SU1435539A1 - Method of producing zinc oxide - Google Patents
Method of producing zinc oxide Download PDFInfo
- Publication number
- SU1435539A1 SU1435539A1 SU864194385A SU4194385A SU1435539A1 SU 1435539 A1 SU1435539 A1 SU 1435539A1 SU 864194385 A SU864194385 A SU 864194385A SU 4194385 A SU4194385 A SU 4194385A SU 1435539 A1 SU1435539 A1 SU 1435539A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- waste
- zinc oxide
- water
- content
- dried
- Prior art date
Links
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к лакокрасочным и резинотехническим област м промьтшеннрсти и позвол ет по лучить оксид цинка с высокой степенью белизны и низким количеством водорастворимых примесей. Способ осуществл ют . предваритепьной сушкой отходов произ - водства гидросульфита натри перед окислительным обжигом до влажности 0,15-0,30% и смешением их с карбонатом натри в количестве 5-7 мас.% от количества высушенных отходов. 1 табл.The invention relates to paints and rubber areas of industry and allows to obtain zinc oxide with a high degree of whiteness and a low amount of water-soluble impurities. The method is carried out. pre-drying the waste of sodium hydrosulfite production before oxidative roasting to a moisture content of 0.15-0.30% and mixing them with sodium carbonate in an amount of 5-7 wt.% of the amount of dried waste. 1 tab.
Description
сл сcl
4;i. со СП СП4; i. with joint venture
СО соCO with
1143553911435539
Изобретение относитс к получению оксида цинка, примен емого, например, в лакокрасочной или в резинотехнической промьшшенности как наполнитель.The invention relates to the production of zinc oxide, used, for example, in the paint or rubber industry as a filler.
В качестве исходного сырь в предлагаемом способе используют отходы производства гидросульфита натри , который содержит г}щроксид цинкаAs a source of raw materials in the proposed method using waste production of sodium hydrosulfite, which contains g} zinc oxide
iZnCOH) ,загр зненный порошковым цин- JQ р ет требовани м, предъ вл емым к пиг;ком , сол ми цинка и сопутствующих ве- 1щаств (свинец, кадмий) сульфидного, сульфитного, тиосульфатного и сульфатного р дов.iZnCOH) contaminated with powdered zinc — JQ complies with the requirements imposed on pigments, zinc salts, and related substances (lead, cadmium) of the sulfide, sulfite, thiosulfate, and sulfate series.
Целью изобретени вл етс сниже- ние содержани водорастворимых примесей в оксиде цинка и повышение его белизны.The aim of the invention is to reduce the content of water-soluble impurities in zinc oxide and increase its whiteness.
В предлагаемом способе получени оксида цинка, включающем окислитель- ный обжиг цинксодержащих отходов, про- мьшку и сушку, перед окислительным обжигом провод т сушку до влажности 0,15-0,3%, смешивают высушенные отхо- цы с 5-7 мае,7с: карбоната натри (от количества сухих отходов).In the proposed method of producing zinc oxide, which includes oxidizing roasting of zinc-containing wastes, washing and drying, before oxidative roasting, drying is carried out to a moisture content of 0.15-0.3%, the dried waste is mixed from 5-7 May, 7c : sodium carbonate (on the amount of dry waste).
Сутггка отходов до содержани влаги 0,15-0,30% вызвана необходимостью равномерного распределени добавки кар-- эоната натри по объему отходов. Если влаги в отходах содержитс больше 3,30%, то становитс весьма затруднительно равномерно распределить карбо:- ат натри , что снижает эффективность окислительного обжига и ухудатает качество оксида цинка. Добитьс меньшего содержани влаги (0,i5%) не позвол ет технологическое оборудование о I Добавка карбоната натри к высу-- 1енным отходам приводит к более пол- ому переводу-серы в высшую степень Окислени , что способствует увелтге- Нию белизны целевого продукта, оксида цинка и уменьшению в нем водорастворимых примесей.The transfer of waste to a moisture content of 0.15-0.30% is caused by the need to evenly distribute the addition of sodium carotenate throughout the waste. If the moisture in the waste contains more than 3.30%, it becomes very difficult to evenly distribute carbo: - sodium, which reduces the efficiency of oxidative roasting and degrades the quality of zinc oxide. Achieving a lower moisture content (0, i5%) does not allow the process equipment. I The addition of sodium carbonate to the produced waste leads to a more complete conversion of sulfur to the highest degree of Oxidation, which contributes to an increase in the whiteness of the target product, oxide zinc and a decrease in its water-soluble impurities.
