Изобретеьше относитс к производству труб и наиболее эффективно может быть использовано при изготовлении спиральношовных свар ных труб со сваркой ТВЧ. Известен способ изготовлени спиральношовных труб, при котором полосу формуют в трубную заготовку по радиусу, меньшему номинального радиуса готовой трубы, а затем под действием упругих сил переформовывают до номинального радиуса, сформованные встык кромки разогревают ТВЧ и сваривают 1 . Недостатком известного способа вл етс низкое качество изготавливаемых труб, что объ сн етс малым уалом схождени кромок перед сваркой и сложностью поддержани требуемого сварочного давле1ш на кром ках. Известен также способ изготовлени спираль ношовных труб, при котором полосу предварительно изгибают по поверхности конуса, с последующей переформовкой на диаметр готовой трубы, причем перед окончательной формовкой на участке треугольной формы, полосу дополнительно переформовывают, придава ей вогнутзао форму с кривизной, противоположной кривизне полосы на участке предварительной формовки, ,а затем сформова П ые встык кромки сваривают мелщу собой 2. Известный способ хот и позвол ет несколь ко увеличить угол схождени кромок перед сваркой, однако он не обеспечивает посто нства сварочного давлени на кромках, при нем создаютс услови дл наведени искусственной серповидности. Кроме того, кромки полосы перед их сваркой, в точке сварки, и за тачкой .сварки, т.е. в зоне сварки вслед ствие сштоишости полосы и дополнительному противоизгибу, наход тс в услови х различной нагрузки и де(| рмации. Поэтому качество труб, изготавливаемых по известному способу , низкое. Наиболее близким предлагаемому вл етс способ изготовлени спиральношовных труб, при котором полосу подают параллельно оси намотки трубы, а затем подвергают трем стади м изгиба с предварительным промежутошым и окончательным участками, кромки нолосы разогревают ТВЧ и сваривают между собой встык путем их осадки (3 Недостатком известного способа вл етс низкое качество изготавливаемых труб, что объ сн етс колебанием параметров формуемой трубной заготовки и усили осадки, т.е. давлени на свариваемых кромках при отклонеюти геометрических параметров исходной полосы (ее ширины, толщины, серповидности и т.д.), а также при изменении сопрот1Ш усилию формовки. Кроме того, известный способ характеризуетс нестабильностью процесса сварки труб из-за вынужденных остановок процесса за счет отсутстви регулировани параметров формовки трубной заготовки, так как по вление, например, у полосы серповидности или изменение сварО1Шого давлени приводит как правило , либо к заклштванию полосы в формовочной машине, либо к расформовке трубной заготовки и в обоих случа х приводит к нарушению процесса. Цель изобретени - улзчшение качества труб за счет стабилизации процесса формовки и сварки при изготовлении труб из поло-сы с непосто нными геометрическими параметрами . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени спиральношовных труб, при котором полосу подают параллельно оси намотки трубы, а затем подвергают многостадийной формовке, сформованные встык кромки разогревают токами высокой частоты и сваривают путем их осадки в зависимости от геометрических параметров полосы в процессе формовки измен ют взаимное положение полосы и оси трубы. Сохран параллельность подачи полосы к оси намотки трубы, возможны следуюшие варианты. Измен ют рассто ние между осью трубы и плоскостью полосы перемешением полосы или трубы в направлении, перпендикул рном плоскости полосы. Измен ют рассто ние между точкой сварки и началом участка формовки перемешением полосы 1ШИ трубы в направлении оси трубы. Измен ют рассто ние между осью трубы и кромкой полосы до ее изгиба перемешением полосы или трубы в направлении, перпендикул рном оси трубы. Такое осушествление способа изготовлени спиральношовных труб позвол ет улучшить качество труб при изготовлении их из полосы, отклонени по геометрическим параметрам. Сушность изобретени состоит в том, что при отклонении геометрических параметров исходной полосы от номинальных размеров, а также при изменении сопротивлени усилию формовки, привод ш,их к изменению параметров формуемой трубной заготовки (изменешпо ее диаметра, угла схожде П{ кромок, угла формовки и прошх), осушествл ют их регулирование до восстановлени оптимальных значений путем перемешени либо исходной полосы, либо трубы в одпой из трех, взаимно перпендикул рных плоскостей, либо в любой комбинации из зтих перемешений. На фиг. 1 изображена схема процесса изготовлени спиральношовных труб; на фиг. 2 - вид А на фиг. 1. Пример. Изготовление спирапьношовных труб ф 273 мм. Исходную полосу 1 шириной 500 мм и толщиной 4,0 мм с пр молинейными параллельными кромками 2 и 3, задающей машиной 4 через проводку 5 подают в формовочную машину 6. в 1Н аправлёнии, параллельном оси намотки, т.е. параллельно продольной оси 7 трубы 8, где ее подвергают трем стади м изгиба. На первой стадии, предварительном участке 9 формовки, полосу 1 изгибают по цилиндрической поверхности ради уса R,p . Образующие предварительного цилиндра 9 наклонены относительно направле1ШЯ подачи полосы 1, причем угол oi, , образованный образз юишми. участка 9 формовк с параллельными кромками 2 и 3, т.