Изобретение относитс к области металлургии, конкретнее к способам гор чего ремонта футеровки конвертеров методом факельного торкретировани . Известен способ факельного торкре тировани м еталлургических агрегатов цилиндрической формы, включающий подачу на футеровку огнеупорного порошка в топливокислородном факе ле одной струей. Недостатками данного способа вл ютс мала эффективность торкретировани и низка стойкость торкрет-пок рыти . Также известен способ факельного торкретировани футеровки цилиндрического конвертера путем подачи на футеровку огнеупорного порошка в топливокислородном факеле, при котором огнеупорный порошок одной струей подают на футеровку между её поверхностью и струей кислорода под углом 5-6 к направлению последней. Недостатками данного способа вл ютс низка эффективность торкретировани и недостаточна стойкость наносимого покрыти . Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к описываемому изобретению вл етс способ факельного торкретировани футеровки конвертера, включающий подачу на футеровку огнеупорного порошка в топливокислородном факеле. Однако, существующие головки торкрет-фурм , примен емые дл Осуществлени способа, позвол ют рассредота чивать торкрет-массу равномерно лишь на участке, равном 0,10-0,15 высоты конвертера, т.е. на 0,7-1,2 мм. При большей длине головок торкрет-фурм, например при 1,5 м, отмечаетс значительна неравномерность расхода торкрет-массы по соплам, что сопровождаетс ухудшением эффективности торкретировани и качества покрыти При длине экспериментальной головки 4 м (5 сопел через 1 м) торкретмасса хорошо поступала только, через два верхних сопла, а нижнее сопло было почти забито. Такое рассредоточение факелов не может привести к улучшению эффективности процесса торкретировани . Поэтому актуальным вл етс не увеличение, а, наоборот уменьшение длины головок торкретфурм , вплоть до расположени сопл р дом друг с другом. При этом равномерность распределени торкретмассы по соплам и футеровке наиболее высока , но из-за мало- го рассредоточени факелов по высоте футеровки имеет место низка эффективность торкретировани и -неудовлетворительное качество покрыти . Целью изобретени вл етс увеличение , эффективности торкретировани и повышение стойкости торкретпокрыти . Поставленна .цель достигаетс тем, что в способе факельного торкретировани футеровки конвертеров, включающем подачу на футеровку огнеупорного порошка в топливокислородном факеле , потоки топливокислородной смеси с огнеупорным материалом подают на футеровку из одной точки веерными стру ми, раскрывающимис по высоте конвертера на угол 15-45 и наклоненными к его продольной оси в сторону горловины на угол 65-85, а в сторону днища - на угол 55-80. На фиг. 1 изображен продольный разрез конвертера в, период торкретировани ; на фиг. 2 - его поперечный разрез; на фиг. 3 - головка торкретфурмы . В конвертере 1 по его продольной оси 2 установлена торкрет-фурма 3 с многосопловой головкой 4. Головка состоит из концентрично смонтированных трубопроводов: дл подачи торкрет-массы 5, кислород 6 и воды 7.. На боковой поверхности головкирасположены два противоположно направленных р да сопл торкрет-массы 8 и кислорода 9. На конце головки имеютс торцовые заглушки трубопроводов 10. Высота конвертера по рабочей футеровке - Н; высота головки (рассто ние между кр айними соплами ) - h. Сопла головки расположены так, что их оси 11 наход тс под углами друг к другу, к продольной оси 2 конвертера и к поверхности его футеровки. Угол между ос ми крайних сопл ei- это угол раскрыти веерной струи (факела) по высоте , конвертера. Углы между ос ми крайних сопл и продольной осью конвертера ft к Tf соответственно - в сторону горловины и в сторону днища конвертера (cf+ р+ f 180). Торкретирование начинают вкотючением подачи кислорода и торкрет-массы (например смеси кокса и магнезита ) . Истека из сопл 8 и 9, они образуют на первоначальном участке смешени жесткие струи, превращающиес после воспламенени топлива в факелы 12, распростран ющиес далее до футеровки в виде веерных, расход щихс под углом 0, запыленных, высокотемпературных струй. Топливо частично сгорает в факеле и большей частью на поверхности футеровки, где происходит спекание магнезита и формирование покрыти 13. В период торк ретировани в поперечном сечении кон вертера образуютс четьфе циркул ционные зоны 14 газов, вращающихс с высокой тангенциальной скоростью. Попавшие в зти зоны частицы либо под сасываютс факелами 12 и привариваютс в местах нанесени покрытий 13 либо под действием центробежных сил нанос тс на остальную часть футеров ки конвертера. Чем больше по высоте конвертера рассредоточены факелы, тем больше веро тность осаждени огнеупорных частиц, Ьольще площадь торкретируемой поверхности, соответственно , выше эффективность торкрети ровани и стойкость покрыти . Дл .того, чтобы вьтолнить одновременно два противоречивых требовани : рассредоточить торкрет-массу на возможно большем участке футеровки и подать ее из головки минимальной длины , в конструкции головки предусмотрено расположение сопл р дом друг с другом так, что струи практически расход тс из одной точки, и направление сопл под углом друг к другу с общим углом раскрыти струй по высоте конвертера с/ 15-45°, причем углы наклона струй к продольной оси /} и -у ограничены и /J 65-85, у 55-80. Наличие указанного.диапазона углов 0, /3 и -у приводит к развитию наиболее активных циркул ционных зон вблизи днища 15 и гор- ловины 16 (по прототипу., где факелы направлены плоскопараллельными стру ми , эти зоны выражены значительно слабее). Благодар этому отход щие , газы 17 выход т из конвертера практически без огнеупорного порошка, незапыленньв и, визуально почти прозрачными , т.е. чистыми. Регулирование толщины покрыти по высоте и по диаметру конвертера производитс путем возвратно-поступательного перемещени в направлении А торкретфурмы , ее вращени в направлении Б, а также наклона конвертера.