экструдируют на охлаждающий ролик, наход щийс на рассто нии 100 мм от экструдера . Температуру охлаждающего ролика с помощью вод ного охлаждени поддерживают на уровне 45°С. Дл образовани воздушной прослойки между пленкой и поверхностью охлаждающего ролика под небольшим давлением ввод т воздух. Во врем экструзии , охлаждени и отверждени пленки ее температуру измер ют радиационным пирометром . (Числовые значени измеренной температуры см. в таблице). Толшину ВОЗДУШНОЙ прослойки (80 ж/с) вычисл ют с помощью приведенного ранее уравнени . Давление воздуха поддерживают на уровне, исключающем вздутие экструдированной пленки. Благодар охлаждению пленки воздухом, нагнетаемым между роликом и пленкой, температура пленки в момент времени t 0 ниже температуры экструлируемого расплавленного полиамида (270°С). Далее температура пленки измен етс следующим образом (Ь252лгк. 5 1,13г/с.л{3): Врем (t), сек О 0,5 1 1,5 2 3 4 Температура пленки (Т), °С260 209 157 133 110 70 58 Температура пленки через 4 сек после экструзии полиамида составл ет 150°С, а температура воздушной прослойки между пленкой ( на ролике) и поверхностью охлаждаютпего ролика - 100°С. При ,6 кал/г-град и К 6,8-10-5 кал/см-сек-град Х -80лк, КЗО полученной пленки 40%. Полученную пленку выдерживают в воде о тех пор, пока содержание воды в ней не достигнет - 3 вес. %. После предварителього нагревани пленки до температуры 100°С ее одновременно раст гивают в поеречном и ппо ольном направлени х со скоостью 25000%/.лшн при температуре 130°С поперечным расширением в 3.5 раза и родольныдт расширением в 3,2 раза, в езультате чего получают однородную плену ТОЛШ.ИНОЙ 24 мк. Ниже приведены харак7 КЗО, % около 100 коэффициент статического трени около 0,8 прочность на разрыв, кг/см : продольный 25005 поперечный 2500 удлинение, %: продольное 50 поперечное 60. Пример 2. Дл получени неориентиро-10 ванной пленки шириной 750 мм поли-е-капроамид (плотность пленки 1,12) экструдируют с использованием экструдера диаметром 150 мм с Т-образным мундштуком со скоростыо 20 м/мин. Расплавленный полиамид15 экструдируют на охлаждающий ролик диаметром 900 мм, наход щийс на рассто нии 100 мм от экструдера. Температуру ролика с помощью вод ного охлаждени (расход воды 400 л/мин) поддерживают на уровне 35°С.20 Ширину мундштука экструдера регулируют так, чтобы кра пленки, экструдируемой на поверхность охлаждающего ролика шириной 9.0 мм, имели толщину 300 мк с постепенным уменьшением к середине ленты (ширина25 540 мм) до 150 мк (среднее значение). Дл образовани воздушной прослойки между пленкой и роликом под небольшим давлением ввод т воздух. Во врем экструзии, охлаждени и отверждени пленки ее температуру30 измер ют радиационным пирометром (числовые значени измеренной температуры пленки см. в таблице). Толщину воздушной прослойки (125 мк) вычисл ют с помощью приведенного ранее уравнени . Давление возду-35 ха поддерживают на уровне, исключающем вздутие экструдированной пленки. КЗО в середине полученной пленки 40%. Отвержденную пленку 6 мин выдерживают в воде при температуре 42°С до содержани воды в ней40 6 вес. %. Кра полученной пленки обрезают на 20 мм, в результате чего получают пленку шириной 600 мм, которую нагревают до 130°С при пропускании ее через зону предварительного нагревани длиной 2 м, где плен-45 ка поддерживаетс множеством захватов, установленных на рассто нии 540 мм один от другого. После предварительного нагревани пленки ее одновременно раст гивают в поперечном и продольном направлени х со ско-50 ростью 24000%/.