SU1567251A1 - Method of concentrating carbon dioxide from gases - Google Patents
Method of concentrating carbon dioxide from gases Download PDFInfo
- Publication number
- SU1567251A1 SU1567251A1 SU874297307A SU4297307A SU1567251A1 SU 1567251 A1 SU1567251 A1 SU 1567251A1 SU 874297307 A SU874297307 A SU 874297307A SU 4297307 A SU4297307 A SU 4297307A SU 1567251 A1 SU1567251 A1 SU 1567251A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- absorbent
- gas
- carbon dioxide
- suspension
- absorber
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02C—CAPTURE, STORAGE, SEQUESTRATION OR DISPOSAL OF GREENHOUSE GASES [GHG]
- Y02C20/00—Capture or disposal of greenhouse gases
- Y02C20/40—Capture or disposal of greenhouse gases of CO2
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/151—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions, e.g. CO2
Landscapes
- Gas Separation By Absorption (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к технологии концентрировани CO2 из газов, примен емой в производстве соды аммиачным методом и позвол ющей снизить энергозатраты. CO2 - содержащий газ подают в абсорбер и обрабатывают его раствором углеаммонийных солей с мол рным отношением CO2 /NH3 = 0,4 - 0,5. Начальную концентрацию NH3 в абсорбенте поддерживают равной 15,5 - 20 мас.%. Абсорбент со стадии абсорбции вывод т в виде суспензии кристаллов NH4HCO3 в воде, отстаивают ее, сгущенную часть подают на регенерацию нагреванием. Осветленную часть суспензии рециркулируют на стадию абсорбции. Суммарные энергозатраты на циркул цию абсорбента и подогрев суспензии до температуры десорбции CO2 составл ют 15,9 - 26,6 кг условного топлива на 1 т 100%-ного CO2. Снижение энергозатрат составл ет 1,9 - 12,6 кг условного топлива на 1 т CO2. 1 ил., 2 табл.The invention relates to a technology for concentrating CO 2 from gases, used in the production of soda by the ammonia method and allowing energy consumption to be reduced. CO 2 - containing gas is fed to the absorber and treated with a solution of ammonium carbon salts with a molar ratio of CO 2 / NH 3 = 0.4 - 0.5. The initial concentration of NH 3 in the absorbent support is equal to 15.5 - 20 wt.%. The absorbent from the absorption stage is removed as a slurry of NH 4 HCO 3 crystals in water, defended, and the condensed portion is fed for regeneration by heating. The clarified portion of the suspension is recycled to the absorption step. The total energy consumption for the circulation of the absorbent and heating of the suspension to the CO 2 desorption temperature is 15.9 - 26.6 kg of equivalent fuel per 1 ton of 100% CO 2 . The reduction in energy consumption is 1.9 - 12.6 kg of standard fuel per 1 ton of CO 2 . 1 dw., 2 tab.
Description
Изобретение относитс к способам повышени концентрации диоксида углерода в газе и может найти применение в химической промышленности, в частности при производстве соды аммиачным методом.The invention relates to methods for increasing the concentration of carbon dioxide in a gas and may find application in the chemical industry, in particular in the production of soda by the ammonia method.
Цель изобретени - снижение энергозатрат .The purpose of the invention is to reduce energy consumption.
На чертеже представлена схема технологической установки дл реализации предлагаемого способа.The drawing shows the flow sheet of the technological installation for the implementation of the proposed method.
Установка содержит абсорбер 1 дл поглощени аммиачным аб эрбентом диоксида углерода из СО -содержащего газа, сгуститель 2 дл сгущени и разделени суспензии отработанного абсорбента, рекуператор теплоты 3, регенератор 4 дл извлечени диоксида углерода из сгущенной суспензииThe plant contains an absorber 1 for absorbing carbon dioxide from CO-containing gas by an ammonia-based erbent, a thickener 2 for thickening and separating the spent absorbent suspension, a heat recuperator 3, a regenerator 4 for extracting carbon dioxide from the thickened suspension
отработанного абсорбента, холодильник 5 дл охлаждени регенерированного аммиачного раствора, промыватель 6 газов после абсорбера 1 и промыватель 7 диоксида углерода после регенератора 4.spent absorbent, cooler 5 for cooling regenerated ammonia solution, gas washer 6 after absorber 1, and carbon dioxide washer 7 after regenerator 4.