иа небольшой угол отногчтельно оси цапф 18. Фае, 2The invention relates to the field of metallurgy, and more specifically to methods for hot repair of converter lining by the method of torch gunning. A known method of flare torcration of cylindrical shaped metallurgical aggregates, which includes the supply of refractory powder to the lining of the refractory powder in the fuel-oxygen torch in one stream. The disadvantages of this method are the low effectiveness of gunning and low resistance of gunning. Also known is a method of torch gunning of a lining of a cylindrical converter by feeding a refractory powder in a fuel-oxygen torch to the lining, in which the refractory powder is fed in one stream to the lining between its surface and the oxygen stream at an angle of 5-6 to the direction of the latter. The disadvantages of this method are low gunning efficiency and insufficient durability of the applied coating. The closest in technical essence and the achieved result to the described invention is the method of the torch gunning of the converter lining, which includes the supply of refractory powder in the fuel-oxygen torch to the lining. However, the existing gunning lances used for carrying out the method allow to distribute the gunning mass evenly only in the area equal to 0.10-0.15 of the converter height, i.e. 0.7-1.2 mm. With a longer length of guns-tuyere heads, for example, at 1.5 m, there is a significant irregularity in the consumption of gunning mass through the nozzles, which is accompanied by a deterioration in gunning efficiency and coating quality. With an experimental head length of 4 m (5 nozzles after 1 m), the gunning mixture was good only through the top two nozzles, and the bottom nozzle was almost clogged. Such dispersion of the torches cannot lead to an improvement in the effectiveness of the gunning process. Therefore, it is relevant not to increase, but, on the contrary, reduce the length of the guns of the shotcrete, up to the location of the nozzles next to each other. At the same time, the uniformity of the gunning mixture distribution in the nozzles and lining is the highest, but due to the low dispersion of torches along the lining height, the efficiency of shotcrete is low and the coating quality is not satisfactory. The aim of the invention is to increase the effectiveness of shotcrete and increase the resistance of the shotcrete coating. The goal is achieved by the fact that in the method of torch gunning of converters lining, including the supply of refractory powder to the lining in the fuel-oxygen torch, the fuel-oxygen mixture flows with the refractory material are fed to the lining from one point by fan jets extending from the height of the converter at an angle of 15-45 and inclined to its longitudinal axis in the direction of the neck at an angle of 65-85, and towards the bottom - at an angle of 55-80. FIG. Figure 1 shows a longitudinal section of the converter in, the shotcrete period; in fig. 2 - its cross-section; in fig. 3 - gun head. In the converter 1, along its longitudinal axis 2, there is installed a gunning tuyere 3 with a multi-nozzle head 4. The head consists of concentrically mounted pipelines: for supplying gunning mass 5, oxygen 6 and water 7. .. On the lateral surface of the head there are two oppositely directed rows of gunning - masses 8 and oxygen 9. At the end of the head there are end plugs of pipelines 10. The height of the converter along the working lining is H; head height (distance between aryn nozzles) - h. The nozzles of the head are arranged so that their axes 11 are at angles to each other, to the longitudinal axis 2 of the converter and to the surface of its lining. The angle between the axes of the extreme nozzles ei- is the angle of the fan jet (torch) height, the converter. The angles between the axes of the extreme nozzles and the longitudinal axis of the converter ft to Tf, respectively, are towards the throat and towards the bottom of the converter (cf + p + f 180). Gunning start vkotyucheniem supply of oxygen and gunning mass (for example, a mixture of coke and magnesite). After flowing out of the nozzles 8 and 9, they form hard jets in the initial mixing area, which after ignition of the fuel turn into flares 12, which further extend to the lining in the form of fan, diverging at an angle of 0, dusty, high-temperature jets. The fuel partially burns in a flare and mostly on the surface of the lining, where magnesite is sintered and a coating 13 is formed. During the period of converting the converter, the circulation zones of 14 gases rotating at high tangential velocity are formed in the cross section of the converter. The particles caught in these zones are either sucked by torches 12 and are welded in the places of coating 13 or by the action of centrifugal forces are applied to the rest of the converter lining. The greater the height of the converter in the torches, the greater the likelihood of deposition of refractory particles, the more the area of the shotcrete surface, respectively, the higher the efficiency of shotcrete and the durability of the coating. In order to simultaneously fulfill two conflicting requirements: to spread the gunning mass over the longest possible section of the lining and to feed it from the head of the minimum length, the design of the head is provided to be arranged with each other so that the jets are practically diverged from one point, and the direction of the nozzles at an angle to each other with a common angle of jet opening along the height of the converter with / 15-45 °, with the angles of inclination of the jets to the longitudinal axis /} and -y are limited and / J 65-85, 55-80. The presence of the indicated range of angles 0, / 3, and -y leads to the development of the most active circulation zones near the bottom 15 and neck 16 (according to the prototype, where the flares are directed by plane-parallel jets, these zones are much less pronounced). Due to this, waste gases 17 exit from the converter practically without refractory powder, are dust free and visually almost transparent, i.e. clean. The thickness of the coating is regulated in height and diameter of the converter by reciprocating movement in direction A of the shotcrete, its rotation in direction B, as well as tilting the converter. And a small angle, exactly to the axle axis of 18. Fae, 2