Изобретение относитс к конструкци м экструдеров-смесителей дл интенсивного перемешивани расплавов Полимеров и может быть использовано дл получени окрашенных в массе синтетических нитей в химической промышленности. Цель изобретени - повышение производительности экструдера-смесител путем интенсификации переметивани благодар рециркул ции расплава и дополнительного смешени на динамическом смесителе в полости шнека без увеличени длины экструдера-смесител , при этом обеспечиваетс усреднение в зкости расплава и рас-, пределение температуры его частиц. На чертеже изображен предлагаемый экструдер-смеситель, осевое сече ние. Экструдер-смеситель содержит гиль зу 1, охваченную нагревател ми любой известной конструкции (на чертеже не показаны). В полости гильзы -1 раз мещен шнек 2, св занный с приводом вращени (на чертеже не показан). Шнек 2 образует с гильзой 1 рабочую Q и выходную S зоны и имеет винтовую нарезку с участками 3 и 4. Средство дл рециркул ции расплава выполнено в виде осевого канала 5 в теле шнека 2, в котором установлен месильный элемент 6, вьшолненньш в виде стержн с развитой боковой поверхностью, например в виде призмы , преимущественно шестигранной. Ме сильный элемент 6 неподвижно закреплен на очередном фланце 7 гильзы 1 экструдера, а в теле месильного элемента 6 выполнен продольный канал 8, который соедин ет выходное отверстие 9 экструдера со свободным торцом месильного элемента 6 - призмы.- Между участком винтовой нарезки, имеющей направление, противоположное направлению винтовой нарезки участка 4, размещен участок 10, на котором расположен вход осевого канала 5 вьтолненный в виде радиальных каналов 11, а выход осевого каналта 5 раз мещен на конце шнека 2. Участок 10 должен быть вьтолнен в виде призмы, при этом радиальные каналы 11 заканчиваютс на ее гран х. Длина осевого канала 5 в шнеке 2, а значит и длина месильного элемента 6 (призмы) должна быть большей рассто ни от радиал ных каналов 11 до переднего торца шн ка 2, т.е. распростран тьс на всю длину шнека 2, т.е. торцы месильного элемента 6 и осевого канала 5 расположены на участке рабочей зоны а экструдера. В продольном канапе 8 месильного элемента 6 могут быть расположены статические смесители 12 любой известной конструкции. Таким образом, шнек 2 включает две части, .одна из них с месильным элементом 6, т.е. призмой, размещена в осевом канале 5 другой части - самого шнека 2. Экструдер-смеситель работает следуюшзим образом. В процессе работы расплав полимера , транспортируемый, винтовой нарезкой участка 4 вращающегос шнека 2, в рабочем зазоре экструдера вдоль гильзы 1 попадает в зону участка 10, где винтова нарезка одного направлени переходит в винтовую нарезку другого направлени . На этом участке 10 расплав устремл етс через радиальные каналы 11 в осевой канал 5 в теле шнека 2. Попав в зазор между внутренней поверхностью шнека 2 и месильным элементом 6 - призмой, поток раздел етс на две части, устремл ющиес вдоль зазора в противоположные стороны. Одна часть представл ет поток рециркул ции, движушдйс вдоль зазора к переднему концу шнека 2, захватываетс винтовой нарезкой участка 3 обратного направлени и перемещаетс ими вдоль рабочего зазора в зону участка 10 перехода винтовой нарезки одного направлени к винтовой нарезки другого направлени . Б этой зоне рециркулирующий поток встречаетс с потоком расплава, подаваемым витками основной части шнека 2, и, смешива сь, с ним, устремл етс в радиальные каналы 11. Одновременно друга часть потока движетс вдоль зазора между внутренней поверхностью шнека 2 и месильным элементом 6 противоположно рециркулирующему потоку. При этом расплав в зазоре подвергаетс интенсивному перемешиванию и. приходит к свободному концу месильного элемента призмы 6, Далее расплав попадает в продольный канал 8 и выходит из него через выходное отверстие 9 экструдера. Таким образом, расплав полимера перемешиваетс прежде всего при транспортировании витками винтовой нарезки участков 3 и 4 (как пр мыми так и обратными), поскольку любой экструдер вообще вл етс хорошим смесителем. Кроме этого, перемешивание расплава резко усиливаетс потоком рециркул ции из за многократного разделени и сли ни потока расплава при прохождении рециркулирующим потоком более длинного пути, чем пр мой поток. Наличи участка 10 в зоне изменени направлени винтовой нарезки обеспечивает интенсивное перемешивание пр мого и рециркулирующего потоков в зоне их сли ни . Месильный элемент 6, наход пщйс в осевом канале 5 шнека 2, обеспечивает перемешивание ре циркулируюш;его потока и пр мого пот ка, движущегос к выходному отверстию 9. Целесообразно, чтобы длина осевого канала 5 в теле шнека 2, а значит и длина месильного элемента 6, т.