Изобретение относитс к автоматизации технологических процессов переработки пластмасс и может быть использовано в химическом машиностроении. Известен способ управлени процессом формовани при литье под давлением изделий из .пластмасс, заключающийс в контролировании дополнительного раст жени колонн механизма смыкани литьевой машины при впрыске и формовании и в определении момента окончани формовани по началу уменьшени дополнительного усили при раст жении колонн механизма смыкани литьевой машины от падени давлени расплава пластмассы в литьевой форме на стадии формовани при неизмененном давлеНИИ в гидросистеме механизма впрыска 1. Однако начало уменьшени дополнительного усили раст жени колонн в общем случае не соответствует оптимальному моменту окончани формовани . После заполнени пресс-формы расплавом полимера при впрыске происходит быстрое нарастание давлени в полости пресс-формы до максимума. Этому моменту соответствует .максимальное дополнительное раст жение колонн. Затем давление в форме начинает уменьшатьс , хот процесс формовани еще только началс . Уменьшение давлени в полости формы приводит к началу уменьшени упом нутого дополнительного усили раст жени колонн, и значит, команда на окончание формовани поступит слишком рано. Так как в начале формовани полимер во впускном канале находитс в текучем состо нии, то прекращение формовани приведет к вытеканию значительной части пластмассы из полости формы. Изделие получитс недолитым, будет содержать воздушные включени , усадочные раковины, масса и размеры отливаемых изделий будут нестабильны. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ автоматического управлени стадией формовани при литье под давлением изделий из пластмасс, заключающийс в регулирований времени формовани изделий 2. По известному способу момент окончани стадии формовани определ ют по достижении в полости пресс-формы предварительно заданной величины давлени , когда полимер во впускном канале уже застынет.. Это обеспечивает получение качественных изделий стабильной массы при условии, что от цикла к циклу будет посто нной те.мпература поверхности формы в момент впрыска, не будет мен тьс скорость охлаждени и будет посто нной температура массы в полости формы в момент окончани впрыска. Тогда известный способ предполагает переход от стадии впрыска к стадии формовани по величине достигнутого в полости формы давлени , то и переход от формовани к охлаждению по заранее заданной величине давлени обеспечит этот переход в нужной точке диаграммы температура - давление, описывающей процесс формовани издели методом лить под давлением. Однако температура поверхности формы, температура массы в момент окончани впрыска, скорость охлаждени , а также физико-химические свойства перерабатываемого материала в циклах, отсто щих друг от друга на значительном по времени- рассто нии , могут существенно отличатьс . Таким образом, недостаток известного способа заключаетс в том, что в услови х колебани упом нутых параметров, способ не обеспечивает достаточной точности стабилизации массы изделий, а значит и их качества , так как заранее заданна величина давлени в полости формы, при достижении которой прекращаетс формование, остаетс посто нной и в процессе работы машины не регулируетс . Это приводит к тому, что переход на охлаждение осуществл етс не всегда в момент затвердевани полимера во впускном канале, так как заданна величина давлени , при которой оканчиваетс формование , не всегда достигаетс в полости инструмента при одной и той же температуре расплава, в св зи .с колебани ми упом нутых параметров. Окончание формовани до затвердевани полимера во впускном канале приводит к частичному вытеканию пластмассы из формы, к наличию в издели х воздушных включений, усадочных раковин и т. д., т. е. к нестабильности массы отливок. Окончание формовани позже затвердевани полимера во впускном канале приводит к снижению производительности литьевой машины. Цель изобретени - повышение качества изделий путем стабилизации массы отливок . Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу автоматического управлени стадией формовани при литье под давлением изделий .из пластмасс, заключающемус в регулировании времени формовани изделий , измер ют скорость падени давлени полимера в полости пресс-формы в момент окончани формовани издели , сравнивают полученную величину скорости падени давлени с заданным значением и в зависимости от результата сравнени корректируют длительность формовани издели в следующем цикле. Это позвол ет при выборе времени формовани учесть изменение в процессе изготовлени изделий таких параметров, как температура поверхности инструмента скорость охлаждени , температура расплава к моменту окончани впрыска, физико-химические свойства перерабатываемого материала , так как врем формовани дл следующего цикла устанавливаетс с учетом реально сложившихс величин параметров в предыдущем цикле. На чертеже представлена структурна схема устройства, реализующа предлагаемый способ. Осуществл ют способ следующим образом . В передней части цилиндра 1 пластикации перед черв ком 2 путем его вращени накапливают необходимую дозу пластифицированного расплава полимера. После окончани процесса пластикации в гидроцилиндр 3 посредством гидропровода 4 подаетс рабоча жидкость, черв к перемещаетс вперед и осуществл етс впрыск, расплава в полость сомкнутой пресс-формы. Давление расплава в полости пресс-формы 5 фиксируетс датчиком 6 и передаетс в блок 7 управлени . Когда давление в полости пресс-формы достигнет заданного, в блоке 7 управлени вырабатываетс сигнал на переход к давлению формовани , и посредством гидропровода 4 осуществл етс переход на это давление . Одновременно начинаетс отсчет времени выдержки формовани , величина которой задана на задатчике 8 времени формовани . На нем устанавливаетс ориентировочное значение выдержки времени формовани , что необходимо только дл выполнени первого цикла изготовлени издели . 