Пример 1. В абсорбер 1 подают 1000 нм3 газа известковых печей (печей обжига известн ка) с объемной концентрацией, %: С0а 20; 02 2; N2 77,- примеси 1, и 44 кг газообразного аммиака дл компенсации потерь. С02 содержащий газ контактирует в противотоке с 5301 кг жидкости, содержащей 16 мас.% NHэ и степенью карбонизации (мольным отношением С0г/Ш3) 0,43. Контакт осуществл ют при температуре 30°С, В процессе абсорбции из газа поглощаетс 356 кг СО и образуетс Example 1. Into absorber 1, 1000 nm3 of gas of lime kilns (lime kilns) with volumetric concentration,%: С0а 20; 02 2; N2 77, - impurities 1, and 44 kg of gaseous ammonia to compensate for losses. The C02-containing gas is contacted in countercurrent with 5301 kg of a liquid containing 16 wt.% NHe and a degree of carbonization (molar ratio С0г / Ш3) 0.43. The contact is carried out at a temperature of 30 ° C. During the absorption process, 356 kg of CO is absorbed from the gas and is formed
Р1P1
оэ oh
N5 СЛN5 SL
1237 кг кристаллов NH4HC05 и кг маточного раствора с концентрацией Шэ 13% и степенью карбонизации 0,41. Суспензию сгущают в сгустителе 2 до и сгущенную часть сначалд направл ют в рекуператор теплоты 3, где суспензи подогреваетс до 50°С, после чего ее подают в регенератор 4. В регенераторе 4 при нагревании до температуры 75°С суспензи Щ4НСОЭ плавитс и из нее выдел етс 3/0 кг диоксида углерода, который увлекает с собой 37 кг аммиака. При этом затрачиваетс 0,24 Гкал теплоты или 1,29 т пара/т 100%-ного СО,,. Осветленный1237 kg of NH4HC05 crystals and kg of stock solution with a concentration of 13% Shee and carbonation degree of 0.41. The slurry is thickened in thickener 2 and the condensed part is first sent to heat recuperator 3, where the suspension is heated to 50 ° C, after which it is fed to the regenerator 4. In the regenerator 4, when heated, the suspension S4NCOE melts to 75 ° C. There are 3/0 kg of carbon dioxide, which carries with it 37 kg of ammonia. In this case, 0.24 Gcal of heat or 1.29 tons of steam / t of 100% CO ,, is consumed. Clarified
маточный раствор после сгустител 2 дел т на две примерно равные части. Одну часть направл ют в промыватель 6 на промывку газов после абсорбера 1, 20 а вторую используют дл промывки диоксида углерода после регенератора 4 в промывателе 7. При промывке в аппарате 7 промывной жидкостью улавливаетс the mother liquor after thickener 2 is divided into two approximately equal parts. One part is sent to the washer 6 for washing the gases after the absorber 1, 20, and the second part is used for washing the carbon dioxide after the regenerator 4 in the washer 7. When washing in the device 7 with washing liquid
. Э ат 15 . E at 15
10ten
6 20 к 6 20 to
567251567251
регенератора улавливаетс 14 кг С02. Жидкость из промывателей 6 и / и после регенератора 4 используют как в примере 1. 366 кг промытого в аппарате 7 газа, содержащего 4,4 мас.% (10 об.%) NH.J, а остальное СО используют в качестве готового продукта. ПримерЗ. В абсорбер 1 поступает 1000 нмэ газа того же состава, что и в примере 1, и 105 кг аммиака дл восполнени потерь. Газ контактирует в противотоке с 1504 кг жидкости, содержащей 20 мас.% МН5 и степенью карбонизации 0,42 при температуре 30°С. Карбонизацию ведут до образовани суспензии с . При этом из газа поглощаетс 340 кг С02 и образуетс суспензи , в которой 941 кг кристаллов э и столько же маточного раствора, содержащего 14,6 мас.% NHj со степенью карбонизации 0,4. Суспензию из абсорбера 1 через рекуператор теплоты 3 направл ют в регенератор 4,the regenerator captures 14 kg of C02. The liquid from the washers 6 and / and after the regenerator 4 is used as in example 1. 366 kg of gas washed in the apparatus 7, containing 4.4 wt.% (10 vol.%) NH.J, and the rest CO is used as the finished product. Example Absorber 1 receives 1000 nmE of gas of the same composition as in example 1, and 105 kg of ammonia to compensate for losses. The gas is in contact in countercurrent with 1504 kg of a liquid containing 20 wt.% MH5 and a degree of carbonization of 0.42 at a temperature of 30 ° C. Carbonation leads to slurry formation c. In this case, 340 kg of CO2 is absorbed from the gas and a suspension is formed, in which 941 kg of crystals and the same mother liquor containing 14.6 wt.% NHj with a carbonization degree of 0.4. The suspension from the absorber 1 through the heat recuperator 3 is sent to the regenerator 4,
NH3 и 14 кг С0а, а при промывке 25 где при нагревании до температурыNH3 and 14 kg С0а, and when washing 25 where when heated to a temperature
23 кг23 kg
газов в аппарате 6 промывной жидкостьюgases in the apparatus 6 wash liquid
улавливаетс 18 кг аммиака.18 kg of ammonia are trapped.