е. призмы, размещенной в не превьппала рассто ние от радиальных каналов 11 до торца шнека 2. Это по волит рационально использовать всю длину шнека 2, разместив в нем месильный элемент 6, образующий обшир ную рабочую зону, что обеспечивает повьшгение степени гомогенизации расплава. Кроме этого, установка в продольном канале 8, соедин ющем торец месильного элемента 6 (призмы и выходное отверстие 9 экструдера, статического смесител 12 позволит избежать расслоени потока полимера на пристеночную и сердцевинную зоны при движении, его в данном канале. При этом мес1тьный элемент, а значит и осевой канал в нем должны иметь большую длину. Увеличение производительности без заметного увеличени габаритов экструдера , т.е. увеличени длины и диаметра гильзы, достигаетс тем, что одна половина смесител размещена в осевом канале другой его половины. В предлагаемом экструдере-смесителе расплав, кроме рециркул ции, подвергаетс интенсивному перемешиванию на динамическом смесителе, который. образован поверхностью осевого канала 5 в шнеке 2 и месильным элементом 6, закрепленным на переднем фланце 7 экструдера. Поскольку, шнек 2 вращаетс , а месильный элемент 6 неподвижен, между ними образуетс рабоча зона динамического смесител . При этом динамический смеситель не требует дополнительного привода, поскольку использует вращение самого шкека 2. Так как динамический смесите ь полностью размещен в осевом канале 5 шнека 2, то длина экструдера не увеличиваетс . Уменьшение длины экструдера сокращает число нагревательных элементов, а значит обеспечивает снижение удельных затрат энергии .The invention relates to the design of extruder mixers for the intensive mixing of polymer melts and can be used to produce bulk-dyed synthetic yarns in the chemical industry. The purpose of the invention is to improve the performance of the mixer extruder by intensifying the transferring due to melt recirculation and additional mixing on a dynamic mixer in the screw cavity without increasing the length of the mixer extruder, while averaging the melt viscosity and distributing the temperature of its particles. The drawing shows the proposed extruder-mixer, axial section. The extruder-mixer contains a sleeve 1 covered by heaters of any known construction (not shown in the drawing). In the cavity of the liner, -1 screw 2 is connected, which is connected with a rotation drive (not shown). The screw 2 forms a working Q and output S zones with the sleeve 1 and has a screw thread with sections 3 and 4. The melt recirculation means is made in the form of an axial channel 5 in the body of the screw 2, in which the kneading element 6 is installed, completely in the form of a rod with developed lateral surface, for example in the form of a prism, mainly hexagonal. Me strong element 6 is fixedly mounted on the next flange 7 of the sleeve 1 of the extruder, and in the body of the kneading element 6 there is a longitudinal channel 8 that connects the outlet 9 of the extruder with the free end of the kneading element 6 - a prism. opposite to the direction of the screw thread of section 4, section 10 is located, on which the entrance of the axial channel 5 is fulfilled in the form of radial channels 11, and the output of the axial channel 5 is located at the end of the screw 2. Section 10 must be completed in the form of a prism, with the radial channels 11 ending at its edges. The length of the axial channel 5 in the screw 2 and, therefore, the length of the kneading element 6 (prism) should be longer from the radial channels 11 to the front end of the screw 2, i.e. extend over the entire length of the screw 2, i.e. the ends of the kneading element 6 and the axial channel 5 are located on the site of the working zone and the extruder. In the longitudinal canap 8 of