SU1555281A1 - Method of obtaining sodium chloride from solutions of processing polymineral potassium ores - Google Patents
Method of obtaining sodium chloride from solutions of processing polymineral potassium ores Download PDFInfo
- Publication number
- SU1555281A1 SU1555281A1 SU884442026A SU4442026A SU1555281A1 SU 1555281 A1 SU1555281 A1 SU 1555281A1 SU 884442026 A SU884442026 A SU 884442026A SU 4442026 A SU4442026 A SU 4442026A SU 1555281 A1 SU1555281 A1 SU 1555281A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- solution
- concentration
- evaporation
- magnesium
- solutions
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к технологии комплексного использовани растворов переработки полиминеральных калийных руд, может быть использовано дл получени поваренной соли и способствует снижению энергетических затрат при одновременном сохранении качества продукта. По способу растворы переработки полиминеральных калийных руд упаривают в многокорпусных вакуум-выпарных установках до концентрации магни в растворе 4,0-4,5% с отделением продукта при 75-85°С. Упаривание раствора начинают при 115-140°С и ведут до достижени концентрации магни в растворе, определ емой из зависимости C %*98 7,9-0,0365T, где C% - концентраци магни в растворе, T - температура упарки, °С. Способ способствует увеличению числа корпусов установки до 4-6 и существенному снижению энергетических затрат при сохранении качества получаемой поваренной соли. 3 табл.The invention relates to the technology of the integrated use of solutions for the processing of polymineral potash ores, can be used to produce table salt and helps to reduce energy costs while maintaining the quality of the product. According to the method, the processing solutions of polymineral potash ores are evaporated in a multi-body vacuum evaporation plants to a concentration of magnesium in the solution of 4.0-4.5% with the separation of the product at 75-85 ° C. The evaporation of the solution starts at 115-140 ° C and is carried out until reaching the concentration of magnesium in the solution, determined from the relationship C% * 98 7.9-0.0365T, where C% is the concentration of magnesium in the solution, T is the evaporation temperature, ° C . The method contributes to an increase in the number of installation cases up to 4-6 and a significant reduction in energy costs while maintaining the quality of the salt produced. 3 tab.
Description
Изобретение относитс к технологии комплексного использовани растворов переработки полиминеральных калийных руд и может быть использовано дл получени поваренной соли.The invention relates to the technology of the complex use of solutions for the processing of polymineral potash ores and can be used to produce table salt.
Цель изобретени - снижение энер-- гетических затрат при одновременном сохранении качества продукта.The purpose of the invention is to reduce energy costs while maintaining the quality of the product.
Пример 1. 10 кг раствора переработки полиминеральных калийных руд следующего состава, мас.%: К4 3,56; ,56; Na+ 5,03; С1 15,02; SO 4,65; Н20 69,18, выпаривают при 140°С до 90,2% от первоначальной массы . Получают упаренный раствор следу-Example 1. 10 kg of a solution for processing polymineral potash ores of the following composition, wt.%: K4 3.56; , 56; Na + 5.03; C1 15.02; SO 4.65; H20 69.18, evaporated at 140 ° C to 90.2% of the original mass. Get one stripped off solution following
ющего состава, мас.%: 3,90; Mg2 + 2,80; Na 6,01; Cl 17,27V SO+ 5,07; HjO 64,93, и непромытый осадок поваренной соли состава, мас.%: К 0,58; 0,40; Na+ 35,52; Cl 55,91; S04 0,85; НгО 6,71. После этого раствор продолжают упаривать при 123, 106, 72, 55 и 89°С до конечной глубины упарки, равной 65,2% от первоначальной массы.its composition, wt.%: 3,90; Mg2 + 2.80; Na 6.01; Cl 17.27V SO + 5.07; HjO 64.93, and an unwashed precipitate of salt composition, wt.%: To 0,58; 0.40; Na + 35.52; Cl 55.91; S04 0.85; HgO 6.71. After that, the solution is continued to be evaporated at 123, 106, 72, 55, and 89 ° C to a final depth of evaporation equal to 65.2% of the initial mass.