Жидкость из промывателей 6 и 7 объедин ют с охлажденным в рекуператоре теплоты 3 и холодильнике 5 до 30 30°С регенерированным абсорбентом и направл ют в абсорбер 1.The liquid from the washers 6 and 7 is combined with the regenerated absorbent cooled in the heat recuperator 3 and in the refrigerator 5 to 30-30 ° C and sent to the absorber 1.
Промытый в аппарате 7 газ в количестве 365 кг, содержащий 6 об.% (2,4 мас.%) МН„, остальное СО,, ис , WV- i CLJiDnUt VjW л Washed in the apparatus 7 gas in the amount of 365 kg, containing 6 vol.% (2.4 wt.%) MN ", the rest WITH ,, is, WV- i CLJiDnUt VjW l
пользуют в качестве готового продукта.use as a finished product.
Пример 2. В абсорбер 1 подают 1000 нм3 газа того же состава, что и в примере 1 и 56 кг аммиака дл компенсации потерь. Газ контактирует в противотоке с 3048 кг жидкости, содержащей 18 мас.% NHj и мольным соотношением СОа/МН3 (степенью карбонизации ) 0,44 при температуре 30°С. В процессе абсорбции из газа поглощаетс 45 350 кг СО и образуетс 1217 кг кристаллов NH.HCO, и 2177 кг маточногоExample 2. Into the absorber 1 serves 1000 nm3 of gas of the same composition as in example 1 and 56 kg of ammonia to compensate for the losses. The gas is contacted in countercurrent with 3048 kg of a liquid containing 18 wt.% NHj and a molar ratio of COa / MH3 (carbonization degree) of 0.44 at a temperature of 30 ° C. In the process of absorption, 45 350 kg of CO are absorbed from the gas and 1217 kg of NH.HCO crystals are formed, and 2177 kg of mother liquor
75 С из нее выдел етс 340 кг С02, с которым уноситс 39 кг NHj. Жидкость из регенератора 4 последовательно охлаждаетс в рекуператоре теплоты 3 и холодильнике 5 и с температурой 30 С подаетс в абсорбер 1. Расход тепла на регенерацию диоксида углерода составл ет 0,22 Гкал или 1,24 т пара/т 100%-ного С0г,379 кг газа после регенератора 4, содержащего 10,3 мас.% (23 об.%) МНз, остальное СО направл ют потребителю.75 C of it releases 340 kg of CO2, with which 39 kg of NHj is carried. The liquid from the regenerator 4 is successively cooled in the heat recuperator 3 and in the refrigerator 5 and fed to the absorber 1 with a temperature of 30 ° C. The heat consumption for regeneration of carbon dioxide is 0.22 Gcal or 1.24 tons of steam / ton of 100% C0g, 379 kg of gas after the regenerator 4, containing 10.3 wt.% (23 vol.%) MLN, the rest WITH is sent to the consumer.
П р и м е р 4. Выход за верхний предел массового содержани NH- и со- .- ответственно нижний предел С02/МНЭ в абсорбенте.PRI me R 4. Going beyond the upper limit of the mass content of NH- and, respectively, the lower limit of CO2 / MNE in the absorbent.
