Изобретение относитс к порошковой металлургии, в частности к устройствам дл формовани длинномерны полых изделий из порошка. Известно устройство дл iopMOBaни длинномерных полых изделий из порошка, включающее станину, закрытый калибр, образованный четырьм валками, оправку с подложкой и бункер ll. В данном устройстве центральные и периферийные участки рабочей поверхности валка создают неодинаковые услови формовани порошка, поэтому на стыке валков, образующих закрытый калибр, формируютс зоны п вышенной пористости прокатываемых трубных заготовок, что приводит к неравномерности распределени плотности в поперечном сечении издели . Кроме того, устройство отличаетс сложной конструкцией, требующей наличи внешнего привода дл подачи подложки в очаг деформации и дл пе редачи движени одновременно на четыре вала, расположенных перпендикул рно один к другому. Таким образом , данное устройство не получило распространени из-за практических трудностей осуществлени на нем про цесса прессовани . Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс устройств дл формовани длинномерных изделий из порошка, содержащее корпус, формующую дюзу, зластичную армированну оболочку и размещенную в ней прот ж ку с уступом. Формующа дюза выполн на конической, а корпусом вл етс матрица 2, При прот гивании эластичной оболочки с порошком через формующую дюзу на контактной поверхности возникают значительные силы трени скольжени , что приводит к сдвигу порошка в осевом направлении и вызывает неравномерность распределени плотности по длине издели . Вследствие этого известное устройство не пригодно дл формовани изделий сре ней и высокой плотности. Общее усилие прот гивани определ етс как сумма осевых составл ющих усили поперечного прессовани и силы .трени скольжени на контактной по верхности эластичной оболочки и фор мующей дюзы, котора приводит к , 07 значительному увеличению энергосиловых затрат. Цель изобретени - повьш1ение качества изделий и снижение энергосиловых затрат. Поставленна цель достигаетс тем, что устройство дл .формовани длинномерных изделий из порошка, содержащее корпус, формующую дюзу, эластичную армированную оболочку и размещенную в ней прот жку с уступом , снабжено втулкой, корпус выполнен в виде четьфех жестко соединенных валов, формующа дюза выполиена в виде закрытого калибра, образованного четырьм валками, причем каждый из валков установлен с возможностью свободного вращени на одном из валов, эластична оболочка размещена во вт,улке, а последн жестко соединена с корпусом при помощи шаровой опоры и стоек. На фиг, 1 показана схема устройства; на фиг, 2 - разрез А-А на фиг, 1; на фиг, 3 - разрез Б-Б на фиг, 2, Устройство состоит из корпуса, образованного четьфьм жестко соединенными мелсду собой валами 1, кре- п щимис при помощи стоек 2 к плите 3, котора установлена на планшайбе 4 прот жного станка. Формующа дюза образована четырьм валками 5, установленными с возможностью свободрого вращени на неподвижных валах 1, В центрирук цую втулку 6, установленную на шаровой опоре 7, котора при помо1ци стоек 8 крепитс к плите 3, вставл етс армированна гибкими металлическими тросиками 9 упруго-эластична толстостенна оболочка 10, внутри которой размещены прот жка 11с уступом и две центрирую1цие эластичные шайбы 12, Устройство работает следующим образом . Полость между армированной оболочкой 10 и прот жкой 11 заполн ют порошком . Прот жку центрируют относительно втулки эластичными шайбами 12,. Затем армированна оболочка с порошком и прот жкой вводитс во внутреннюю полость втулки 6, котора , кроме того, преп тствует вытеснению материала оболочки в процессе обжати . Под, действием усили Р прот жного станка ступенчата прот жка перемещаетс и прот гивает эластичную оболочку 1 вместе с порошком через формунлцую дюзу, привод .при этом валки во вращение . Толстостенна армированна эластична оболочка, упруго деформиру сь , равномерно передает на пороток радиальное давление, осуществл процесс уплотнени порошка в трубную заготовку. Предлагаемое устройство позвол ет заменить на контактной поверхности формующей дюзы и прот гиваемой эластичной оболочки трение скольжени трением качени ,- что значительно сни жает энергосиловые затраты. Это позвол ет при одном и том же усилии прот гивани получать издели более высокой плотности при обеспечении ее равномерности по длине за счет отсутстви сдвига порошка в осевом направлении. Приме р. Проводили формование трубных заготовок длиной L, 600 мм с внутренним диаметром d 34 мм и наружным d 40 мм из порошка нержавеющей стали Х18Н9. Дл этого в толстостенную эластичную оболочку, изготовленную из листьевого полиуретана марки Адипрен Л-167 и армирован ную гибкими металлическими тросиками , с внутренним диаметром D 45 мм, наружным Вц 60 мм, длиной LQJ 630 мм вставл ли прот жку диаме ром dflp 34 мм, который соответствуе внутреннему диаметру готового издели Полость между ними заполн ли порошко Оболочка с порошком и прот жкой. центрированной относительно оболочки эластичными шайбами, подводилась че7- рез центрирующую втулку к формующей дюзе, внутренний диаметр которой составл л D 53 мм. Выступакиций конец прот жки зажималс в патроне прот жного станка. Под действием усили прот гивани Р оболочка с порошком продвигалась через формующую дюзу, привод валки во вращение. Усилие прот гивани при этом составило Р 1200 кгс, скорость прот гивани 4000 мм/мин. Полученное изделие имело относительную плотность 0,6, неравномерность ее распределени по длине составила 0,8-1%. В таблице приведены данные, показывающие снижение энергосиловых затрат и повьшение качества изделий при формировании их на предлагаемом устройстве по сравнению с известным. Как следует из таблицы, предлагаемое устройство позвол ет снизить силовые затраты на 40% и повысить равномерность распределени плотности по длине издели в 1,5 раза. Таким образом, предлагаемое устpoijCTBO позвол ет получать издели средней и высокой плотности с равномерным ее распределением в поперечном и продольном направлени х и обеспечивает значительное- снижение энергосиловых затрат. Кроме того, оно позвол ет формовать издели не только кольцевого сечени , но и более сложного профил , а также может быть использовано дл нанесени порошкового сло на поверхность компактных изделийи дл получени многослойных пористых труб.The invention relates to powder metallurgy, in particular, to devices for forming lengthy hollow powder articles. A device for iopMOBan long hollow products made of powder is known, comprising a bed, a closed caliber formed by four rollers, a mandrel with a substrate and a bunker ll. In this device, the central and peripheral areas of the working surface of the roll create unequal powder forming conditions, therefore zones of increased porosity of rolled billets are formed at the junction of the rolls forming the closed caliber, which leads to uneven distribution of density in the cross section of the product. In addition, the device is characterized by a complex structure that requires an external drive to feed the substrate to the deformation zone and to transfer movement simultaneously to four shafts perpendicular to one another. Thus, this device did not spread due to practical difficulties in carrying out the pressing process thereon. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is a device for forming long products from a powder, comprising a body, a forming nozzle, a stretch reinforced sheath and an overhang with a shoulder located therein. The molding nozzle is made on a conical and the body is a matrix 2. When the elastic shell with the powder is pulled through the forming nozzle on the contact surface, considerable forces of sliding friction occur, which leads to a shift of the powder in the axial direction and causes an uneven distribution of density along the length of the product. As a result, the known device is not suitable for forming medium and high density products. The total pulling force is defined as the sum of the axial components of the transverse pressing force and the slip force on the contact surface of the elastic shell and the forming nozzle, which leads to a significant increase in energy consumption costs. The purpose of the invention is to improve the quality of products and reduce energy and power costs. The goal is achieved by the fact that the device for forming long articles of powder, comprising a body forming a nozzle, an elastic reinforced sheath and accommodated in it with a step, is provided with a sleeve, the body is made in the form of a chain of rigidly connected shafts, the forming nozzle of polyethylene in the form of a closed caliber formed by four rollers, each of the rollers being mounted for free rotation on one of the shafts, the elastic casing is placed in the wool, the street, and the latter is rigidly connected to the housing with assisted ball bearings and struts. Fig, 1 shows a diagram of the device; FIG. 2 is a section A-A in FIG. 1; Fig. 3 is a section B-B in Fig. 2; The device consists of a body formed of four rigidly connected shafts 1 with shafts 1, which are fastened using racks 2 to the plate 3, which is mounted on the face plate 4 of the stretcher. The shaping nozzle is formed by four rollers 5, mounted for free rotation on stationary shafts 1, a bushing 6 mounted on a ball support 7, which is attached to the plate 3 reinforced by flexible metal cables 9 and elastic, is reinforced by means of racks 8 attached to the plate 3. the shell 10, inside of which a shoulder 11 with a ledge and two centering elastic washers 12 are placed, the device operates as follows. The cavity between the reinforced sheath 10 and the broach 11 is filled with powder. Stretching is centered relative to the sleeve with elastic washers 12 ,. Then the reinforced shell with the powder and the broach is introduced into the internal cavity of the sleeve 6, which, moreover, prevents the sheath material from being expelled during the pressing process. Under the action of the force P of the step machine, the step step moves and pulls the elastic casing 1 together with the powder through a mold dyuz, driving the rolls into rotation. The thick-walled reinforced elastic sheath, elastically deformed, uniformly transmits the radial pressure to the flow, carried out the process of compaction of the powder into the tubular billet. The proposed device makes it possible to replace the sliding friction of rolling friction on the contact surface of the forming nozzle and the stretchable elastic sheath, which significantly reduces energy-intensive costs. This allows, with the same pulling force, to obtain products of higher density while ensuring its uniformity in length due to the absence of powder shear in the axial direction. Primer p. Conducted forming billets of length L, 600 mm with an inner diameter of d 34 mm and outer d 40 mm of stainless steel powder H18N9. For this, a thick-walled elastic sheath made of Adipren L-167 polyurethane sheet polyurethane and reinforced with flexible metal cables with an inner diameter D 45 mm, outer VT 60 mm, length LQJ 630 mm was inserted with a diameter of 34 mm dflp, which corresponding to the internal diameter of the finished product. The cavity between them was filled with powder. Sheath with powder and broaching. centered with respect to the shell with elastic washers, was fed through 7 through a centering sleeve to the forming nozzle, the internal diameter of which was D 53 mm. The protrusion end was clamped in the chuck of the stretcher. Under the action of the force of pulling P, the shell with the powder moved through the forming nozzle, driving the rolls into rotation. The force of pulling in this case was P 1200 kgf, the speed of pulling was 4000 mm / min. The resulting product had a relative density of 0.6, the non-uniformity of its distribution along the length was 0.8-1%. The table shows data showing the reduction of energy and energy costs and the quality of products in the formation of them on the proposed device in comparison with the known. As follows from the table, the proposed device allows reducing power consumption by 40% and increasing the uniformity of density distribution along the product length by 1.5 times. Thus, the proposed device allows to obtain products of medium and high density with its uniform distribution in the transverse and longitudinal directions and provides a significant reduction in energy costs. In addition, it allows you to form products not only with an annular section, but also with a more complex profile, and can also be used to apply a powder layer on the surface of compact products and to obtain multilayer porous tubes.