юYu
vj Oi 00 Изобретение относитс к сварке, в частности, к холодной сварке фольговых материалов дл изготовлени электрических контактов радиотехнических деталей: выводов трансформатЬров , конденсаторов и т.д., которые изготавливаютс из алюминиевой фольги с толстой оксидной и др. диэлектрической пленкой. Целью изобретени вл етс повыше ние качества соединени и получение требуемой геометрии путем ограничени пластической деформации в зоне сварки. На фиг. 1 показана схема сварки соединени из фольговых материалов; на фиг. 2 - фрагмент соединени , когда в процессе сварки осколки пред варительно нанесенной пленки раздвинуты . Схема содержит нижний пуансон i, соединен емые фольговые материалы 2 верхний пуансон 3, осколки4 нанесен ной, разрушенной, а затем раздвинут пленки. На схеме,даны обозначени , где: о - толщина сло нанесенной перед сваркой пленки, мкм; t - рассто ние между раздвинутыми осколками пленки, мкм. Способ осуществл ют следующим образом . Электрический контакт, состо щий из фольговых материалов 2, помещают между нижним 1 и верхним 3 пуансонами и с помощью пресса (не показан) сдавливают. При этом нанесенна на поверхность фольговых материалов 2 тверда толста пленка разрушаетс на осколки 4, которые в процессе сварки раздвигаютс на рассто ние 1(0,7-2), где S - толщина предварительно нанесенной пленки в мкм. В личину давлени , которое передают на пуансоны, перед каждой партией изготовлени электрических контакто например дл трансформаторов, опред л ют заранее на образцах, которые сваривают, затем изготовл ют микрошлифы , где хорошо видны ра.ссто ни между осколками пленки, которы:е лег замер ют с помощью оптического микро скопа. Данный способ сварки мо:«но легко контролировать и регулировать с помощью регистратора акустических сигналов, которые возникают при разрушении нанесенной на фольговые мате риалы 2 пленки и по этим сигналам 92 с помощью-обратной св зи поддерживать оптимапьные параметры процесса сварки, т.е. данный способ можно автоматизировать . Пример. Была проведена холодна точечна сварка давлением электрических контактов выводов трансформаторов , катушки которых намотаны из фольги алюмини толщиной 18 мкм, с предварительно нанесенной оксидной пленкой 8 7 мкм с медной фольгой толщиной 60 мкм. Сварку проводили на установке, состо щей из пресса ПШ-2М, намоточного устройства НП-2, регистратора акустических сигналов РАЭС-3, с помощью многоточечных плоских пуансонов при удельном сварочном давлении 1800 МПа. Качество соединени оценивали по данным металлографического анализа, при этом определ ли соотношение 1/6 по микрошлаку соединени , а также измер ли электросопротивление контактов R после сварки. Полученные результаты приведены ниже, По техническим требовани м R должно быть равно (3-б) , если ,7S, зона, сварки не полностью превращаетс в очаг локализации деформации и участков, в которых произойдет сварка, будет меньше, чем участков в которых, она не произойдет. Поэтому , хот разрушение пленки про- . изошло, соединени не получилось и электросопротивление контакта будет больше.. Если , то зона сварки полностью превратитс в очаг локализации деформации, а по кра м пуансонов даже произойдет частичное разрушение фольги, которое можно объ снить вырождением зойы локализации деформации в узкую тороидальную форму с заклиниванием конусов скольжени . Такие разрушени фольги также привод т к увеличению электросо- противлени контактов. То есть в обоих случа х качество сварного соединени ухудшаетс . Раздвижение осколков пленок на рассто ние, равное (0,7-2)8, позвол ет повысить качество сварного соединени и особенно при сварке фольг с толщиной, соизмеримой с толщинами наносимых на них пленок, за счетvj Oi 00 The invention relates to welding, in particular, to cold welding of foil materials for the manufacture of electrical contacts of radio components: transformer leads, capacitors, etc., which are made of aluminum foil with a thick oxide and other dielectric film. The aim of the invention is to increase the quality of the joint and obtain the required geometry by limiting plastic deformation in the weld zone. FIG. 1 shows a welding pattern of a joint of foil materials; in fig. 2 - a fragment of the joint when, during the welding process, the fragments of the preliminary deposited film are moved apart. The scheme contains the lower punch i, the foil materials 2 to be joined, the upper punch 3, the fragments 4 applied, destroyed, and then the films are moved apart. In the diagram, symbols are given, where: o is the thickness of the layer applied before the welding of the film, µm; t is the distance between the separated film fragments, µm. The method is carried out as follows. An electrical contact consisting of foil materials 2 is placed between the bottom 1 and the top 3 punches and squeezed using a press (not shown). At the same time, the solid film deposited on the surface of the foil materials 2 breaks down into fragments 4, which, during the welding process, are moved apart by distance 1 (0.7-2), where S is the thickness of the previously applied film in microns. The amount of pressure that is transferred to the punches, before each batch of making electrical contacts, for example for transformers, is determined in advance on the samples, which are welded, then microsections are prepared, where the distances between the film fragments are clearly visible: using an optical microscope. This method of welding can be: “but it is easy to control and regulate with the aid of the recorder of acoustic signals, which arise during the destruction of the 2 films deposited on the foil materials and, through these signals 92, with the help of feedback, support the optimum parameters of the welding process This method can be automated. Example. Cold spot welding of electrical contacts of transformer leads, coils of which are wound from aluminum foil 18 μm thick, with a pre-applied oxide film of 8–7 μm with copper foil 60 μm thick, was carried out. Welding was carried out on an installation consisting of a PS-2M press, NP-2 winding device, and a RAES-3 recorder of acoustic signals using multipoint flat punches with a specific welding pressure of 1800 MPa. The quality of the joint was evaluated according to the metallographic analysis, the ratio of 1/6 was determined from the micro-slag of the joint, and the electrical resistance of the contacts R was measured after welding. The results are shown below. According to the technical requirements, R should be equal to (3-b) if, 7S, the zone, the welding does not completely turn into the center of localization of the deformation and the areas in which welding will occur will be less than the areas in which will not happen. Therefore, although the destruction of the film is pro-. the connection failed and the electrical resistance of the contact will be greater. slip. Such destruction of the foil also leads to an increase in the resistivity of the contacts. That is, in both cases, the quality of the welded joint deteriorates. The separation of the film fragments by a distance of (0.7-2) 8 makes it possible to improve the quality of the welded joint, and especially when welding foils with a thickness comparable to the thickness of the films deposited on them, due to