В абсорбер 1 поступает 1000 нм3 газа того же состава, что и в примере 1 и 214 кг N4j дл компенсации потерь. Газ контактирует в противотоке с 944 кг жидкости, содержащейAbsorber 1 receives 1000 nm3 of gas of the same composition as in example 1 and 214 kg N4j to compensate for losses. The gas contacts in countercurrent with 944 kg of liquid containing
раствора с концентрацией МН 13 мас.%21 мас.% NHj и степенью карбонизацииa solution with an MH concentration of 13 wt.% 21 wt.% NHj and the degree of carbonization
и степенью карбонизации 0,41. Суспен-(мольным отношением С02/ШЭ) 0,37 приand carbonation degree 0.41. Suspension (molar ratio C02 / ShE) 0.37 at
зию сгущают и обрабатывают аналогично 50темпеРатУРе 30 С. Карбонизацию ведутsia is thickened and treated similarly to 50TEMPERATURE 30 C. Carbonation is carried out
примеру 1. При этом выдел етс 364 кгД° образовани суспензии с ,Example 1. At the same time, 364 kgD ° are released; suspension with,
С0г, который увлекает с собой 36 кгв которой 674 кг кристаллов C0g, which carries with it 36 kg of which 674 kg of crystals
NHj. Затраты теплоты на регенерацию составили 0,23 Гкал или 1,28 т пара на 1 т 100%-ного диоксида углерода. При промывке газа после абсорбера 1 и диоксида углерода после регенератора 4 аналогично примеру 1 улавливаетс по 20 кг NHj- Кроме того из газаNHj. The heat recovery costs amounted to 0.23 Gcal or 1.28 tons of steam per 1 ton of 100% carbon dioxide. When washing the gas after the absorber 1 and carbon dioxide after the regenerator 4 as in example 1, 20 kg of NHj are collected. In addition, from the gas
5555
и столько же маточника с концентрацией NHj - 19,4 мас.% и степенью карбонизации 0,37. В процессе карбонизации поглощаетс 312 кг С02. Суспензию перерабатывают аналогично примеру 4. При этом из нее выдел етс 312 кг С02 с которым уноситс 92 кг NH}. Затратыand the same mother liquor with an NHj concentration of 19.4 wt.% and a degree of carbonization of 0.37. The carbonization process absorbs 312 kg of CO2. The suspension is processed in the same way as in Example 4. In this case, 312 kg of CO2 is liberated from it, with which 92 kg of NH are carried away}. Expenses
где при нагревании до температурыwhere when heated to a temperature
75 С из нее выдел етс 340 кг С02, с которым уноситс 39 кг NHj. Жидкость из регенератора 4 последовательно охлаждаетс в рекуператоре теплоты 3 и холодильнике 5 и с температурой 30 С подаетс в абсорбер 1. Расход тепла на регенерацию диоксида углерода составл ет 0,22 Гкал или 1,24 т пара/т 100%-ного С0г,379 кг газа после регенератора 4, содержащего 10,3 мас.% (23 об.%) МНз, остальное СО направл ют потребителю.75 C of it releases 340 kg of CO2, with which 39 kg of NHj is carried. The liquid from the regenerator 4 is successively cooled in the heat recuperator 3 and in the refrigerator 5 and fed to the absorber 1 with a temperature of 30 ° C. The heat consumption for regeneration of carbon dioxide is 0.22 Gcal or 1.24 tons of steam / ton of 100% C0g, 379 kg of gas after the regenerator 4, containing 10.3 wt.% (23 vol.%) MLN, the rest WITH is sent to the consumer.
П р и м е р 4. Выход за верхний предел массового содержани NH- и со- ответственно нижний предел С02/МНЭ в абсорбенте.PRI me R 4. Going beyond the upper limit of the mass content of NH- and, accordingly, the lower limit of CO2 / MNE in the absorbent.
В абсорбер 1 поступает 1000 нм3 газа того же состава, что и в примере 1 и 214 кг N4j дл компенсации потерь. Газ контактирует в противотоке с 944 кг жидкости, содержащейAbsorber 1 receives 1000 nm3 of gas of the same composition as in example 1 and 214 kg N4j to compensate for losses. The gas contacts in countercurrent with 944 kg of liquid containing
и столько же маточника с концентрацией NHj - 19,4 мас.% и степенью карбонизации 0,37. В процессе карбонизации поглощаетс 312 кг С02. Суспензию перерабатывают аналогично примеру 4. При этом из нее выдел етс 312 кг С02, с которым уноситс 92 кг NH}. Затратыand the same mother liquor with an NHj concentration of 19.4 wt.% and a degree of carbonization of 0.37. The carbonization process absorbs 312 kg of CO2. The suspension is processed in the same way as in Example 4. In this case, 312 kg of CO2 is liberated from it, with which 92 kg of NH is carried off}. Expenses
тепла составл ют 0,23 Гкал или 1,41 т пара/т 100% С02.heat is 0.23 Gcal or 1.41 tons of steam / ton 100% CO2.
Получено 404 кг газа регенерации, содержащего 23 мас.% (43 об.%) NHj остальное С02.404 kg of regeneration gas were obtained containing 23% by weight (43% by volume) NHj the rest of CO2.