Получают 5,495 кг упаренного раствора следующего состава, мас.%: К+ 6,07; Mga+4,51; NaV 3,04; С Г 17,28; SO 8,22; НаО 61,07 и 1,078 кг непромытой поваренной соли, состав коСЛ СЛGet 5,495 kg one stripped off solution of the following composition, wt.%: K + 6.07; Mga + 4.51; NaV 3.04; C G 17.28; SO 8.22; NaO 61.07 and 1.078 kg of unwashed table salt, composition
сл tosl to
роpo
торой после промывки следующий, мае.%: К4 0,17; MR 0,07; Na 36,85; СГ 57,14; ,13; НгО 5,62.the second after washing the following, May.%: K4 0.17; MR 0.07; Na 36.85; SG 57.14; ,13; HgO 5.62.
Полезна разность температур нача- ла и конца упарки позвол ет осуществить упарку в шесть ступеней, полезна разность температур по корпусам за вычетом температурной депрессии . Расход пара на получение 1 кг поваренной соли 1,02 кг.The useful temperature difference between the beginning and the end of the evaporation makes it possible to perform the evaporation in six steps, the useful temperature difference across the hulls minus the temperature depression. Steam consumption for 1 kg of salt 1.02 kg.
Пример 2. 10 кг раствора переработки полиминеральных калийных руд из примера 1 выпаривают при 130°С до 88,0% от первоначальной массы. По- лучают упаренный раствор следующего состава, мас.%: К+ 4,07; Mg2+3,02; Na+ 5,48; С Г 17,18; SoЈ 5,06; НгО 65,21, и непромытый осадок поваренной соли состава, мас.%: К 0,88; Mga+0,61; ,85; СГ 52,37; SO 1,21; 12,08. После этого раствор продолжают упаривать при 111, 92, 55 и 75 С до 66,5% от первоначальной массы. Получают 5,638 кг упаренного раствора следующего состава, мас.%: ,58; ,23; Na4 2,89; сГ 17,26; 7,46; 61,58 и 1,012к непромытой поваренной соли состава, мас.%: 1,70; 0,76; Na4 32,81; С1 53,18; S0l 1,60; 9,95.Example 2. 10 kg of the solution processing of polymineral potash ores from example 1 is evaporated at 130 ° C to 88.0% of the original mass. One stripped off solution of the following composition is obtained, wt.%: K + 4.07; Mg2 + 3.02; Na + 5.48; C G 17.18; SoЈ 5.06; HgO 65,21, and unwashed precipitate of salt composition, wt.%: K 0,88; Mga + 0.61; , 85; SG 52.37; SO 1.21; 12.08. After that, the solution continues to be evaporated at 111, 92, 55 and 75 C to 66.5% of the original mass. Get 5,638 kg one stripped off solution of the following composition, wt.%:, 58; , 23; Na4 2.89; cG 17.26; 7.46; 61,58 and 1,012k of unwashed table salt composition, wt.%: 1.70; 0.76; Na4 32.81; C1 53.18; S0l 1.60; 9.95.
Полезна разность температур начала и конца упарки позвол ет осуществить упарку раствора в п ть ступеней полезна разность температур по корпусам за вычетом температурной депрессии 12°С. Расход пара на получени 1 кг поваренной соли 1,11 кг.The useful temperature difference between the beginning and the end of evaporation allows the solution to be evaporated in five steps, the useful temperature difference across the hulls minus the temperature depression of 12 ° C. Steam consumption for the production of 1 kg of salt 1.11 kg.