Пример 1,80г высушенных в йакуумной сушилке до содержани вла- Т и 0,3% отходов производства гидросульфита натри , имеющих следующий состав, %:Example 1.80 g dried in a vacuum dryer to a moisture content and 0.3% sodium hydrosulfite production waste, having the following composition,%:
Оксид цинкаZinc oxide
Общее содержаниеGeneral content
серыsulfur
ВодорастворимыеWater soluble
примесиimpurities
Свинец, кадмийLead, cadmium
смешивают с 4 г карбоната натри mixed with 4 g of sodium carbonate
(5 мас.%) и обжигают в течение 2 i в(5 wt.%) And calcined for 2 i in
муфельной печи при 800 С. После этогоmuffle furnace at 800 C. After that
охлажденный оксид цинка промывают путем репульпации гор чей водой (80 С) при .отношении Ж:Т 5:1 в течение 40 мин, фильтруют и сушат при 120 С. Получают 70,3 г оксида цинка.the cooled zinc oxide is washed by repulping with hot water (80 ° C) at the ratio W: T 5: 1 for 40 minutes, filtered and dried at 120 ° C. 70.3 g of zinc oxide are obtained.
Полученный оксид цинка имеет белизну 91 усл.ед., содержание водорастворимых веществ 0,21% и удовлетвоj The obtained zinc oxide has a whiteness of 91 srv.ed., the content of water-soluble substances is 0.21% and is satisfactory
0 5 0 5
Q Q
5five
00
00
5five
ментному оксиду цинка в соотношении с ОСТ-6-10-449-83 (--й сорт).mentally zinc oxide in relation to OST-6-10-449-83 (nd grade).
Пример 2. Осуществл ют способ аналогично примеру 1, но отходы высушивают до влажности 0,15% и добавл ют 7 мас;% .Example 2. The method is carried out as in Example 1, but the waste is dried to a moisture content of 0.15% and 7 wt.% Is added.
Белизна пол ченного оксида цинка 91 усл.ед., содержание водорастворимых веществ 0,20%.The whiteness of the treated zinc oxide is 91 conventional units, the content of water-soluble substances is 0.20%.
Пример 3. Осуществл ют способ аналог ично примеру 1 , но отходы высушивают до влажности 0,22% и добавл ют 3 мас.% Ыа,.При этом наблюдаетс ухудшение показателей белизны (89 усл.ед.)и содержани водорастворимых веществ в полученном оксиде цинка (0,30%).Example 3. The method is carried out analogously to Example 1, but the waste is dried to a moisture content of 0.22% and 3% by weight of Na is added. At the same time, deterioration of whiteness (89 used units) and the content of water-soluble substances in the obtained oxide are observed. zinc (0.30%).
Пример 4. Осуществл ют спо- соб аналогично примеру 1, но отходы высушивают до влажности 0,15% и добавл ют 10 мас.% . В этом случае также наблюдаетс ухудшение показателей содержани водорастворимых примесей (0,37%) и белизны (90 усл.ед.), .Example 4. The process is carried out analogously to example 1, but the waste is dried to a moisture content of 0.15% and 10% by weight is added. In this case, there is also a deterioration in the content of water-soluble impurities (0.37%) and whiteness (90 conventional units),.