ПримерЗ. В абсорбер 1 поступает 1000 нмэ газа состава, указанного в примере 1, и 65 кг аммиака дл компенсации потерь. Газ контактирует в противотоке с 4568 кг жидкости, содержащей 16 мас.% NHj и степенью карбонизации 0,4. Контакт осуществл ют в услови х примера 1, при этом абсорбентом поглощаетс 356 кг С02 и образуетс 1037 кг кристаллов NH4HC03 и 3884 кг маточника того же состава, что и в примере 1. Образовавшуюс суспензию перерабатывают аналогично примеру 1, при этом выдел етс 393 кг С0г и 83 кг МН,, на что затрачиваетс 0,28 Гкал теплоты или 1,51 т пара/т 100%-ного СО. При промывке этого газа аналогично примеру 1 улавливаетс 68 кг NH3 и 37 кг С02, а промытый газ в количестве 371 кг, содержащий 4 мас.% №Ц (10 об.%) и диоксид углерода остальное, направл етс в содовое производство. В процессе промывки газа, покидающего абсорбер 1, удал етс 18 кг NHj.Example In the absorber 1 enters 1000 nmE gas composition specified in example 1, and 65 kg of ammonia to compensate for losses. The gas is contacted in countercurrent with 4568 kg of a liquid containing 16 wt.% NHj and a degree of carbonization of 0.4. The contact is carried out under the conditions of Example 1, the absorbent absorbing 356 kg of CO2 and forming 1037 kg of NH4HC03 crystals and 3884 kg of mother liquor of the same composition as in Example 1. The resulting suspension is processed as in Example 1, with 393 kg of C0g released. and 83 kg MN, for which 0.28 Gcal of heat or 1.51 tons of steam / t of 100% CO is spent. When rinsing this gas, as in Example 1, 68 kg of NH3 and 37 kg of CO2 were captured, and the washed gas in the amount of 371 kg, containing 4% by weight of CC (10% by volume) and carbon dioxide the rest, is sent to soda production. In the process of washing the gas leaving the absorber 1, 18 kg NHj are removed.
Примере. В абсорбере 1 1000 нм3 газа, состав которого приведен в примере 1, и 39 кг NHg, вводимого дл компенсации потерь, обрабатыва ют в противотоке 7283 кг раствора, содержащего 16 мас.% NHj и имеющего мольное отношение (степень карбонизации) 0,5. При этом в услови х примера 1 поглощаетс 352 кг СОгExample In the absorber 1, 1000 Nm3 of gas, the composition of which is given in Example 1, and 39 kg of NHg, introduced to compensate for the losses, are treated in countercurrent with 7283 kg of a solution containing 16 wt.% NHj and having a molar ratio (carbonization degree) of 0.5. Here, under the conditions of Example 1, 352 kg of CO2 are absorbed.
и образуетс 1940 кг кристаллов NH НСО и 5686 кг маточного раствора того же состава, что в примере 1. Суспензию перерабатывают аналогично примеру 1. При этом выдел етс 365 кг С02 и 29 кг аммиака, на что затрачиваетс 0,27 Гкал теплоты (1,47 т пара/т 100%-ного С02). Образовавшийс газ промывают в аппарате 7 аналогично примеру 1 и улавливают 20 кг МН и 13 кг С04. Получают 361 кг газа, содержащего 2,5 мас.% (6,1 об.%) МН3, остальное (Юз- При промывке газа, покидающего абсорбер 1, удавливают 18кг NH,.and 1940 kg of NH HCO crystals and 5686 kg of the stock solution of the same composition as in example 1 are formed. The suspension is processed as in Example 1. 365 kg of CO2 and 29 kg of ammonia are released, which consumes 0.27 Gcal of heat (1, 47 t steam / t 100% C02). The resulting gas is washed in apparatus 7 as in Example 1 and 20 kg of MN and 13 kg of C04 are captured. 361 kg of gas containing 2.5% by weight (6.1% by volume) of MH3 are obtained, the rest (HW- 18 kg of NH is pressed when washing the gas leaving absorber 1).
Дл приведени предлагаемого способа к сопоставимым с прототипом ус0To bring the proposed method to comparable with prototype us0
лови м предварительно промытые после регенератора 4 (диоксид да) и абсорбера 1, получгннне пс описанным примерам 1-8, были подвергнуты окончательной водной промывке от аммиака в отдельных , ппаратах (на схеме не показаны), с последующей его регенерацией.We caught the previously washed after the regenerator 4 (dioxid) and absorber 1, half-ps to the described examples 1-8, were subjected to a final water wash from ammonia in separate equipment (not shown), followed by its regeneration.