««н при температуре 120°С с поперечным расширением - в 3,5 раза и продольным расширением - в 3 раза. Раст нутую пленку 5 сек нагревают при температуре 210°С под напр жением с усадкой 4% в55 поперечном направлении, после чего ее охлаждают на воздухе до 30°С. Полученна пленка имеет ширину 1814 мм и толщину 15 мк. Кра пленки обрезают так, чтобы ее окончательна ширина составила 1730 мм. Ни-60 же приведены характеристики полученной пленки: КЗО, % около 120 коэффициент статического трени около 1,065 8 усадка при нагревании ( 160°С) в направлении, %: продольном 1,2 поперечном 0,5 плотность, г/см 1,155 предел упругости при 20°С и относительной влажности 65% в направлении, кг/см : продольном 20000 поперечном 16000 прочность на разрыв при 20°С и относительной влажности 65% в направлении , кг/см : продольном 2600 поперечном 2600 удлинение при разрыве ( 20°С, относительна влажность 65%) в направлении , %: продольном 110 поперечном 90. Пример 3. Дл получени неориентированной пленки поли-е-капроаМид (плотность пленки 1,12) экструдируют с использованием экструдера диаметром 90 мм с Т-образным мундштуком шириной 400 мм со скоростью 10 м/мин. Расплавленный полиамид экструдируют на охлаждающий ролик диаметром 700 мм, наход щийс на рассто нии - 90 мм от экструдера. Температуру ролика с помощью вод ного охлаждени (расход Воды 70 л/мин поддерживают на уровне 30°С. Ширину мундштука экструдера регулируют так, чтобы пленка на 20 мм От краев имела толшину 250 мк с постепенным уменьшением к середине (ширина 220 мм) до 150 мк в среднем . Дл образовани воздушной прослойки между пленкой и роликом под небольшим давлением ввод т воздух. Во врем экструзии , охлаждени и отверждени пленки ее температуру измер ют радиационным пирометром (числовые значени измеренной температуры пленки см. в таблице). Толщину воздушной прослойки (ПО мк) вычисл ют с помощью приведенного выше уравнени . Давление воздуха поддерживают на уровне, исключающем вздутое экструдированной пленки КЗО в середине полученной пленки - 65%. Кра ее обрезают так, чтобы щирина стала равной 280 мм. Обрезанную пленку нагревают до 180°С инфракрасным излучением при пропускании через зону предварительного нагрева (длина 1 м), где пленка поддерживаетс множеством захватов, расположенных на рассто нии 220 мм один от другого. Далее пленку одновременно раст гивают в поперечном и продольном направлени х со скоростью 20000%/.Д4« с поперечным расширением в 3,5 раза и продольным расширением в 3 раза. Раст нутую пленку в нат нутом состо нии 5 сек нагревают при температуре 200°С, после чего охлаждают воздухом (30°С). Полученна or by setting a certain angle at which the extruded film contacts the surface of the cooling roller, and appropriately adjusting the distance from the extruder to the surface of the cooling roller, which increases the flow of gas entering the gap between the surface of the roller and the melted or semi-melted extruded material. To form a gas, film damage caused by swelling. If necessary, the surface of the cooling roller can be properly treated: for example, it can be corrugated, which contributes to the retention of gas in the gap between the surface of the roller and the film. Such methods of forming a gas interlayer can be used both separately and in combination. The interlayer gas can be any gas that is inert with respect to polyamides, preferably air. When replacing a gas, such as air, with any other gas, it is necessary to change the technological mode of film production accordingly. In order to more clearly describe the principles of the present invention, it is discussed below with reference to the case of using air to form a gas interlayer. The extrusion of molten polyamide is performed tangentially to the surface of the cooling roller. On the surface of the extruded film, which is cooled to cure the polymer simultaneously with the formation of a gas interlayer of a certain thickness, spherical crystals form between the film and the surface of the cooling roller, giving the film some roughness. When the film is pulled in either of two mutually perpendicular directions, the spherical crystals are partially deformed, transformed into fibers or form rings, but retain a spherical shape similar to parched monocrystals and protrude from the surface of the film, forming a thin network of protrusions. The rough surface of the stretched film corresponds to spherical crystals of a non-oriented film, which contributes to the preservation of the film anti-adhesive characteristics. As described above, to improve