Известны два способа переплавки медно-цинковых сплавов па красную медь: 1) окислительна плавка в отражательной печи с получением цинка в виде окиси и 2) плавка в электрической печи с отгонкой металлического цинка. При окислительной плавке медноцинковых сплавов (с содержанием около 30% цинка) в отражательной печи получаютс чрезвычайно тугоплавкие шлаки, вследствие большого содержани в них окиси цинка, благодар . чему процесс имеет следующие недостатки: 1) шлаки плохо отдел ютс от металла, вследствие чего отход металла в шлаках достигает офомных размеров (до 50% от завалки ), 2) тугоплавкие шлаки нарастают на подине печи, отчего ванна печи быстро уменьшаетс в обеме и приходитс «травить подину печи с затратой времени и горючего и во вред самой печи и 3) в шлаках отходит большое количество цинка в виде окиси, которую трудно использовать. При окислении в отражательной печи содержание окиси цинка в газах бывает чрезвычайно неравномерно: во врем окислени оно очень велико , тогда как по окончании окислени оно незначительно. В предлагаемом способе плавка производитс сначала в шахтной печи дл удалени большей части цинка, а затем в отражательной печи дл окончательного удалени цинка, который улавливаетс в пылеуловительных камерах в виде окиси цинка. При плавке в шахтной печи получаетс небольшое количество шлаков и при том с содержанием меди около 1% и цинка 12 -15%, кроме того, содержание окиси цинка в колошниковых газах в шахтной печи чрезвычайно равномерно, что очень благопри тно дл осаждени окиси цинка в пылеуловительной камере. Перва плавка, восстановительна , производитс в шахтной печи переплавкой желтого лома с соответствующим количеством углеродистого горючего (25-30%) кокса или древесного угл и с флюсующими веществами дл ошлаковани обычно имеющихс в ломе землистых примесей . В качестве флюса лучше всего примен ть шлаки, получаемые при втором процессе (переплавка черной меди в отражател1зной печи). При этом медь, содержаша с в шлаках в виде закиси, восстанавливаетс в металлическую медь и переходит в черную медь. Кроме того, необходима добавка известн ка в количестве из расчета содержани в шлаке окиси- кальци 13-15%. При температурах , практически достижимых в обыкновенных металлургических печах (1500 - 1600°) содержание цинка в сплаве может быть доведено до 10-11%, т.-е. получен сплав 88% меди. 10-11% цинка и 1-2% других примесей (сплав этот в дальнейшем называетс «черна медь). Шахтна печь должна удовлетвор ть следующим услови м: давать возможно высокую температуру и иметь стенки стойкие против разедани гор чими цинковыми шлаками. Дл получени высокой температуры необходимо иметь достаточное дутье (желательно не менее 50 mm ртутного столба). Прочность же стенок печи достигаетс лучше всего устройством их с вод ным охлаждением (ватер жакетов), начина от фурм на высоту около 2 метров. Ниже фурм горн печи выкладываетс кз обыкновенного шамотного кирпича, так же как и верхн часть шахты печи. Дл непрерьгоной работы шахтной печи необходимо, чтобы плавка в отражательной печи происходила без задержек, почему на одну шахтную печь необходимо иметь две отражательных (на случай ремонта таковых ). Емкость отражательных печей со€1ветствует наибольшей емкости горна шахтной печи, чтобы выпуск из шахтной печи в нее помещалс сполна. Обычна емкость горнов 100-200 пудов металла. Устройство печи обычное по типу шлейзофенов; лучше всего делать печи с наварным кварцевым подом и динасовым сводом . Дл энергичного окислени примесей и возможности закончить рафинировку черной меди до следующего выпуска из шахтной печи, ч го необходимо дл правильной и непрерывной работы аггрегата, требуетс установка при отражательной печи воздуходувки, дающей дутье около одной атмосферы в количестве до 20 куб. т в минуту. Воздух дл окислени металла вводитс в печь через две железные газовые трубы, которые вставл ютс через специальные отверсти в стенках печи и в момент окислени погружаютс в металл. Дл ввода трубок в крайнем случае могут быть использованы дверцы печи. При переплавке в шахтной печи расплавленный металл стекает вниз капл ми между кусками кокса. Атмосфера в печи восстановительна , почему цинк возгон етс в металлическом виде. На колошнике печи происходит засасывание воздуха и пары цинка сгорают в окись цинка, котора вместе с колошниковыми газами высасываетс в пылеуловительные камеры обычного типа, где и улавливаетс . Вследствие очень малого количества шлаков, получающихс при плавке в шахтной печи, больша часть цинка переходит в колошниковые газы. При окислении полученной черной меди в отражательной печи некоторое количество цинка также улетучиваетс в виде окиси, поэтому газы от отражательной печи желательно также пропускать через пылеуловительную камеру дл уловлени окиси цинка. ПРЕДМЕТ ПАТЕНТА. Способ переработки латунного лома на красную медь и окись цинка, отличающийс тем, что латунный лом сначала переплавл ют в шахтной печи дл удалени главной части цинка, а затем обогащенный медью сплав переливают в отражательную . печь дл окончательного окислительного удалени цинка в виде окиси.Two methods are known for the remelting of copper-zinc alloys on red copper: 1) oxidative smelting in a reflective furnace to produce zinc as an oxide and 2) smelting in an electric furnace