QDQD
15 15
00 . : Изобретение относитс к металлур гии, в частности к внепечной обработке жидкого металла. Целью изобр(2тени вл етс придание смеси восстановительной спосо ности и повышение ее десульфирующей способности. Шлакова смесь,включающа извест плавиковый шпат и магнезитовый nqpo шок, дополнительно содержит ковшевы остатки производства ферросилици при следующем соотношении компонентов , мас.%: . Ковшевые остатки производства ферросилици 10-20 Известь . 35-45 Плавиковьй шпат 30-40 Магнезитовьй порошок 5-15 Ковшевые остатки производства ферросилици имеют, следую1чий состав мас.%: .Кремний30-55 Кремнезем12-15 Глинозем5-10 Окислы железа 2-3 ЖелезоОстальное Содержание ковшевых остатков производства ферросилици в количес тве 10-20 мас.% выбрано исход из условий придани смеси восстановительной способности и увеличени степени десульфурации. Уменьшение содержани ковшевых остатков производства ферросилици менее 10 масД приводит к снижению степени десульфурации, а увеличение более 20 мас.% - к возрастанию крем ни в металле и соответственно к затруднению получени заданной марк стали. Содержание извести в смеси в кол честве 35-45 мас.% выбрано исход из оптимальных условий удалени сер и фосфора из металла. Уменьшение содержани извести . менее 35 мас.% приводит к снижению десульфурации металла, а увеличение более 45 мас.% способствует загуще нию шлака, что также снижает степень десульфурации металла. Содержание в смеси плавикового шпата в количестве 30-40 мае.% выбрано из условий придани образующемус шлаку Необходимой жидкотекучести , а содержание в смеси плави кового шпата менее 30 мас.% способствует загущению образующегос шла732 ка , что снижает степень десульфации, увеличение более 40 мас.% приводит к загр знению окружающей среды выдел ющимис фторидами. Содержание магнезитового порошка в смеси в количестве 5-15 мас.% обусловлено повышением десульфурирующей способности извести. Уменьшение магнезитового порошка в смеси менее 5 мас.% приводит к снижению десульфурирующей .способности , а увеличение более 15 мас.% - к снижению жидкопрдвиЬкности шпака. Смесь предложенного со.става ввод т на струю металла при наполнении ковша на 1/5 высоты его. В процессе взаимодействи .смеси с металлом образуетс жидкоподви даый восстановительный шлак, который при взаимодействии с металлом снижает содержание серы и неметаллических включений в нем и окисленность металла. Ковшевые остатки производства ферросилици снижают окисленность металла, что способствует увеличению степени усвоени кремни и марганца из ферросплавов. Расход смеси составл ет 8-15 кг на 1 т готовой стали и регулируетс в зависимости от содержани серы при выпуске металла. Степень десульфурации металла 68-73%. . Пример 1. В 300-Тонной мартеновской печи Коммунарского ме- . таллургического комбината выплавили сталь 20К.. Содержание серы на выпуске 0,050%, основность шлака 2,5, суммарна закись 15%. В процессе выпуска стали при наполнении 1/5 высоты ковша ввели на 1 т стали 8 кг смеси следующего состава, мас.%: Ковшевые остатки производства ферросилици 10 Известь . 35 Плавиковый шпа.т ,40 . Магнезитовый порошок 15 После обработки металла при наполнении 1/3 высоты ковша ввели силйкомарганец, ферросилиций и алю- . миний. Содержание серы в готовом металле 0,016%. Длительность доводки в печи сократилась на 20 мин. Степень десульфурации 68%. . Пример 2. В 300-тонной печи по той же технологии выплавили сталь 17Г1С-У и при наполнении ковша на 1/5 высоты его ввели на 1 т стали 12 кг смеси следующего состава, мас.%: , Ковшевые.остатки производства ферросилици .15 Известь . 0 Плавиковый шпат 35 Магнезит10 Содержание серы в металле на выпуске 0,045%, рсновность ишака 2,6, суммарна закись 18%. После обработ металла смесью содержание серы в го товой стали 0,002%, Длительность до водки стали в печи сократилась на 15 мин. Степень десульфурации 73%. Пример 3. В 300-тонной мар теновской печи по той же технологии выплавили сталь 09Г2С и при наполне нии ковша на 1/5 высоты его ввели 734 на 1 т стали 10 кг смеси следующего состава, мас.%: Ковшевые йстатки про-, изводства ферросилици 20 Известь45 Плавиковый шпат 30 Магнезитовый порошок 5 Содержание серы в металле на выпуске 0,055%, основность пшака 2,3 суммарна закись 18%, После .обработки металла смесью содержание серы в готовом металле 0,015%. Длитель- . ность доводки стали в печи сократилась на 19 мин. Степень десульфации 72%. ; : -. , Предложенна пшакообразующа смесь позвол ет повысить степень десульфации металла, снизить его окисленноеть и расход раскислителей, повысить качество стали по неметал- лическим включени м.00 : The invention relates to metallurgy, in particular to the after-furnace treatment of a liquid metal. The purpose of the image (2 shadows is to give the mixture a reducing ability and increase its desulfurization ability. The slag mixture, which includes known fluorspar and magnesite nqpo shock, also contains buckets of ferrosilicon production in the following ratio of components, wt.