the anti-adhesion characteristics of an oriented film, the formation of spherical crystals during its cooling should be controlled, since the anti-adhesive properties are determined by the formation of spherical crystals in a non-oriented film. A gas interlayer of a certain thickness between the film and the surface of the cooling roller does not allow the film to cool by its direct contact with the surface of the roller and, therefore, slows down the cooling process. The optimum thickness of the interlayer can be determined by measuring the temperature of the film according to the following equation: log - - where T is the temperature of the film at time t, where t is the time from the beginning of the cooling of the film on the surface of the cooling roller; TI is the temperature of the cooling roller; That is, the film temperature at the initial cooling moment after extrusion of the gas interlayer separating it from the surface of the cooling roller (i.e.); K is the thermal conductivity of a gas forming a gas interlayer between the film and the surface of the cooling; L is the average thickness of the extruded film; S is the density of its material; c is the specific heat capacity of this material; X is the thickness of the gas interlayer between the extruded film and the surface of the cooling roller. In practice, the effective thickness (X) of the gas interlayer can be as follows: 1 — first, the cooling temperature of the film on the cooling roller is determined as a function of time; 2- set the curve of the dependence of log on time t; 3- the value of 4 is determined from the slope of the drawn straight line; the values of K, L, b and c are substituted into the equation given earlier. It can be seen from the equation that the effective thickness of the gas interlayer is determined theoretically, but it can be changed, for example, by changing the length and temperature of the extruded film during cooling. It has been established that the specified thickness of the interlayer can be maintained at a predetermined level regardless of changes in its actual thickness during cooling during curing. To determine the thickness of the interlayer by the above equation, it is necessary to choose the temperature of the film (T) at which the linearity of the characteristic determined by the equation is ensured. The thickness of the gas interlayer during film cooling should promote the growth of spherical crystals. It is preferable to maintain the set value X until the temperature of the film reaches the second transition point of the polyamide. Practically time t should be no more than 4 seconds. Due to the theoretical nature of the above equation, the thickness of the interlayer is a theoretical parameter that can be easily changed in various ways, for example, as described above. To estimate the surface structure of the polyamide film, you can use the mirror reflection coefficient (QFF). The reflectivity of spitting is associated with its anti-adhesive properties and is determined by the presence of spherical crystals in it. In accordance with the ATM-D-2457-65T method, the specular reflection coefficient is determined as the ratio (in%) of the amount of light reflected from any side of the film falling on the surface of the film at an angle of 20 ° to the amount of light reflected from the surface of black glass having the reflection coefficient is 1.567 and measured under similar conditions. It is obvious that a smaller roughness of the reflecting surface of the film and, consequently, a higher anti-adhesive properties of the film with one and the same thickness correspond to a smaller value of the QZD. To obtain a polyamide film with improved release properties with good gloss and strength, it is more expedient that the maximum values of QSOs for films 50 and 250 microns thick do not exceed 170 and 130, respectively. However, depending on the thickness of the film and the gas interlayer between the film and the surface of the cooling