SU246550A1

SU246550A1 - METHOD FOR CASTING CONTAINING ALLOYS

Info

Publication number: SU246550A1
Application number: SU1179146A
Authority: SU
Original assignee: Чел бинский электрометаллургический комбинат

Description

Известен способ разливки силикокальци из печи в две емкости - приемник и плоскую изложницу. При этом кальций, как более легкий по сравнению со шлаком, перетекает в изложницу, а шлак скапливаетс в приемнике.There is a method of casting silicocalcium from a furnace in two tanks - a receiver and a flat mold. In this case, calcium, which is lighter than slag, flows into the mold, and slag accumulates in the receiver.

Особенностью предлагаемого способа вл етс то, что кaльцийcoдepл aп ий сплав и шлак не раздел ют при разливке, а охлаждают вместе с футерованной емкостью до 1000-1400°С. Затем сплав из футерованной емкости разгружают в другую емкость, где сплав со шлаком охлаждают до 450-900°С, после чего металл извлекают из рассыпавшегос шлака. При этом способе повышаетс качество и увеличиваетс выход готового сплава.The peculiarity of the proposed method is that the calcium-deposited alloy and slag are not separated during casting, but cooled together with the lined capacity up to 1000-1400 ° C. Then the alloy from the lined tank is unloaded into another tank, where the alloy with slag is cooled to 450–900 ° C, after which the metal is removed from the scattered slag. With this method, the quality is increased and the yield of the finished alloy is increased.

Расплав после проплавлени большей части шихты, 75-95% от наход щейс в печи, выпускаетс в емкость, футерованную или предварительно отшлакованную, где находитс до застывани ферросиликокальци и шлака (1000- 400°С). После этого происходит разгрузка этой емкости от сплава и шлака. В дальнейшем слиток охлаждаетс до температуры 450-900°С в зависимости от состава шлака. При этой температуре шлак самопроизвольно рассыпаетс , а слиток ферросиликокальци извлекаетс из него. В этом случае СЛИТОК имеет чистую неокисленную поверхность , а потери ферросиликокальци шлаком практически отсутствуют.The melt, after smelting most of the charge, 75-95% of that in the furnace, is discharged into a container lined or previously slagged, where the ferrosilicon and slag is kept before solidification (1000-400 ° C). After that, this tank is unloaded from the alloy and slag. Subsequently, the ingot is cooled to a temperature of 450-900 ° C, depending on the composition of the slag. At this temperature, the slag spontaneously falls apart, and the ferrosilocalcium ingot is removed from it. In this case, the INSERT has a clean, non-oxidized surface, and there is practically no loss of ferrosilocalcalcine by slag.

Так как ферросиликокальций склонен к ликвидации по удельному весу, необходимо, чтобы высота (/г) слитка расплава была не более , чем в 2 раза больше его наименьшего поперечного размера (/) в горизонтальной ПЛОСКОСТИ, т. е. h./l . В противном случае ферросиликокальций получаетс неоднородным по своему составу: нижние соли слитка обогащаютс лселезом, а верхние - кальцием.Since ferro silicocalcium is prone to elimination by specific gravity, it is necessary that the height (/ g) of the melt ingot be no more than 2 times its smallest transverse size (/) in the horizontal PLANE, i.e. h./l. Otherwise, ferrosilicate is heterogeneous in its composition: the lower salts of the ingot are enriched with selenium, and the upper salts with calcium.

Предмет изобретени Subject invention

Способ разливки кальцийсодержащих сплавов , заключающийс в выпуске сплава и шлака из печи, отличающийс тем, что, с цельюThe method of casting calcium-containing alloys, consisting in the production of alloy and slag from the furnace, characterized in that

повышени качества и увеличени выхода готового сплава, его выпускают в футерованную емкость, из которой разгружают продукт после охлаждени до 1000-1400°С с последующим охлаждением до 450-900°С, послеimprove the quality and increase the yield of the finished alloy; it is released into a lined container from which the product is unloaded after cooling to 1000-1400 ° C, followed by cooling to 450-900 ° C, after

чего металл извлекают из рассыпавшегос шлака.which the metal is removed from the scattered slag.