Пример 5. 50 г высушенных до содержани влаги 0,20% отходов без добавки карбоната натри сразу обжигают, затем промывают путем репульпации гор чей водой (80 С) при отношении Ж:.Т 5:1 в течение 40 мин и сушат при 120 С. Получают 42,7 г оксида цинка. Показатель белизны полученного продукта оказалс неудов- с летворительным (87 усл.ед,), кроме того, высоко содержание водорастворимых веществ - 0,50%.Example 5. 50 g of dried up to a moisture content of 0.20% waste without the addition of sodium carbonate is immediately burned, then washed by repulping with hot water (80 ° C) with a ratio G:. T 5: 1 for 40 minutes and dried at 120 ° C 42.7 g of zinc oxide are obtained. The whiteness of the product obtained turned out to be unsatisfactory with a satisfactory (87 used units), and, moreover, a high content of water-soluble substances — 0.50%.
Пример 6. Осуществл ют спог соб аналогично примеру 1, но отходы высушивают до влажности 1% и добавл ют 5 мас.% . При этом также происходит ухудшение показателей белизны оксида цинка (89 усл.ед.) и содержани водорастворимых примесей (0,30%).Example 6. The steps were carried out analogously to example 1, but the waste was dried to a moisture content of 1% and 5% by weight added. At the same time, there is a deterioration in the indices of zinc oxide whiteness (89 conventional units) and the content of water-soluble impurities (0.30%).
Пример 7. Получение оксида цинка осуществл ют по известному способу . При этом берут те же отходы, температура окислительного обжигаExample 7 The preparation of zinc oxide was carried out in a manner known per se. In this case, take the same waste, the temperature of oxidative roasting
800 С, продолжительность его состав- л ет 2 ч. Услови промывки и сушки . продукта аналогичны описанным в известном способе.800 ° C, its duration is 2 hours. Washing and drying conditions. product similar to those described in the known method.
Сравнительные данные по качественным параметрам оксица цинка, полученного в примерах 1-7, сведены в таблицу .Comparative data on the qualitative parameters of the zinc oxides obtained in examples 1-7 are tabulated.
Из данных таблицы видно, что при выходе за указанный интервал содержани карбоната натри (примеры 3,4) и показател влажности отходов после предварительной сушки (примеры 6) происходит ухудшение показателей белизны и содержани водорастворимых веществ. Как следует из примера 5, одна лишь предварительна сушка отходов без смешивани их с карбонатом натри также не позвол ет достигнуть цели изобретени . То же наблюдаетс , если производитс только смешение с карбонатом натри без предварительной сушки (пример 6). Из примера 6 видно , что даже при влажности 1% предварительно высушенных о тходов не достигаетс ухудшение показателей белизны и содержани водорастворимых .веществFrom the data in the table it can be seen that when the sodium carbonate content (examples 3,4) and the moisture content of the waste after pre-drying (examples 6) are exceeded, there is a deterioration in the whiteness and water-soluble substances. As follows from Example 5, merely pre-drying the waste without mixing it with sodium carbonate also does not achieve the purpose of the invention. The same is observed if only mixing with sodium carbonate is performed without pre-drying (example 6). From Example 6, it can be seen that even at a moisture content of 1% of pre-dried waste, there is no deterioration in the whiteness and water-soluble matter content.