roller, the magnitude of the QSO can vary. By increasing the thickness of the gas interlayer, the QSO decreases, and, consequently, the anti-adhesive characteristics of the film are improved. Low values of QSOs are preferred in cases where the gloss and transparency of the film are inadequate. However, the smallest QZD should not be lower than 10, because if the gas interlayer is too thick, the distance from the surface of the cooling roller becomes so large that it leads to undesirable relaxation, uneven cooling of the film and, as a result, deterioration of the film and uniformity of the film. With a too thin gas interlayer, it is difficult to provide the desired improvement in the film's anti-adhesive properties. Its optimal performance is obtained when the effective thickness of the lining is more than 50 ml. Despite the fact that the best results can be achieved with a thinner gas interlayer, its maximum effective thickness should be no more than 150 microns. The proposed method allows to obtain a non-oriented and oriented polyamide film having improved anti-adhesive characteristics, without any noticeable deterioration of other physical characteristics of the film. Below are examples of the implementation of the described method, not exhaustive, however, of all its possibilities. The table shows the temperature and dimensions of the film used in the calculations in the examples. The values of c and K in all the examples are constant and equal, respectively, 0.6 cal / g-hail, and 6.8 10 cal-cm sec to hail. Example 1. To obtain an unoriented film with a thickness of 252 microns and a width of 300 mm, poly-8-caproamide (film density 1.13) is extruded at a temperature of 270 ° C using an extruder with a diameter of 90 mm at a speed of 20 MJMUH. The molten polyamide is extruded onto a chill roller located 100 mm from the extruder. The temperature of the cooling roller was maintained at 45 ° C with water cooling. Air is introduced under a small amount of pressure to form an air gap between the film and the surface of the cooling roller. During extrusion, cooling and curing of the film, its temperature is measured by a radiation pyrometer. (For numerical values of the measured temperature, see table). The thickness of the AIRBAND (80 f / s) is calculated using the equation given earlier. The air pressure is maintained at a level that eliminates the swelling of the extruded film. Due to the cooling of the film by the air blown between the roller and the film, the temperature of the film at time t 0 is lower than the temperature of the extruded molten polyamide (270 ° C). Further, the temperature of the film varies as follows (£ 252 lgk. 5 1.13 g / s. L {3): Time (t), s O 0.5 1 1.5 2 3 4 Film temperature (T), ° С260 209 157 133 110 70 58 The temperature of the film 4 seconds after the extrusion of the polyamide is 150 ° C, and the temperature of the air gap between the film (on the roller) and the surface is cooled by the upper roller - 100 ° C. With, 6 cal / g-hail and K 6.8-10-5 cal / cm-s-grad X-80 lk, QSOs of the obtained film is 40%. The resulting film is kept in water for as long as the water content in it reaches - 3 weight. % After the preliminary heating of the film to a temperature of 100 ° C, it is simultaneously stretched in the cross-sectional and pore directions with a rate of 25,000% / ln at a temperature of 130 ° C by a transverse expansion of 3.5 times and a crown-like extension of 3.2 times, as a result of which homogeneous captivity Tolsh. Inoy 24 microns. Below are the characteristics of the KZO,% about 100 coefficient of static friction, about 0.8 tensile strength, kg / cm: longitudinal 25005 transverse 2500 elongation,%: longitudinal 50 transverse 60. Example 2. To obtain a neoresentro-10 bath film 750 mm wide poly e-caproamide (film density 1.12) is extruded using an extruder with a diameter of 150 mm with a T-shaped mouthpiece at a speed of 20 m / min. Molten polyamide 15 is extruded onto a cooling roller with a diameter