Пример 3. 10 кг раствора переработки полиминеральных калийных руд из примера 1 выпаривают при 120°С до 76,6% от первоначальной массы. Получают упаренный раствор следующего состава, мас.%: К+4,91: Mg243,51; Na 4,80; Cl 17,42; soj 6,36; Н20 62,99, и непромытый осадок поваренной соли состава, мас.%: К 0,90; Mg2+0,64; Na4 33,44; СГ 53,53; SO 1,24; H, 10,14. После этого раствор продолжают упаривать при 98, 55 и 78 С до 67,5% от первоначальной масс Получают 5,741 кг упаренного раствора следующего состава, мас.%: К 5,9 Mg 4,36; Na+ 2,89; Cl 16,98; SO 7,60; НаО 62,20, и 1,084 кг непромытой поваренной соли состава, мас.%: К 1,70; MgwO,74f Na4 32,64; Cl 52,83; SOl 1,64; НгО 9,63.Example 3. 10 kg of a solution for processing polymineral potash ores from example 1 is evaporated at 120 ° C to 76.6% of the initial mass. Get one stripped off solution of the following composition, wt.%: K + 4.91: Mg243.51; Na 4.80; Cl 17.42; soj 6.36; H20 62.99, and unwashed precipitate of salt composition, wt.%: K 0.90; Mg2 + 0.64; Na4 33.44; SG 53.53; SO 1.24; H, 10.14. After this, the solution continues to be evaporated at 98, 55 and 78 C to 67.5% of the initial mass. 5.751 kg of one stripped off solution of the following composition is obtained, wt.%: K 5.9 Mg 4.36; Na + 2.89; Cl 16.98; SO 7.60; NaO 62.20, and 1.084 kg of unwashed table salt composition, wt.%: K 1.70; MgwO, 74f Na4 32.64; Cl 52.83; SOl 1.64; HgO 9.63.
0 0
5five
00
Полезна разность температур начала и конца упарки позвол ет осуществить упарку рассола в четыре ступени, полезна разность температур по корпусам за вычетом температурной депрессии составл ет 15 С. Расход пара на получение I кг поваренной соли 1,23 кг.The useful temperature difference between the beginning and the end of evaporation makes it possible to evaporate the brine in four steps, the useful temperature difference across the hulls minus the temperature depression is 15 ° C. Steam consumption for producing I kg of salt 1.23 kg.
Температура упарки в предлагаемом способе повышаетс за счет регулировани концентрации магни в первых высокотемпературных корпусах соответственно с зависимостью С67,9-0,0365 t. Дл сохранени общей глуб.ины упарки в многокорпусной установке, обеспечивающей получение упаренного раствора с концентрацией магни 4,0-4,5%, необходимо увеличивать число корпусов. Это позвол ет получить чистьй хлорид натри и снизить энергетические затраты на упаривание раствора.The evaporation temperature in the proposed method is increased by adjusting the concentration of magnesium in the first high-temperature enclosures, respectively, with the dependence C67.9-0.0365 t. In order to preserve the total depth of evaporation in a multi-unit installation, providing an evaporated solution with a magnesium concentration of 4.0–4.5%, it is necessary to increase the number of shells. This makes it possible to obtain pure sodium chloride and reduce the energy costs of evaporation of the solution.
При повышении температуры упарки в первом корпусе (более 140°С), как видно из табл. 1, концентраци магни в растворе превышает предельную концентрацию , при которой начинаетс кристаллизаци лангбейнита, загр зн ющего хлорид натри . Снижение температуры (менее 115°С) не позвол ет примен ть дл упаривани четырех (и более)корпусные вакуум-выпарные установки из-за низкой (менее 7,0°С) полезной разности температур, что приводит к высокому расходу греющего пара на получение хлорида натри (табл. 2).With increasing temperature of evaporation in the first building (more than 140 ° C), as can be seen from the table. 1, the concentration of magnesium in the solution exceeds the limiting concentration at which the crystallization of langbeinite, contaminating sodium chloride, begins. Reducing the temperature (less than 115 ° C) does not allow using four (and more) case-type vacuum-evaporation plants for evaporation due to the low (less than 7.0 ° C) useful temperature difference, which leads to a high consumption of heating steam for sodium chloride (Table 2).