е. предварительный угол формовки меньше окончательного (номинального) угла формовки о- . На второй стадии изгиба (промежуточном участке формовки 10) полосу 1 по ее ширше изгибает на различные радиусы, причем кромку 2 формуют по меньшему радиусу, а кромку 3 по большему с плавным переходом от меньшего к большему. Предварительный угол формовки oij плавно увеличивают до номинального угла формовки ci. Таким образом, промежуточный участок формовки 10 имеет нецилиндрическую, поверх ность. На третьей стадии изгиба (окончательном участке формовки 11) полосу 1 изгибают на номинальный радиус Ян готовой трубы 8, образующие которой параллельны направле1шю задаш исходной полосы I в формовочную машину 6. Сформоваш1ые таким образом кромки 2 и 3 полосы 1, сход щиес под углом ( (углом схождени кронок), разогревают токами высокой частоты (440 кГц) и сваривают в точке С путем их осадки. . Подвод тока к свариваемым кромкам 2 и 3 производ т через сварочные контакты 12, расположенные на полосе 1 на некотором ра сто нии перед точкой сварки С. Осадку кромок , т.е. сварочное усилие на кромках, создают путем торможени уже сваренного участ ка трубы при прохождении его во втулке с одной стороны и установкой упора 13 с другой стороны полосы. При изготовлении труб 273 X 4 из полосы нгариной 500 мм прин ты следующие значени : Н R 136,5 мм В 220 мм; h 1700 мм;К( мм; oi, 25 . Такие параметры настройки стана обеспечивают номинальные параметры формов ки трубной заготовки, наружный диаметр 724 трубы Дн 273 мм; угол формовки cif , угол схождени кромок 3°30, и получение труб высокого качества. Отклонение параметров исходной полосы от номинального значени (изменение ширины полосы, по вление у нее серповидности и т.д.) вызовет изменение параметров формовки трубной заготовки, что потребует регyлиpoвa ra процесса. Дл восстановлени оптимальных параметров формовки и сварки предлагаемый способ предусматривает, их регулирование за счет относительного перемещени пплосы и трубы в одной из трех нижеуказанных взаимно перпендикул рных плоскостей X,4,Z либо в любой комбинации указанных перемещений, при сохранении параллельности подачи полосы к оси намотки трубы; путем, перемещеraiH полосы или трубы в плоскости X , т.е. за счет изменени рассто ш L между точкой сварки С и началом участка формовки полосы (точкой е); путем перемеи1ени полосы или трубы в плоскости Ч , т.е. за счет изменени рассто ни В между °° рубы 8 и кромкой 2- полосы 1 до начала ее изгиба без изменени положени плоскости полосы; путем перемещени полосы или трубы в плоскости , т.е. за счет изменени положени плоскости полосы относительно осп намотки труб, измен ют рассто ние Н. Ввиду того, что каждое из указанных выше относительных перемещений оказывает различное вли ние на отдельные параметры формовки, а один и тот же возмущающий фактор, например серповидность полось, оказывает одновременное вли ние на несколько параметров формовки, то дл расширеЕгн возможности регулировани становитс целесообразным примен ть совместные комбинации предлагаемых перемещений, например одновременно измен ть рассто ни В и Ц В и Н , Н и {, . Вли ние значений Н, В, L, настройки стана на основные параметры формовки и сварки указаны в таблице. Из таблицы видно, что при уменьшении, например, ддаметра трубы необходимо либо увеличить рассто ние L между точкой сварки и началом участка формовки полосы, . либо умеиьишть рассто ние Б межщ осью намотки трубы и кромкой полосы до начала ее изгиба без изменени положени плоскости полосы, либо уменьщить рассто ние Н между плоскостью подачи полосы и осью намотки трубы. При увеличении же диаметра необходимо либо уменьшить L , либо увеличитьВ ,либо увеличить Н. Так, при увепичении шти уменьшении диаметра изготавливаемой трубы на 1,0 мм дл восстановлени его номинального значени предполагаетс три возможных способа регулировани : соответственно уменьшение ил увеличение значени L - рассто ни между точкой сварки и началом участка формовки полосы на 0,8 мм; соответственно з еличен или уменьшени значени Н - рассто ни между плоскостью полосы и осью намотки, трубы, на 3,0 мм; соответственно увеличени или уменьшени значени В - рассто ни между осью намотки трубы и кромкой полосы до ее изгиба без изменени положени плоскости пвлосы на 1,5 мм. При увеличении (уменьшении) угла схождени кромок, например на 30 , восстановление его номинального значени возможно либо за счет уменьшени (увеличени ) рассто ни Ь на 1,7 мм; либо за счет увеличени (Уменьшени ) рассто ни Н на 4,0 мм; либо за счет увеличени (уменьшени ) рассто ни В на 2,5 мм. Возможно так же использование любой комбинации этих перемещений Выполнение способа изготовлени спиральношовных труб описанным выше образом позвол ет улучшить качество изгдтавливаемых труб за счет повышени точности труб по диаметру и улучшени качества сварного шва благодар стабилизашш параметров формовки и сварки. На 20-30% сократитс