of 900 mm, which is 100 mm from the extruder. The temperature of the roller by means of water cooling (water consumption 400 l / min) is maintained at 35 ° C.20 The extruder mouthpiece width is adjusted so that the edges of the film extruded onto the surface of the cooling roller 9.0 mm wide have a thickness of 300 microns with a gradual decrease in the middle of the tape (width 25 540 mm) to 150 microns (average value). Air is introduced under a small pressure to form an air gap between the film and the roller. During the extrusion, cooling and curing of the film, its temperature30 is measured by a radiation pyrometer (for numerical values of the measured film temperature, see the table). The thickness of the air gap (125 µm) is calculated using the equation given earlier. The air pressure of 35 ha is maintained at a level that eliminates the swelling of the extruded film. KZO in the middle of the resulting film 40%. The cured film is kept for 6 minutes in water at a temperature of 42 ° C until its water content is 40 6 weight. % The edges of the obtained film are cut to 20 mm, resulting in a film with a width of 600 mm, which is heated to 130 ° C by passing it through a preheating zone 2 m long, where the film-45 ka is supported by a plurality of grips set at a distance of 540 mm one from the other. After preheating, the film is simultaneously stretched in the transverse and longitudinal directions with a speed of 50,000 / 24,000%. At a temperature of 120 ° C with transverse expansion — 3.5 times and longitudinal expansion — 3 times. The stretched film is heated for 5 seconds at 210 ° C under tension with a shrinkage of 4% in 55 in the transverse direction, after which it is cooled in air to 30 ° C. The resulting film is 1814 mm wide and 15 microns thick. The edges of the film are cut so that their final width is 1730 mm. The characteristics of the obtained film are given as N-60: KZO,% about 120 static friction coefficient about 1.065 8 shrinkage when heated (160 ° C) in the direction,%: longitudinal 1.2 transverse 0.5 density, g / cm 1.155 elastic limit at 20 ° С and relative humidity of 65% in the direction, kg / cm: longitudinal 20,000 transverse 16,000 tensile strength at 20 ° С and relative humidity of 65% in the direction, kg / cm: longitudinal 2600 transverse 2600 elongation at break (20 ° С, relative humidity 65%) in the direction,%: longitudinal 110 transverse 90. Example 3. To obtain a non-orientation A poly-e-caproMid film (film density 1.12) is extruded using an extruder with a diameter of 90 mm and a T-shaped mouthpiece 400 mm wide at a speed of 10 m / min. The molten polyamide is extruded onto a cooling roller with a diameter of 700 mm, which is 90 mm away from the extruder. The temperature of the roller using water cooling (Water flow 70 l / min is maintained at 30 ° C. The extruder mouthpiece width is adjusted so that the film at 20 mm from the edges has a thickness of 250 microns with a gradual decrease to the middle (width 220 mm) to 150 air is introduced into the air between the film and the roller. During the extrusion, cooling and curing of the film, its temperature is measured by a radiation pyrometer (for numerical values of the measured film temperature, see table). The second interlayer (PM) is calculated using the above equation. The air pressure is maintained at a level that excludes the blown out extruded QSO film in the middle of the resulting film - 65%. The edge is cut so that the width is 280 mm. The cut film is heated to 180 ° C infrared radiation passing through a preheating zone (length 1 m), where the film is supported by a plurality of grips located 220 mm apart from each other. Then, the film is simultaneously stretched in the transverse and longitudinal directions at a rate of 20,000% D4 "with a transverse expansion of 3.5 times and a longitudinal expansion of 3 times. The stretched film in a stretched state is heated for 5 seconds at 200 ° C, after which it is cooled by air (30 ° C). Received

