I1 Изобретение относитс к переработ ке твердого топлива преимущественно дл получени искусственного жидкого топлива. « Цель изобретени - повышение удельной производительности по топливу и снижение энергозатрат. На фиг. 1 изображено устройство дл осуществлени способа термической переработки твердого топлива с аксиальной подачей твердого теплоносител ; на фиг. 2 - то же, с тангенциальной подачей твердого теплоносител . Устройство содержит реакционную камеру 1, патрубок 2 дл подачи топлива , патрубок 3 дл подачи твердого теплоносител , патрубок 4 дл подачи газового теплоносител , патрубок 5 дл отвода парогазовых продуктов, патрубок 6 дл отвода полукокса. Твердое мелкозернистое или пылевидное топливо ввод т в реакционную камеру 1 в верхнюю центральную зону через патрубок 2 с температурой20ЗОО С . Коаксиально через патрубок 3 подают твердый теплоноситель, например кокс, т.е. твердое топливо, прошедшее термическую переобработку, температурой 800-1000°С. Твердый теплоноситель подают через патрубок 3 тангенциально транспортирующим газом - инертным или горючим (фиг.2) Дл создани вихревой структуры, обеспечивающей перемешивание топлива и твердого теплоносител , танген циально через патрубок 4 подают газовый теплоноситель с температурой 900-2000°С, генерируемый в специальной выносной топке (не показана). Газовый теплоноситель представл ет собой дымовые газы, полученные при сжигании любого углеводородного сырь (жидкого, твердого или газообразного ) при коэффициенте избытка воздуха oi 1,0-3,0. Твердые частицы топлива и теплоносител , проход путь в радиальном направлении от центра до стенок реакционной камеры пересекают поток газового теплоносител , движущегос в противоположном направлении, так как его отвод т вместе с образующимис парогазовыми продуктами разложени через патрубок 5, расположенный аксиально в нижней части реакционной камеры, и далее в закалочное устройство (не показано ),. Зона смешени и разделени двухфазных потоков вл етс зоной реакции термического разложени , поэтому врем реагировани определ ют по времени нахождени твердой и газовой фаз после их разделени и отвода из реакционной камеры. Твердые частицы полукокса (остаток из разложившегос топлива) и кокса (теплоносител ) отвод т из реакционной камеры через патрубок 6. Средн температура процесса переработки в зоне реакции термического разложени 500-800С вл етс оптимальной дл получени смолы , где нижний температурный уровень достигает при начальной температуре твердого теплоносител 900 С, а верхний температурный уровень - при начальной температуре твердого теплоносител и газового теплоносител 1400 С. Эти температурные режимы могут быть реализованы при одинаковой доле тепла твердого и газового теплоносителей , необходимого дл нагрева и разложени топлива, и соотношени твердый теплоноситель:топливо, равное 2. Изменение времени реагировани (0,1-1,0 с), при котором происходит интенсивное вьщеление жидких продуктов без заметного их разложени , достигают варьированием подачи как газового теплоносител , так и твердого с получением необходимого температурного режима. Пример. Термическому разложению подвергают пылевидный бурый уголь со следующи физико-химическими характеристиками, %: А 9,9; V 46,.1; Ср 71,0; Н 5,0; Nr ПО; s;. 0,8; 22,2. Средневзвешенный размер частиц угл составл ет 0,20 мм. Термическое разложение провод т в реакторе вихревого типа диаметром 500 мм с использованием двух видов теплоносителей - твердого (кокс) и газового (дымовые газы). Бурый уголь подают аксиально в верхнюю часть реакционной камеры, а газовый теплоноситель - тангенциально. Осуществл ют Два способа подачи твердого теплоносител : первьй - автономно в центральную зону реакционной камеры (предлагаемый), второй I1 The invention relates to the processing of solid fuels primarily for the production of artificial liquid fuels. "The purpose of the invention is to increase the specific performance of fuel and reduce energy consumption. FIG. 1 shows an apparatus for carrying out the method of thermal processing of solid fuel with axial flow of solid heat transfer medium; in fig. 2 - the same, with a tangential flow of solid coolant. The device contains a reaction chamber 1, a pipe 2 for supplying fuel, a pipe 3 for supplying solid heat transfer medium, a pipe 4 for supplying a gas heat transfer fluid, a pipe 5 for evacuating vapor-gas products, a connection 6 for exhausting coke. Solid fine-grained or pulverized fuel is introduced into the reaction chamber 1 into the upper central zone through pipe 2 with a temperature of 20 ° C. Coaxially through pipe 3 serves a solid coolant, for example coke, i.e. solid fuel, thermally reprocessed, with a temperature of 800-1000 ° C. Solid heat carrier is fed through pipe 3 with tangentially transporting gas — inert or combustible (FIG. 2). To create a vortex structure providing mixing of the fuel and solid heat carrier, the gas coolant with a temperature of 900–2000 ° C, generated in a special outboard, is fed through pipe 4. firebox (not shown). Gas coolant is flue gases obtained by burning any hydrocarbon feedstock (liquid, solid or gaseous) with an air excess factor of oi 1.0-3.0. Solid particles of fuel and coolant, the passage path in the radial direction from the center to the walls of the reaction chamber intersects the flow of gas coolant moving in the opposite direction, since it is diverted along with the vapor-gas decomposition products formed through the nozzle 5 located axially in the lower part of the reaction chamber, and further in the quenching device (not shown) ,. The zone of mixing and separation of two-phase flows is a zone of the thermal decomposition reaction; therefore, the reaction time is determined by the time spent for the solid and gas phases after their separation and removal from the reaction chamber. Solids of semi-coke (residue from decomposed fuel) and coke (heat carrier) are removed from the reaction chamber through nozzle 6. The average processing temperature in the reaction zone of thermal decomposition is 500-800 ° C, which is optimal for obtaining a resin where the lower temperature level is at the initial temperature the solid heat carrier is 900 C, and the upper temperature level is at the initial temperature of the solid heat carrier and the gas heat carrier is 1400 C. These temperature regimes can be realized at the same the proportion of heat of solid and gas coolants required for heating and decomposition of the fuel, and the ratio of solid coolant: fuel equal to 2. The change in response time (0.1-1.0 s), at which there is an intense release of liquid products without noticeable decomposition , reach by varying the supply of both the gas coolant and the solid with obtaining the required temperature. Example. Dust lignite is subjected to thermal decomposition with the following physicochemical characteristics,%: A 9.9; V 46, .1; Wed 71.0; H 5.0; Nr software; s ;. 0.8; 22.2. The weighted average particle size of the coal is 0.20 mm. Thermal decomposition is carried out in a vortex type reactor with a diameter of 500 mm using two types of coolants — solid (coke) and gas (flue gases). Brown coal is fed axially to the upper part of the reaction chamber, and the gas coolant - tangentially. Two methods of supplying solid heat carrier are carried out: first - autonomously into the central zone of the reaction chamber (proposed), second