Белизна, усл.ед. 86White, used 86
9191
97,697.6
98,898.8
Содержание веществ , растворимых в воде , %0,57 0,21 0,20 0,30 . 0,37 0,50 0,30The content of substances soluble in water,% 0.57 0.21 0.20 0.30. 0.37 0.50 0.30
Содержание в промывных водах , мг/л 47,4 44,8 45,4 46,7 - 47,8 0,43 47,6The content in the wash water, mg / l, 47.4 44.8 45.4 46.7 - 47.8 0.43 47.6
Составитель О.Зобнин Редактор Н.Гунько Техред М.ХоданичКорректор В.Бут га Compiled by O. Zobnin Editor N. Gunko Tehred M. Khodanych Corrector V. But ha
Заказ 5604/19 Тираж 446 ПодписноеOrder 5604/19 Circulation 446 Subscription
ВНИИПИ Государственного комитета СССРVNIIPI USSR State Committee
по делам изобретений и- открытий 113035, Москва, Ж-35, Раушска наб., д. 4/5for inventions and discoveries 113035, Moscow, Zh-35, Raushsk nab. 4/5
Таким образом, при сушке отходов до содержани влаги 0,15-0,30% и добавлении к высушенным отходам 5 - 7 мас.% карбоната натри (примеры I и 2) происходит улучшение белизны и снижение содержани водорастворимых примесей до показателей, определенных ОСТ-6- 0-449-83, по сравнению с известным способом. Кроме того, предлагаемый способ по сравнению с известным позвол ет несколько увеличить содержание основного вещества в полученном оксиде цинка и снизить потери цинка с промывными водами.Thus, when drying the waste to a moisture content of 0.15-0.30% and adding 5 to 7 wt.% Sodium carbonate to the dried waste (examples I and 2), the whiteness is improved and the content of water-soluble impurities decreases to the values determined by OCT- 6-0-449-83, compared with the known method. In addition, the proposed method, in comparison with the known, allows to slightly increase the content of the basic substance in the obtained zinc oxide and reduce the loss of zinc with the wash water.
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU864194385A SU1435539A1 (en) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | Method of producing zinc oxide |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU864194385A SU1435539A1 (en) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | Method of producing zinc oxide |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1435539A1 true SU1435539A1 (en) | 1988-11-07 |
Family
ID=21285486
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU864194385A SU1435539A1 (en) | 1986-12-29 | 1986-12-29 | Method of producing zinc oxide |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1435539A1 (en) |
-
1986
- 1986-12-29 SU SU864194385A patent/SU1435539A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 36615Г, кл. С 01 G 9/02, 1973. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US2259481A (en) | Treated pigments and method of making | |
US4000264A (en) | Method of recovering sodium hydroxide from sulfur free pulping or bleaching waste liquor by mixing ferric oxide with condensed waste liquor prior to burning | |
SU1435539A1 (en) | Method of producing zinc oxide | |
SE7902651L (en) | FLEXING AGENT, PROCEDURE FOR ITS PREPARATION AND ITS USE | |
EP0433886B1 (en) | Process for the production of an inorganic barium containing composition of solids | |
KR930702227A (en) | Bentonite clay production method with improved solution viscosity | |
GB1523815A (en) | Production of calcinalbe gypsum | |
JPS605643B2 (en) | Production method of hot metal desulfurization agent | |
JPS61155349A (en) | Manufacture of anthraquinone dispersion and use of same for wood alkali digestion | |
WO2003076522A1 (en) | Method for the production of precipitated calcium carbonate with a high degree of brightness | |
US3346409A (en) | Zinc oxide compositions and method of making them | |
JP3022607B2 (en) | Production of free-flowing hydrated ferrous sulfate. | |
JP2020104039A (en) | Dechlorination processing method of chlorine-containing ashes and manufacturing method of cement raw materials | |
US2774665A (en) | Production of soluble sulfides | |
JP2000271555A (en) | Simultaneous treatment of aluminum dross residual ash and papermaking sludge | |
US1605928A (en) | Process of treating waste sodium-sulphite liquors | |
US629268A (en) | Process of making pigments. | |
US2850402A (en) | Process for producing red pigments | |
US2745766A (en) | Process for making ultramarine | |
US1822911A (en) | Process of making lithopones of high zinc sulphide content | |
US8356A (en) | Improvement in the manufacture of paints | |
US2330050A (en) | Paint pigment composition | |
US922031A (en) | Method of making sodium sulfate. | |
SU1258819A1 (en) | Complex additive to cement slime | |
US1910288A (en) | Method of removing foul smelling and sulphur compounds |