пленка имеет толщину 15 мк и ширину 726 мм. Кра пленки обрезают так, чтобы ее окончательиа ширина составила 640 мм. Скорость намотки пленки 30 м/мин. Ниже приведены характеристики полученной пленки:the film has a thickness of 15 microns and a width of 726 mm. The edges of the film are cut so that their end width is 640 mm. Film winding speed 30 m / min. Below are the characteristics of the resulting film:

КЗ О, %около 150KZ Oh,% about 150

коэффициент статическогоstatic factor

трени около 0,8friction about 0.8

плотность, ,150density, 150

прочность на разрыв нри 20°С и относительной влажности 65% в направлении , кг/см :tensile strength at 20 ° С and relative humidity of 65% in the direction, kg / cm:

продольном25002500 longitudinal

поперечном2600across2600

удлинение при разрыве удлинение при разрые (20°С, относительна влажность 65%) в направлении , %:elongation at break elongation at razrye (20 ° С, relative humidity 65%) in the direction,%:

продольном100longitudinal 100

поперечном80.transverse80.

Пример 4. Дл получени неориентированной пленки полигексаметиленадипамид (плотность 1,12) экструдируют с использованием экструдера диаметром 65 мм с Т-образным мундштуком шириной 400 мм со скоростью 7 м/мин. Расплавленный полиамид экструдируют на охлаждающий ролик диаметром 700 мм, наход щийс на рассто нии 50 мм от экструдера. Температуру охлаждающего ролика с помощью вод ного охлаждени поддерживают на уровне 90°С. Ширину мундштука экструдера регулируют так, чтобы пленка на 20 мм от краев имела среднюю толщину 250 мк с постепенным уменьшением к средней части (ширина 300 мм) до 150 мк в среднем. Дл образовани воздущной прослойки между пленкой и роликом под небольшим давлением ввод т воздух. Во врем экструзии, охлаждени и отверждени пленки ее температуру измер ют радиационным пирометром (числовые значени , измеренной температуры пленки см. в таблице). Толщину воздушной прослойки (100 мк) вычисл ют с помощью приведенного ранее уравнени . Давление воздуха поддерживают на уровне, исключающем вздутие экструдированной пленки. КЗО полученной пленки - 70%. Кра отвержденной пленки щириной 20 мм отрезают, в результате чего ширина пленки 340 мм. Полученную пленку выдерживают в воде (52°С) 6 мин, пока содержание воды в ней не достигнет 8 вес. %. Увлажненную пленку пропускают через зопу предварительного нагрева с температурой 100°С и длиной 1 м со скоростью 7 м/мин, причем пленка в зоне поддерживаетс захватами, установленными на рассто нии 280 мм один от другого. Затем пленку одновременно раст гивают в поперечном и продольном направлени х со скоростью 1700Q%/MUH при 130°С с поперечным расширением - в 3,5 раза и продольным в 3 раза. Раст нутую пленкуExample 4. To obtain an unoriented film, polyhexamethylene adipamide (density 1.12) is extruded using an extruder with a diameter of 65 mm with a T-shaped mouthpiece 400 mm wide at a speed of 7 m / min. The molten polyamide is extruded onto a cooling roller with a diameter of 700 mm, located 50 mm from the extruder. The temperature of the cooling roller was maintained at 90 ° C with water cooling. The width of the extruder die is adjusted so that the film 20 mm from the edges has an average thickness of 250 microns with a gradual decrease to the middle part (width 300 mm) to 150 microns on average. Air is introduced under a small pressure to form an air gap between the film and the roller. During extrusion, cooling and curing of the film, its temperature is measured by a radiation pyrometer (for numerical values, the measured temperature of the film is in the table). The thickness of the air gap (100 microns) is calculated using the equation given earlier. The air pressure is maintained at a level that eliminates the swelling of the extruded film. KZO of the obtained film - 70%. The edge of the cured film with a width of 20 mm is cut, resulting in a film width of 340 mm. The resulting film is kept in water (52 ° C) for 6 minutes, until the water content in it reaches 8 wt. % The moistened film is passed through a pre-heated zope with a temperature of 100 ° C and a length of 1 m at a speed of 7 m / min, and the film in the zone is supported by grippers that are set 280 mm apart from each other. Then, the film is simultaneously stretched in the transverse and longitudinal directions at a rate of 1700Q% / MUH at 130 ° C with transverse expansion 3.5 times and longitudinal 3 times. Stretched film

в нат нутом состо нии 6 сек выдерживают при 230°С, после чего ее кра обрезают так, чтобы окончательна ширина составила 840 мм. Скорость намотки пленки 21 м/мин. Ниже приведены характеристики полученной пленки:in the tensioned state, it was kept for 6 sec at 230 ° C, after which its edge was cut so that the final width was 840 mm. Film winding speed 21 m / min. Below are the characteristics of the resulting film:

КЗО, %около 130QZO,% about 130

коэффициент статическогоstatic factor

трени около 88,6friction around 88.6

плотность, ,144density, 144

прочность на разрыв при 20°С и относительной влажности 65% в направлении , кг/сл1 :tensile strength at 20 ° С and relative humidity of 65% in the direction, kg / sl1:

продольном1800longitudinal 1800

поперечном1900transverse1900

удлинение при разрыве (20°С, относительна влажность 65%), в направлении , %:elongation at break (20 ° С, relative humidity 65%), in direction,%:

продольном5050 longitudinal

поперечном100cross 100

эластичность при 20°С и относительной влажности 65% в направлении,elasticity at 20 ° С and relative humidity of 65% in the direction,

кг/см :kg / cm:

продольном20600longitudinal 20600

поперечном20200transverse20200

усадка при нагревании (160°С) в направлении , %:shrinkage when heated (160 ° C) in the direction,%:

продольном0,1-3,0longitudinal 0.1-3.0

поперечном0,3-0,5.transverse0,3-0,5.