the kneading element 6 can be located static mixers 12 of any known construction. Thus, the screw 2 comprises two parts, one of them with kneading element 6, i.e. prism placed in the axial channel 5 of the other part - the screw 2 itself. The extruder-mixer works in the following way. During operation, the polymer melt transported by screw-cutting the section 4 of the rotating screw 2, in the working gap of the extruder along the sleeve 1 falls into the area of the section 10, where the screw-cutting of one direction turns into the screw-cutting of another direction. In this section 10, the melt rushes through the radial channels 11 into the axial channel 5 in the body of the screw 2. Once in the gap between the inner surface of the screw 2 and the kneading element 6 - the prism, the flow is divided into two parts, rushing along the gap in opposite directions. One part is the recycle flow, moving along the gap to the front end of the screw 2, is caught by the screw thread of the reverse direction 3 and is moved by them along the working gap to the zone of the screw thread transition 10 of one direction to the screw thread of the other direction. In this zone, the recirculating flow encounters the melt flow supplied by the turns of the main part of the screw 2 and, mixing with it, rushes into the radial channels 11. At the same time, the other part of the stream moves along the gap between the inner surface of the screw 2 and the kneading element 6 opposite to the recirculating flow. In this case, the melt in the gap is subjected to intensive mixing and. comes to the free end of the kneading element of the prism 6, Next, the melt enters the longitudinal channel 8 and exits it through the outlet 9 of the extruder. Thus, the polymer melt is mixed primarily during the transport by turns of screw cutting sections 3 and 4 (both direct and reverse), since any extruder is generally a good mixer. In addition, melt mixing is dramatically increased by the recirculation flow due to multiple separation and melt flow merging when the recirculation flow passes a longer path than the direct flow. The presence of section 10 in the zone of change in the direction of the screw thread ensures intensive mixing of the direct and recirculating flows in the zone of their fusion. The kneading element 6, located in the axial channel 5 of the screw 2, ensures recirculation mixing; its flow and direct flow moving to the outlet 9. It is advisable that the length of the axial channel 5 in the body of the screw 2, and hence the length of the kneading element 6, i.e. the prism placed at the distance from the radial channels 11 to the end of the screw 2. This makes it rational to use the entire length of the screw 2 by placing the kneading element 6 in it, forming an extensive working area, which ensures a reduction in the degree of melt homogenization. In addition, installation in the longitudinal channel 8 connecting the end of the kneading element 6 (prism and outlet 9 of the extruder, static mixer 12 will avoid splitting the polymer flow into the wall and core zones during movement, it is in this channel. At the same time, the core element and This means that the axial channel in it should have a greater length.The increase in productivity without a noticeable increase in the dimensions of the extruder, i.e. an increase in the length and diameter of the sleeve, is achieved by the fact that one half of the mixer is placed in the axial channel the other half of it. In the proposed extruder-mixer, the melt, besides recirculation, is subjected to intensive mixing on a dynamic mixer, which is formed by the surface of the axial channel 5 in the screw 2 and the kneading element 6 mounted on the front flange 7 of the extruder. and the kneading element 6 is stationary, between them a working area of the dynamic mixer is formed. At the same time, the dynamic mixer does not require an additional drive, since it uses rotation of the pin 2 itself. Since the dynamic esite s fully placed in the axial channel 5 of the screw 2, the extruder length is not increased. Reducing the length of the extruder reduces the number of heating elements, and thus reduces the unit cost of energy.