8дальнейшем этот задатчик не используетс . После отчета заданной выдержки времени формовани в блоке 7 вырабатываетс сигнал на прекращение формовани издели . По этому сигналу посредством гидропровода 4 отключаетс давление формовани . Одновременно этот сигнал подключает задатчик 9величины .скорости падени давлени в форме и преобразователь 10 величины давлени в скорость изменени этого давлени . Преобразователь 10 может представл ть собой, например, дифференцирующее устройство . Сигналь с выхода преобразовател 10 и задатчика 9 сравниваютс в блоке 11, сигнал сравнени поступает на вход функционального преобразовател 12, который, в соответствии с требуемым законом, преобразует сигнал рассогласовани в сигнал коррекции времени формовани , имевщим место в предыдущем цикле. Закономерность, устанавливающа св зь между скоростью падени давлени в полости инструмента в момент, окончани формовани и необходимой величиной и.знаком коррекции времени формовани , имевщим место в предыдущем цикле, может быть определена опытным путем дл каждого издели или группы однотипных изделий. Величина времени формовани , имевща место в предыдущем цикле, хранитс в пам ти блока 7 управлени . В следующем цикле изготовлени издели в качестве задани величины времени формовани используетс откорректированное врем формовани предыдущего цикла. Таким образом, врем формовани в каждом следующем цикле устанавливаетс с учетом характера процесса изготовлени издели в предыдущем цикле. Это позвол ет выбрать врем формовани с учетом изменени величин параметров, характеризующих процесс , и тем самым повысить точность стабилизации массы отливаемых изделий и их качество . По сравнению с известным способом автоматического управлени стадией формовани обеспечиваетс автоматическа корректировка времени {формовани с учетом изменени технологических параметров процесса лить . Использование предлагаемого способа позволит повысить точность стабилизации массы изделий и упростить работу оператора по наладке и эксплуатации мащин дл изготовлени изделий с особенно жесткими требовани ми к их размерной точности.This invention relates to the automation of plastic processing processes and can be used in chemical engineering. A known method of controlling the molding process during injection molding of plastic products consists in controlling the additional stretching of the columns of the closing mechanism of the injection molding machine during injection and molding and determining the end of the molding to start reducing the additional force during stretching of the columns of the closing mechanism of the injection molding machine melt pressure of plastic in injection mold at the molding stage with unchanged pressure in the hydraulic system of injection mechanism 1. However, the beginning of additional tensile forces in columns generally does not correspond to the optimum completion time of molding. After the mold is filled with the polymer melt, a rapid increase in the pressure in the cavity of the mold to the maximum takes place during injection. This moment corresponds to the maximum additional stretching of the columns. Then the pressure in the mold begins to decrease, although the molding process has just begun. The decrease in pressure in the mold cavity leads to the beginning of a decrease in the mentioned additional force of expansion of the columns, which means that the command to finish the molding will arrive too early. Since the polymer in the inlet channel is in a fluid state at the beginning of the molding process, stopping the molding will result in a significant portion of the plastic flowing out of the mold cavity. The product will be underpowered, will contain air inclusions, shrink holes, the mass and dimensions of the products being cast will be unstable. The closest to the invention according to the technical essence and the achieved result is the method of automatic control of the molding stage during injection molding of plastic products, which consists in adjusting the molding time of the products 2. According to a known method, the end time of the molding stage is determined when the mold reaches the cavity. given pressure value when the polymer in the inlet channel already hardens. This ensures quality products of stable mass, provided that from the cycle the cycle will have a constant temperature on the surface of the mold at the time of injection, the cooling rate will not change and the temperature of the mass in the mold cavity at the time of injection will be constant. Then the known method assumes a transition from the injection stage to the molding stage according to the pressure reached in the cavity form, and a transition from molding to cooling at a predetermined pressure value will ensure this transition at the desired point of the temperature-pressure diagram describing the molding process using the injection molding method . However, the temperature of the surface of the mold, the temperature of the mass at the time of the injection, the rate of cooling, as well as the physicochemical properties of the material being processed in cycles that are significantly distant from each other over a considerable