Увеличение концентрации До О 7,9- 0,0365 t приводит к кристаллизации лангбейнита и загр знению поваренной соли. Нижний предел упаривани (С) в высокотемпературном корпусе зависит от числа корпусов (п) и исходной (С концентрации магни в растворе и определ етс по уравнениюAn increase in the concentration up to about 7.9–0.0365 t leads to the crystallization of langbeinite and contamination of table salt. The lower limit of the evaporation (C) in the high-temperature housing depends on the number of the buildings (p) and the initial one (C, the concentration of magnesium in the solution and is determined by the equation
Сн Sn
CHCX +CHCX +
(4,0-4,5) - Сис п(4.0-4.5) - Sys p
Уменьшение глубины упарки ниже указанного предела не обеспечивает получение упаренного раствора с концентрацией магни 4,0-4,5%A decrease in the depth of the evaporation below the specified limit does not provide an evaporated solution with a magnesium concentration of 4.0-4.5%
Предлагаемый способ позвол ет за счет повышени температуры в первом корпусе многокорпусной вакуум-выпарной установки и упаривани раствора до предельной концентрации магни ,The proposed method allows, by increasing the temperature in the first housing of a multi-unit vacuum evaporation unit, and evaporating the solution to the maximum concentration of magnesium,
при которой еще не кристаллизуютс примеси лангбейнита, увеличить число корпусов установки до 4-6 (табл. 3) и существенно снизить энергетические затраты.in which the impurities of langbeinite still do not crystallize, increase the number of installation cases to 4-6 (Table 3) and significantly reduce energy costs.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884442026A SU1555281A1 (en) | 1988-06-15 | 1988-06-15 | Method of obtaining sodium chloride from solutions of processing polymineral potassium ores |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884442026A SU1555281A1 (en) | 1988-06-15 | 1988-06-15 | Method of obtaining sodium chloride from solutions of processing polymineral potassium ores |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1555281A1 true SU1555281A1 (en) | 1990-04-07 |
Family
ID=21381933
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884442026A SU1555281A1 (en) | 1988-06-15 | 1988-06-15 | Method of obtaining sodium chloride from solutions of processing polymineral potassium ores |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1555281A1 (en) |
-
1988
- 1988-06-15 SU SU884442026A patent/SU1555281A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Лунькова Ю. Н., Хабер Н. В. Производство концентрированных калийных удобрений из полиминеральных руд. Киев, Техника, 1980, с. 70-77. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US4723962A (en) | Process for recovering lithium from salt brines | |
US4299804A (en) | Removal of magnesium and aluminum impurities from wet process phosphoric acid | |
US4877597A (en) | Method for producing aqueous solutions of basic poly aluminum sulphate | |
Oomori et al. | Synthesis of protodolomite from sea water containing dioxane | |
SU1555281A1 (en) | Method of obtaining sodium chloride from solutions of processing polymineral potassium ores | |
RU2235065C2 (en) | Method for producing potassium sulfate from potash and sodium sulfate | |
CN108341419A (en) | The method that battery-level lithium carbonate is directly produced from salt lake brine with high magnesium-lithium ratio | |
US4565612A (en) | Process for reducing sulphate ion concentration in aqueous sodium hydroxide solutions | |
US2504130A (en) | Process of making alkaline earth metal permanganates | |
US3846081A (en) | Process for separating sodium sulfate from brines | |
US2398743A (en) | Recovery of magnesium compounds | |
NO834519L (en) | PROCEDURE FOR PREPARING A POLYALUMINUM HYDROXYD COMPLEX IN SOLID FORM | |
Fessenden et al. | X-ray diffraction study of the precipitation of barium from solutions containing chloride, fluoride and sulfate. Formation and properties of barium chlorotrifluoride | |
SU1502468A1 (en) | Method of obtaining schoenite from mineral raw material | |
SU1143691A1 (en) | Method of obtaining chlorate-chloride-calcium defoliant | |
JPH01153517A (en) | Method for treating aluminum-containing waste hydrochloric acid | |
US1883262A (en) | Process of recovering alkali metal salts from brines | |
US4075309A (en) | Process for the production of highly concentrated magnesium chloride solutions | |
SU788629A1 (en) | Method of producing carnallite | |
CN1116184A (en) | Solid phase hydration method for producing low salt heavy quality pure alkali | |
SU1390188A1 (en) | Method of separating carnallite from waste chlorine-calcium water of iodine-bromine production | |
SU1105466A1 (en) | Method of obtaining sulfate potassium-magnesium salts | |
SU1585292A1 (en) | Method of producing kainite from solutions after processing polymineral potassium ores | |
SU1043109A1 (en) | Method for preparing zirconium phosphate and alkali metal | |
RU1801948C (en) | Method for calcium fluoride production |