Пример 5. Дл получени неориентированной пленки толщиной 150 мк поли-а-капроамид (плотность пленки 1,13) экструдируют при температуре 270°С с использованием экструдера диаметром 90 мм со скоростью 20 м/мин. Расплавленный полиамид экструдируют на охлаждающий ролик диаметром 900 мм. Температуру охлаждающего ролика с помощью вод ного охлаждени поддерживают на уровне 40°С. Дл образовани стабильной воздушной прослойки между пленкой и роликом под небольшим давлением ввод т воздух и экструдер настраивают так, чтобы на кра х шириной 30 мм пленка имела толщину 450 мк с постепенным уменьшением ее к средней части до 150 мк. Температуру пленки измер ют 4 сек от момента начала охлаждени . Ширина ВОЗДУШНОЙ прослойки 100 мм, толщина 120 мк. С помощью электронного микроскопа устанавливают, что поверхностные слои полученной неориентированной пленки с КЗО 70% образуютс сферическими кристаллами. Полученную пленку выдерживают в воде до тех пор, пока содержание воды в ней не достигнет 3 вес. %. После предварительного нагрева пленки до температуры 80°С ее одновременно раст гивают в поперечном и продольном направ лени х со СКОРОСТЬЮ - 24000%/.лшн при температуре 130°С с поперечным расширением в 3,5 раза и продольным расширением в 3 раза. В результате получают однород11Example 5. In order to obtain a non-oriented film with a thickness of 150 microns, poly-a-caproamide (film density 1.13) is extruded at 270 ° C using an extruder with a diameter of 90 mm at a speed of 20 m / min. Molten polyamide is extruded onto a cooling roller with a diameter of 900 mm. The temperature of the cooling roller was maintained at 40 ° C with the aid of water cooling. To form a stable air gap between the film and the roller, air is introduced under a small pressure and the extruder is adjusted so that at the edges with a width of 30 mm the film has a thickness of 450 microns with a gradual decrease to the middle part to 150 microns. The temperature of the film is measured 4 seconds from the moment the cooling starts. The width of the AIR layer 100 mm, thickness 120 microns. Using an electron microscope, it is established that the surface layers of the resulting unoriented film with a QSO 70% are formed by spherical crystals. The resulting film is kept in water until the water content in it reaches 3 wt. % After preheating the film to a temperature of 80 ° C, it is simultaneously stretched in the transverse and longitudinal directions with a SPEED of 24,000% / ln at a temperature of 130 ° C with a transverse expansion of 3.5 times and a longitudinal expansion of 3 times. The result is homogeneous11

ную пленку толщиной 14 мк с КЗО около 120% и коэффициентом статического трени - 1,0.14 micron thick film with a QSO about 120% and a static friction coefficient of 1.0.

Дл сравнени аналогичным образом, но без воздушной прослойки и при охлаждении пленки сжатым воздухом под высоким давлением изготовл ют пленку, котора без раст жени имеет КЗО 190%. При наматывании така пленка образует складки и слипаетс . После раст гивани пленки с целью ее ориентации КЗО пленки 190%, а коэффициент статического трени около 25. Пленка пригодна дл печати, изготовлени пакетов и других целей.For comparison, in a similar way, but without an air gap and when the film is cooled with high-pressure compressed air, a film is made which, without stretching, has a QSO of 190%. When wound, such a film folds and sticks. After stretching the film for the purpose of its orientation, the QSO of the film is 190%, and the static friction coefficient is about 25. The film is suitable for printing, bag making and other purposes.