distance. Thus, the disadvantage of the known method lies in the fact that under the conditions of oscillation of the mentioned parameters, the method does not provide sufficient accuracy for stabilizing the mass of the products, and hence their quality, since the predetermined value of pressure in the mold cavity, upon reaching which the molding stops, remains constant and is not regulated during the operation of the machine. This leads to the fact that the transition to cooling is not always carried out at the moment of polymer solidification in the inlet channel, since the specified pressure at which the molding ends is not always achieved in the tool cavity at the same melt temperature, due to. with variations of the parameters mentioned. The end of the molding before the polymer hardens in the inlet channel leads to a partial outflow of plastic from the mold, to the presence of air inclusions in the products, shrink holes, etc., i.e., to the instability of the mass of castings. The completion of the molding after the polymer solidifies in the inlet duct leads to a decrease in the productivity of the injection molding machine. The purpose of the invention is to improve the quality of products by stabilizing the mass of castings. This goal is achieved by the fact that according to the method of automatic control of the molding stage during injection molding of plastics products, consisting in controlling the molding time of the products, the rate of pressure drop of the polymer in the mold cavity is measured at the time of completion of the molding of the product pressures with a given value and, depending on the result of the comparison, adjust the molding time of the product in the next cycle. This allows the selection of the molding time to take into account the change in the manufacturing process of items such as the surface temperature of the tool, cooling rate, temperature of the melt by the time of injection, physical and chemical properties of the material being processed, since the molding time for the next cycle is determined by taking into account the actual values parameters in the previous cycle. The drawing shows a block diagram of the device that implements the proposed method. Carry out the method as follows. In the front part of the plasticization cylinder 1, before the screw 2, by rotation, accumulate the necessary dose of plasticized polymer melt. After the process of kneading is completed, the working fluid is supplied to the hydraulic cylinder 3 by means of the hydraulic line 4, the screw is moved forward and injection is carried out, and the melt is in the cavity of the closed mold. The pressure of the melt in the cavity of the mold 5 is recorded by the sensor 6 and is transmitted to the control unit 7. When the pressure in the cavity of the mold reaches the set point, in the control unit 7, a signal is generated for the transition to the molding pressure, and the pressure is transferred through the hydraulic line 4. At the same time, the start time of the molding is started, the value of which is set on the setter 8 of the molding time. It establishes an approximate value of the molding time delay, which is necessary only to carry out the first cycle of manufacturing the product. In the following, this driver is not used. After a report of a given time delay for molding in block 7, a signal is generated to stop molding the product. By this signal, the molding pressure is switched off by means of the hydraulic line 4. At the same time, this signal connects the setting unit 9 for the rate of pressure drop in the form and the converter 10 for the value of pressure to the rate of change of this pressure. The converter 10 may be, for example, a differentiating device. The signal from the output of the converter 10 and the setting device 9 is compared in block 11, the comparison signal is fed to the input of the functional converter 12, which, in accordance with the required law, converts the error signal to the shaping time correction signal occurring in the previous cycle. The pattern that establishes the relationship between the rate of pressure drop in the tool cavity at the time of completion of the molding and the required value and the sign of the correction of the molding time occurring in the previous cycle can be determined experimentally for each product or group of similar products. The value of the molding time, which takes place in the previous cycle, is stored in the memory of the control unit 7. In the next product manufacturing cycle, the adjusted molding time of the previous cycle is used as the set time for the molding time. Thus, the molding time in each subsequent cycle is determined by the nature of the manufacturing process of the product in the previous cycle. This allows you to select the molding time, taking into account changes in the values of the parameters characterizing the process, and thereby improve the accuracy of stabilization of the mass of molded products and their quality. Compared with the known method of automatic control of the molding stage, an automatic adjustment of the molding time {taking into account the change in the technological parameters of the casting process is provided. The use of the proposed method will improve the accuracy of stabilization of the mass of products and simplify the work of the operator in setting up and operating machines for the manufacture of products with particularly stringent requirements for their dimensional accuracy.