Сопоставление расходов пара в тоннах на 1 т 100%-го С02 приведено ь табл. 1.Comparison of steam consumption in tons per 1 ton of 100% C02 is given in table. one.
При обработке С02-содержащего газа аммиачным абсорбентом с массовым содержанием NH выше верхнего предела 20% произойдет значительное увеличение количества аммиака в газах, образующихс в результате регенерации. Соответственно возрастут затратыWhen treating a CO2-containing gas with an ammonia absorbent with a mass content of NH above the upper limit of 20%, a significant increase in the amount of ammonia in the gases resulting from regeneration will occur. Respectively increase costs
0 энер гии на отмывку этих газов от аммиака и его возврат в цикл, они состав т 52,8 кг условного топлива на 1 т 100%-ного С02 (кг у.т./т.С02). В табл. 2 приведены результаты0 energy for washing these gases from ammonia and its return to the cycle, they amount to 52.8 kg of equivalent fuel per 1 ton of 100% CO2 (kg tf / tC02). In tab. 2 shows the results
5 по затратам энергии на циркул цию5 on energy costs for circulation
абсорбента и подогрев водного раствора (прототип) и суспензии (предлагаемый способ) до температуры десорбции СО выраженные в кг условногоabsorbent and heated aqueous solution (prototype) and suspensions (the proposed method) to the temperature of CO desorption expressed in kg conditional
0 топлива на 1 т С02.0 fuel per 1 ton C02.
Как следует из таблицы за вленный способ по сравнению с известным обеспечивает снижение энергозатрат на 1,9-12,6 кг условного топлива на 1 т продукционного С02.As follows from the table, the claimed method as compared with the known one provides a reduction in energy consumption by 1.9-12.6 kg of standard fuel per 1 ton of production C02.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874297307A SU1567251A1 (en) | 1987-08-12 | 1987-08-12 | Method of concentrating carbon dioxide from gases |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU874297307A SU1567251A1 (en) | 1987-08-12 | 1987-08-12 | Method of concentrating carbon dioxide from gases |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1567251A1 true SU1567251A1 (en) | 1990-05-30 |
Family
ID=21324371
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU874297307A SU1567251A1 (en) | 1987-08-12 | 1987-08-12 | Method of concentrating carbon dioxide from gases |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1567251A1 (en) |
Cited By (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009000025A1 (en) * | 2007-06-22 | 2008-12-31 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | An improved method for co2 transfer from gas streams to ammonia solutions |
| US7641717B2 (en) | 2004-08-06 | 2010-01-05 | Eig, Inc. | Ultra cleaning of combustion gas including the removal of CO2 |
| US7846240B2 (en) | 2008-10-02 | 2010-12-07 | Alstom Technology Ltd | Chilled ammonia based CO2 capture system with water wash system |
| US8168149B2 (en) | 2007-12-05 | 2012-05-01 | Alstom Technology Ltd | Promoter enhanced chilled ammonia based system and method for removal of CO2 from flue gas stream |
| US8182577B2 (en) | 2007-10-22 | 2012-05-22 | Alstom Technology Ltd | Multi-stage CO2 removal system and method for processing a flue gas stream |
| US8292989B2 (en) | 2009-10-30 | 2012-10-23 | Alstom Technology Ltd | Gas stream processing |
| US8293200B2 (en) | 2009-12-17 | 2012-10-23 | Alstom Technology Ltd | Desulfurization of, and removal of carbon dioxide from, gas mixtures |
| US8329128B2 (en) | 2011-02-01 | 2012-12-11 | Alstom Technology Ltd | Gas treatment process and system |
| RU2472573C2 (en) * | 2007-07-03 | 2013-01-20 | Альстом Текнолоджи Лтд. | Removal of carbon dioxide from ammonium-bearing flue gas |
| US8404027B2 (en) | 2008-11-04 | 2013-03-26 | Alstom Technology Ltd | Reabsorber for ammonia stripper offgas |
| US8518156B2 (en) | 2009-09-21 | 2013-08-27 | Alstom Technology Ltd | Method and system for regenerating a solution used in a wash vessel |
| US8623307B2 (en) | 2010-09-14 | 2014-01-07 | Alstom Technology Ltd. | Process gas treatment system |