%:. Bucket residues of ferrosilicon production 10 -20 Lime. 35-45 Fluorite spar 30-40 Magnesite powder 5-15 The ladle residues from the production of ferrosilicon have the following composition in wt.%: Silica 30-55 Silica 12-15 Alumina 5-10 Iron oxides 2-3 Iron O steel The content of ladle residues from the production of ferrosilicon in an amount of 10-20 wt.% was chosen based on the conditions for giving the mixture a reducing ability and increasing the degree of desulphurisation. A decrease in the content of ladle remnants of the production of ferrosilicon less than 10 wt. - to increase the cream in the metal and, accordingly, to the difficulty of obtaining a given steel grade. The content of lime in the mixture in the amount of 35-45 wt.% Was selected on the basis of the optimal conditions for the removal of sulfur and phosphorus from the metal. Reduced lime content. less than 35 wt.% leads to a decrease in metal desulfurization, and an increase of more than 45 wt.% contributes to slag thickening, which also reduces the degree of desulfurization of the metal. The content in the mixture of fluorspar in the amount of 30–40% by weight was selected from the conditions for imparting the forming slag to the required fluidity, and the content in the mixture of the fluorspar less than 30% by weight promotes the thickening of the formed slag, which reduces the degree of desulfation, an increase of more than 40% % leads to environmental pollution by fluorides. The content of magnesite powder in the mixture in the amount of 5-15 wt.% Due to the increase in desulfurization ability of lime. A decrease in the magnesite powder in a mixture of less than 5 wt.% Leads to a decrease in desulphurization ability, and an increase in more than 15 wt.% Leads to a decrease in liquid shpak. The mixture of the proposed composition is introduced onto a metal stream when the ladle is filled 1/5 of its height. In the process of interaction with the metal, liquid molten reducing slag is formed, which, when interacting with the metal, reduces the content of sulfur and non-metallic inclusions in it and the oxidation of the metal. Bucket residues from the production of ferrosilicon reduce the oxidation of the metal, which contributes to an increase in the degree of absorption of silicon and manganese from ferroalloys. The consumption of the mixture is 8-15 kg per ton of finished steel and is adjusted depending on the sulfur content at the metal release. The degree of desulfurization of the metal is 68-73%. . Example 1. In a 300-ton open-hearth furnace of the Kommunar me-. tallurgic plant smelted steel 20K .. Sulfur content on the release of 0.050%, basicity of slag 2.5, total oxide of 15%. In the process of steel production, when filling 1/5 of the height of the ladle, 8 kg of a mixture of the following composition, wt.% Were introduced per 1 ton of steel: Ladle residues from the production of ferrosilicon 10 Lime. 35 Fluor shpa.t, 40. Magnesite powder 15 After metal processing at filling 1/3 of the height of the bucket, silo-manganese, ferrosilicon, and alu-alloy were introduced. miny. The sulfur content in the finished metal is 0.016%. Duration of finishing in the furnace was reduced by 20 minutes. The degree of desulfurization 68%. . Example 2. In the 300-ton furnace using the same technology, 17G1S-U steel was produced and, when filling a ladle 1/5 of its height, 12 kg of a mixture of the following composition, wt%, were introduced into 1 ton of steel., Ladles. Residues of ferrosilicon production .15 Lime. 0 Fluorspar 35 Magnesite10 Sulfur content in the metal at the release of 0.045%, assonic content of 2.6, total oxide of 18%. After the metal was treated with a mixture, the sulfur content in the finished steel was 0.002%. Duration before steel vodka in the furnace was reduced by 15 minutes. The degree of desulfurization 73%. Example 3. In the 300-ton Marsen furnace, steel 09G2S was smelted using the same technology and when the ladle was full 1/5 of its height, 734 were added to 1 ton of steel and 10 kg of the mixture of the following composition, wt.%: ferrosilicon 20 Lime45 Fluorspar 30 Magnesite powder 5 Sulfur content in metal at release 0.055%, basicity of pshak 2,3 total nitrous oxide 18%, After the metal is treated with a mixture, the sulfur content in the finished metal is 0,015%. Longer- The amount of steel finishing in the furnace decreased by 19 minutes. The degree of desulfation is 72%. ; : -. The proposed mixture allows to increase the degree of desulfation of the metal, reduce its oxidation and the consumption of deoxidizers, improve the quality of steel by non-metallic inclusions.