количество труб, требующих ремонта, кроме того, сократ тс простои оборудовани , св занные с вьшужденными расформовками трубной заготовки и забуриванием полосы в формовочной машине и, тем самым на 0,8-1,0% повыситс производительность.The invention relates to the production of pipes and can most effectively be used in the manufacture of helical welded pipes with HDTV welding. A known method of manufacturing spiral-seam pipes, in which the strip is formed into a pipe billet along a radius smaller than the nominal radius of the finished pipe, and then, under the action of elastic forces, is reformed to the nominal radius, butt-shaped edges heat PMTV and weld 1. A disadvantage of the known method is the low quality of the pipes produced, which is explained by the low convergence of the edges before welding and the difficulty of maintaining the required welding pressure on the edges. There is also known a method of making spiral pipes, in which the strip is pre-bent along the surface of the cone, followed by reshaping to the diameter of the finished pipe, and before final molding on the triangular-shaped section, the strip is additionally transformed, giving it a concave shape with a curvature opposite to the curvature of the strip on the section preforming, and then, mold, butt edges, weld the grind to themselves 2. The known method, although it allows to slightly increase the angle of convergence of edges in front of by cooking, but it does not provide persistence welding pressure at the edges when there are created conditions for directing the artificial camber. In addition, the edges of the strip before they are welded, at the welding point, and behind the wheelbarrow, in the welding zone, due to the cross-linking of the strip and additional bending, are under different load conditions and deformations. Therefore, the quality of the pipes manufactured by a known method is low. The closest proposed method is the manufacture of spiral seam pipes, in which the strip is fed in parallel the pipe winding axis, and then subjected to three stages of bending with preliminary interim and final sections, the edges of the noses are heated by HDTV and are butt-welded together by their settlement (3 The disadvantage is This method is a poor quality of manufactured pipes, which is explained by the fluctuation of the parameters of the formable tubular billet and the upsetting force, i.e. the pressure on the edges to be welded when the geometrical parameters of the initial strip (its width, thickness, crescent, etc.) deviate as well as when changing the resistance of the molding force.In addition, the known method is characterized by the instability of the pipe welding process due to the forced shutdown of the process due to the lack of adjustment of the parameters for forming the tubular billet, because For example, for a strip of crescent or a change in welding pressure, as a rule, either closure of the strip in the molding machine, or deforming of the tubular billet and in both cases leads to disruption of the process. The purpose of the invention is to improve the quality of pipes due to the stabilization of the process of molding and welding in the manufacture of polos pipes with non-constant geometric parameters. The goal is achieved in that according to the method of manufacturing spiral-seam pipes, in which the strip is fed parallel to the pipe winding axis and then subjected to multi-stage molding, the butt-formed edges are heated by high-frequency currents and welded by their precipitation, depending on the geometric parameters of the strip. the relative position of the strip and the axis of the pipe. Maintain parallel flow of the strip to the pipe winding axis; the following options are possible. The distance between the pipe axis and the strip plane is varied by moving the strip or pipe in a direction perpendicular to the plane of the strip. The distance between the welding point and the beginning of the forming section is changed by mixing the strip 1 of the pipe in the direction of the axis of the pipe. The distance between the axis of the pipe and the edge of the strip is changed to bending by mixing the strip or pipe in a direction perpendicular to the axis of the pipe. Such an implementation of the method of manufacturing spiral-welded pipes allows to improve the quality of the pipes when they are manufactured from a strip, deviations in geometrical parameters. Dryness of the invention consists in the fact that when the geometrical parameters of the initial strip deviate from the nominal dimensions, as well as when the resistance to molding is changed, the drive w, to change the parameters of the formed tubular billet (changing its diameter, angle similar to P {edges, molding angle and ), adjust them until the optimal values are restored by mixing either the original strip or the tube in one of three mutually perpendicular planes, or in any combination of these mixes. FIG. Figure 1 shows a schematic of the process for