| US8673227B2 (en) | 2009-09-15 | 2014-03-18 | Alstom Technology Ltd | System for removal of carbon dioxide from a process gas |
| US8728209B2 (en) | 2010-09-13 | 2014-05-20 | Alstom Technology Ltd | Method and system for reducing energy requirements of a CO2 capture system |
| US8784761B2 (en) | 2009-11-20 | 2014-07-22 | Alstom Technology Ltd | Single absorber vessel to capture CO2 |
| US8790605B2 (en) | 2009-09-15 | 2014-07-29 | Alstom Technology Ltd | Method for removal of carbon dioxide from a process gas |
| US8864879B2 (en) | 2012-03-30 | 2014-10-21 | Jalal Askander | System for recovery of ammonia from lean solution in a chilled ammonia process utilizing residual flue gas |
| US8986640B1 (en) | 2014-01-07 | 2015-03-24 | Alstom Technology Ltd | System and method for recovering ammonia from a chilled ammonia process |
| US9028784B2 (en) | 2011-02-15 | 2015-05-12 | Alstom Technology Ltd | Process and system for cleaning a gas stream |
| US9162177B2 (en) | 2012-01-25 | 2015-10-20 | Alstom Technology Ltd | Ammonia capturing by CO2 product liquid in water wash liquid |
| US9174168B2 (en) | 2009-11-12 | 2015-11-03 | Alstom Technology Ltd | Flue gas treatment system |
| US9447996B2 (en) | 2013-01-15 | 2016-09-20 | General Electric Technology Gmbh | Carbon dioxide removal system using absorption refrigeration |
| RU2751200C2 (en) * | 2018-12-05 | 2021-07-12 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Башкирский государственный университет" | Method for obtaining carbon dioxide for soda production by the ammonia method |
-
1987
- 1987-08-12 SU SU874297307A patent/SU1567251A1/en active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Патент GB № 1069083, кл. С 01 В 31/20, 1967. * |
Cited By (29)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7641717B2 (en) | 2004-08-06 | 2010-01-05 | Eig, Inc. | Ultra cleaning of combustion gas including the removal of CO2 |
| US8308849B2 (en) | 2004-08-06 | 2012-11-13 | Alstom Technology Ltd | Ultra cleaning of combustion gas including the removal of CO2 |
| WO2009000025A1 (en) * | 2007-06-22 | 2008-12-31 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | An improved method for co2 transfer from gas streams to ammonia solutions |
| AU2008267757B2 (en) * | 2007-06-22 | 2012-12-13 | Commonwealth Scientific And Industrial Research Organisation | An improved method for CO2 transfer from gas streams to ammonia solutions |
| US8758484B2 (en) | 2007-07-03 | 2014-06-24 | Alstom Technology Ltd | Removal of carbon dioxide from flue gas with ammonia comprising medium |
| RU2472573C2 (en) * | 2007-07-03 | 2013-01-20 | Альстом Текнолоджи Лтд. | Removal of carbon dioxide from ammonium-bearing flue gas |
| US8182577B2 (en) | 2007-10-22 | 2012-05-22 | Alstom Technology Ltd | Multi-stage CO2 removal system and method for processing a flue gas stream |
| US8168149B2 (en) | 2007-12-05 | 2012-05-01 | Alstom Technology Ltd | Promoter enhanced chilled ammonia based system and method for removal of CO2 from flue gas stream |
| US7846240B2 (en) | 2008-10-02 | 2010-12-07 | Alstom Technology Ltd | Chilled ammonia based CO2 capture system with water wash system |
| US8758493B2 (en) | 2008-10-02 | 2014-06-24 | Alstom Technology Ltd | Chilled ammonia based CO2 capture system with water wash system |
| US8764892B2 (en) | 2008-11-04 | 2014-07-01 | Alstom Technology Ltd | Reabsorber for ammonia stripper offgas |
| US8404027B2 (en) | 2008-11-04 | 2013-03-26 | Alstom Technology Ltd | Reabsorber for ammonia stripper offgas |
| US8673227B2 (en) | 2009-09-15 | 2014-03-18 | Alstom Technology Ltd | System for removal of carbon dioxide from a process gas |
| US8790605B2 (en) | 2009-09-15 | 2014-07-29 | Alstom Technology Ltd | Method for removal of carbon dioxide from a process gas |
| US8518156B2 (en) | 2009-09-21 | 2013-08-27 | Alstom Technology Ltd | Method and system for regenerating a solution used in a wash vessel |
| US8292989B2 (en) | 2009-10-30 | 2012-10-23 | Alstom Technology Ltd | Gas stream processing |
| US9174168B2 (en) | 2009-11-12 | 2015-11-03 | Alstom Technology Ltd | Flue gas treatment system |