with the distillation of metallic zinc. In the oxidative smelting of copper-zinc alloys (containing about 30% zinc), the refractory furnace produces extremely refractory slags, due to the high content of zinc oxide in them, thanks to. what the process has the following disadvantages: 1) slags are poorly separated from the metal, as a result of which metal waste in the slags reaches of its size (up to 50% of the filling), 2) refractory slags build up on the furnace bottom, which causes the bath of the furnace to quickly decrease in volume and “To poison the furnace hearth with a waste of time and fuel, and to the detriment of the furnace itself, and 3) a large amount of zinc in the slag leaves in the form of oxide, which is difficult to use. During oxidation in a reflective furnace, the content of zinc oxide in gases is extremely uneven: during oxidation it is very high, whereas at the end of oxidation it is insignificant. In the proposed method, smelting is performed first in a shaft furnace to remove most of the zinc, and then in a reflective furnace to finally remove zinc, which is trapped in the dust-collecting chambers as zinc oxide. When smelting in a shaft furnace, a small amount of slag is obtained and, moreover, with a copper content of about 1% and zinc 12–15%, in addition, the zinc oxide content in the flue gases in the shaft furnace is extremely uniform, which is very favorable for the deposition of zinc oxide in the dust-collecting the camera. The first smelting, reducing, is carried out in a shaft furnace by remelting the yellow scrap with the appropriate amount of carbonaceous fuel (25-30%) of coke or charcoal and with fluxing agents for slagging of usually earthy impurities. Slags produced by the second process (remelting of black copper in a reflecting furnace) are best used as a flux. In this case, the copper contained in the slag in the form of nitrous oxide is reduced to metallic copper and goes into black copper. In addition, it is necessary to add limestone in an amount based on the content of calcium oxide 13-15% in the slag. At temperatures practically achievable in ordinary metallurgical furnaces (1500 - 1600 °), the zinc content in the alloy can be reduced to 10-11%, i.e. 88% copper alloy obtained. 10-11% zinc and 1-2% other impurities (the alloy is hereinafter referred to as "black copper"). The shaft furnace must satisfy the following conditions: to give the highest possible temperature and to have walls resistant against hot zinc slags. To obtain a high temperature, it is necessary to have sufficient blast (preferably not less than 50 mm Hg). The strength of the furnace walls is best achieved by their device with water cooling (water jacket), starting from tuyeres to a height of about 2 meters. Below the tuyeres, the furnace furnace is laid out with an ordinary chamotte brick, as well as the upper part of the furnace shaft. For the non-exclusive operation of a shaft furnace, it is necessary that smelting in a reflective furnace takes place without delay, why it is necessary to have two reflective furnaces for one shaft furnace (in case of repairs). The capacity of the reflective furnaces corresponds to the largest capacity of the hearth of the shaft furnace so that the outlet from the shaft furnace into it is placed in full. The usual capacity of furnaces is 100–200 poods of metal. The furnace device is the usual type of shleisofen; It is best to make a furnace with a welded quartz hearth and a silica dome. For vigorous oxidation of impurities and the ability to finish the refining of black copper to the next release from the shaft furnace, which is necessary for the proper and continuous operation of the unit, it is necessary to install a blower with a reflective furnace that blows about one atmosphere in air up to 20 cubic meters t per minute. The air for oxidation of the metal is introduced into the furnace through two iron gas pipes, which are inserted through special openings in the walls of the furnace and at the time of oxidation are immersed in the metal. As a last resort, oven doors can be used to enter the tubes. When melted in a shaft furnace, the molten metal flows downwardly between the pieces of coke. The atmosphere in the furnace is reducing, why zinc is sublimated in a metallic form. At the top of the furnace, air is drawn in and the zinc vapor is burned into zinc oxide, which, together with the top gases, is sucked out into conventional dust collecting chambers where it is trapped. Due to the very small amount of slag produced during smelting in a shaft furnace, most of the zinc is converted to top gas. During the oxidation of the resulting black copper in the reflective furnace, a certain amount of zinc also volatilizes as an oxide, therefore it is also desirable to pass the gases from the reflective furnace through the dust-collecting chamber to catch zinc oxide. SUBJECT OF THE PATENT. A method of processing brass scrap into red copper and zinc oxide, characterized in that the brass scrap is first melted in a shaft furnace to remove the main part of zinc, and then the copper-rich alloy is poured into reflective. a furnace for the final oxidative removal of zinc as an oxide.