Пример 6. Поли-е-капроамид экструдируют обычным способом с использованием экструдера диаметром 65 мм на поверхность охлаждающего ролика дл получени пленки плотностью 1,132 г/см. Ролик диаметром 700 мм охлаждают внутренней циркул цией воды с температурой 30°С. Экструдирование ведут при т-емпературе материала 260°С на поверхность вращающегос охлаждающего ролика со скоростью 5 м/мин. Между пленкой и роликом медленно ввод т воздух. Экструдер настраивают так, чтобы толщина пленки в средней части составила 252 мк. Охлаждающий ролик во врем экструзии перемещаетс в горизонтальном и вертикальном направлени х. Одновременно измер ют температуру пленки. Толщина воздушной прослойки между пленкой и роликом 65 мК. Толщина пленки на кра х при ширине 20 мм - 500 мк, скорость движени пленки 10 м/мин. Полученна нераст нута пленка имеет КЗО около 70% и весьма шероховатую наружную поверхность. С помощью электронного микроскопа устанавливают, что поверхностные слои пленки образуютс сферическими кристаллами. Полз ченную пленку с целью ориентации раст гивают одновременно в продольном и поперечном направлени х со скоростью около 20000%/лг«н при температуре 170°С с расширением в поперечном направлении в 3,5 раза и продольном направлении - в 3 раза. В результате получают од12Example 6. Poly-e-caproamide is extruded in the usual manner using an extruder with a diameter of 65 mm on the surface of a cooling roller to obtain a film with a density of 1.132 g / cm. A roller with a diameter of 700 mm is cooled by internal circulation of water with a temperature of 30 ° C. Extrusion is carried out at a temperature of 260 ° C on the surface of the rotating cooling roller at a speed of 5 m / min. Air is slowly introduced between the film and the roller. The extruder is adjusted so that the film thickness in the middle part is 252 microns. The cooling roller during extrusion moves in horizontal and vertical directions. At the same time, the temperature of the film is measured. The thickness of the air gap between the film and the roller is 65 mK. The thickness of the film at the edges with a width of 20 mm is 500 microns, the speed of the film is 10 m / min. The resulting non-stretch film has a QSO of about 70% and a very rough outer surface. Using an electron microscope, it is established that the surface layers of the film are formed by spherical crystals. For the purpose of orientation, the crawled film is stretched simultaneously in the longitudinal and transverse directions at a speed of about 20,000% / ng at 170 ° C with an extension in the transverse direction by 3.5 times and the longitudinal direction by 3 times. As a result, get od12

нородную пленку толщиной около 24 мк с КЗО около М0% и коэффициентом статического трени около 1,0.a nonuniform film about 24 microns thick with a QSO about M0% and a static friction coefficient of about 1.0.

Пример 7. Поли-е-капроамид экструдируют обычным способом с использованием экструдера диаметром 65 мм на поверхность охлаждающего ролика дл получени пленки плотностью 1,13 г/см. Ролик диаметром 700 мм охлаждают внутренней циркул циейExample 7. Poly-e-caproamide is extruded in the usual manner using an extruder with a diameter of 65 mm on the surface of a cooling roller to obtain a film with a density of 1.13 g / cm. A roller with a diameter of 700 mm is cooled by internal circulation.

воды с температурой 40°С. Поверхность ролика с целью удержани воздуха мелко гофрируют . Экструдирование ведут при температуре материала 270°С на поверхность вращающегос охлаждающего ролика со скоростью 30 м/мин. Эффективна толщина воздушной прослойки между пленкой и роликом 100 мк, толщина пленки около 100 мк. Полученна пленка имеет улучшенные антиадгезионные характеристики: КЗО около 170% иwater with a temperature of 40 ° C. The surface of the roller in order to retain the air is finely crimped. The extrusion is carried out at a material temperature of 270 ° C on the surface of the rotating cooling roller at a speed of 30 m / min. The effective thickness of the air gap between the film and the roller is 100 microns, the film thickness is about 100 microns. The resulting film has improved anti-adhesive characteristics: KZO is about 170% and

коэффициент статического трени около 5.static friction coefficient of about 5.

Предмет изобретени Subject invention

Claims

1. Method of producing polyamide film by extruding molten polyamide

on the cylindrical surface of the cooling roller, characterized in that, in order to improve the anti-adhesive characteristics of the film, between the extruded film and the surface of the cooling roller are injected

inert gas.

2. A method according to claim 1, characterized in that the thickness of the gas interlayer between the extruded film and the surface of the cooling roller is within 50-

300 microns

3. A method according to claim 1, characterized in that the film obtained is subjected to simultaneous stretching in the longitudinal and transverse directions.

4. A method according to claim I, wherein the polyamide is poly-e-caproamide, polyhexamethylene diamide, polyhexamethylene sebacamide, poly-11-aminoundecanamide, poly lauryl amide, or a copolymer of the latter consisting of at least two of its monomers.