| US8784761B2 (en) | 2009-11-20 | 2014-07-22 | Alstom Technology Ltd | Single absorber vessel to capture CO2 |
| US8293200B2 (en) | 2009-12-17 | 2012-10-23 | Alstom Technology Ltd | Desulfurization of, and removal of carbon dioxide from, gas mixtures |
| US8728209B2 (en) | 2010-09-13 | 2014-05-20 | Alstom Technology Ltd | Method and system for reducing energy requirements of a CO2 capture system |
| US8623307B2 (en) | 2010-09-14 | 2014-01-07 | Alstom Technology Ltd. | Process gas treatment system |
| US8329128B2 (en) | 2011-02-01 | 2012-12-11 | Alstom Technology Ltd | Gas treatment process and system |
| US9028784B2 (en) | 2011-02-15 | 2015-05-12 | Alstom Technology Ltd | Process and system for cleaning a gas stream |
| US9162177B2 (en) | 2012-01-25 | 2015-10-20 | Alstom Technology Ltd | Ammonia capturing by CO2 product liquid in water wash liquid |
| US9687774B2 (en) | 2012-01-25 | 2017-06-27 | General Electric Technology Gmbh | Ammonia capturing by CO2 product liquid in water wash liquid |
| US8864879B2 (en) | 2012-03-30 | 2014-10-21 | Jalal Askander | System for recovery of ammonia from lean solution in a chilled ammonia process utilizing residual flue gas |
| US9447996B2 (en) | 2013-01-15 | 2016-09-20 | General Electric Technology Gmbh | Carbon dioxide removal system using absorption refrigeration |
| US8986640B1 (en) | 2014-01-07 | 2015-03-24 | Alstom Technology Ltd | System and method for recovering ammonia from a chilled ammonia process |
| RU2751200C2 (en) * | 2018-12-05 | 2021-07-12 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Башкирский государственный университет" | Method for obtaining carbon dioxide for soda production by the ammonia method |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SU1567251A1 (en) | Method of concentrating carbon dioxide from gases | |
| CN100443412C (en) | Method for treating tail gas and waste water from rare earth finished ore acid method burning process | |
| WO2022237834A1 (en) | Ammonia process-based desulfurization and decarburization integrated apparatus and method | |
| SU512785A1 (en) | The method of purification of gas from carbon dioxide | |
| CN103977694A (en) | Method and system for removing sulfur dioxide in flue gas | |
| CN105194995A (en) | Method for trapping carbon dioxide in FCC smoke | |
| AU2021325250A1 (en) | System and method for washing, desulfurizing and decarbonizing flue gas with low temperature pentane | |
| US4013779A (en) | Process for removal of ammonia, hydrogen sulfide and hydrogen cyanide from gases containing these substances | |
| CA1151399A (en) | Method of washing h.sub.2s out of coke-oven gas | |
| US3950492A (en) | Process for removal of ammonia, hydrogen sulfide and hydrogen cyanide from gases containing these substances | |
| CN115738634A (en) | Pneumatic ammonia desulphurization and decarbonization integrated system, method and application | |
| CN111821844B (en) | Desulfurization process method combining dry oxidation and wet oxidation | |
| CN203990286U (en) | A kind of processing is containing the CO 2 aerated device of cyanogen | |
| CN111662754A (en) | Novel coke oven gas desulfurization method | |
| CN203990280U (en) | A kind of system that removes sulfur dioxide in flue gas | |
| CN113599973A (en) | Absorbing CO from mixed gas2Composite absorbent, device and application thereof | |
| CN217067685U (en) | System for producing strong ammonia water for flue gas denitration by using residual ammonia water | |
| CN1035099A (en) | Reclaim the method for prussiate | |
| US2064838A (en) | Process for the recovery of acid gases | |
| RU2042402C1 (en) | Coke-oven gas processing method | |
| CN212560125U (en) | Novel coke oven gas desulfurization system | |
| CN215996147U (en) | Combined treatment system for waste water and waste gas | |
| CN220276671U (en) | Dry quenching circulating gas decarburization system and dry quenching device | |
| CN217092863U (en) | Ammonia process decarbonization tower and desulfurization decarbonization device | |
| CN219399606U (en) | Be used for viscose fiber exhaust gas treatment system |