manufacturing spiral welded pipes; in fig. 2 is a view A of FIG. 1. Example Production of spiral seam pipes f 273 mm. The initial strip 1 with a width of 500 mm and a thickness of 4.0 mm with straight parallel edges 2 and 3, the driver machine 4 is fed through wiring 5 to the molding machine 6. In a 1H direction parallel to the winding axis, i.e. parallel to the longitudinal axis 7 of the tube 8, where it is subjected to three stages of bending. In the first stage, the preliminary molding section 9, the strip 1 is bent along a cylindrical surface of radius R, p. Forming the preliminary cylinder 9 is inclined relative to the direction of feed of the strip 1, and the angle oi, formed by the image of your mm. section 9 of the mold with parallel edges 2 and 3, i.e. preforming angle less than final (nominal) forming angle o-. In the second stage of bending (intermediate section of the molding 10), the strip 1 bends along its width to different radii, the edge 2 being molded along a smaller radius, and the edge 3 along a larger radius with a smooth transition from the smallest to the largest. The pre-forming angle oij is gradually increased to the nominal forming angle ci. Thus, the intermediate section of the molding 10 has a non-cylindrical surface. At the third bending stage (final molding section 11), strip 1 is bent by the nominal radius Yang of the finished pipe 8, which form parallel to the direction of the initial strip I to the molding machine 6. The edges 2 and 3 of the strip 1 thus formed converge at an angle ( the convergence angle of the crowns) is heated by high-frequency currents (440 kHz) and welded at the point C by their precipitation. The current is supplied to the weld edges 2 and 3 through welding contacts 12 located on the strip 1 at some distance before the welding point C. Draft A washout, i.e., a welding force at the edges, is created by braking an already welded pipe section when it passes through the sleeve on one side and by installing the stop 13 on the other side of the strip.The following are taken from the 500 mm ngarin line for manufacturing 273 X 4 pipes values: H R 136.5 mm B 220 mm; h 1700 mm; K (mm; oi, 25.) These mill settings provide the nominal parameters of the billet mold, an outer diameter of 724 pipes Dn 273 mm; cif molding angle, convergence angle of 3 ° 30, and obtaining high quality pipes. The deviation of the parameters of the initial strip from the nominal value (change of the strip width, the appearance of crescent shape, etc.) will cause a change in the parameters of the billet molding, which will require a regularization of the process. In order to restore optimal molding and welding parameters, the proposed method provides for their regulation due to the relative movement of the plate and tube in one of the three following mutually perpendicular X, 4, Z planes or in any combination of the indicated movements, while maintaining the parallel flow of the strip to the winding axis of the pipe ; by moving the strip or pipe in the X plane, i.e. by changing the distance L between the welding point C and the beginning of the strip forming section (point e); by alternating a strip or pipe in the H plane, i.e. by changing the distance B between the ° ore 8 and the edge 2 of the strip 1 before it begins to bend without changing the position of the plane of the strip; by moving the strip or pipe in a plane, i.e. by changing the position of the strip plane relative to the smallpox winding of pipes, the distance H is changed. In view of the fact that each of the above relative displacements has a different effect on individual molding parameters, the same disturbing factor, for example, crescent-shaped, has a simultaneous effect on several molding parameters, it is advisable to use joint combinations of the proposed movements, for example, simultaneously changing the distance and Ц В and Н, Н and {,. The effect of the values of H, B, L, mill settings on the main parameters of molding and welding are shown in the table. The table shows that when decreasing, for example, the pipe ddmeter, it is necessary either to increase the distance L between the welding point and the beginning of the strip forming section,. either remove the distance B between the axis of the pipe winding and the edge of the strip before it begins to bend without changing the position of the strip plane, or reduce the distance H between the plane of the strip supply and the axis of the pipe winding. When increasing the diameter, it is necessary either to reduce L, or increase B, or increase N. Thus, when increasing the diameter, the pipe diameter is reduced by 1.0 mm to restore its nominal value, there are three possible control methods: respectively, decreasing or increasing the L value between the point of welding and the beginning of the strip forming section by 0.8 mm; respectively, the value of H is depleted or reduced — the distance between the plane of the strip and the winding axis, tube, by 3.0 mm; respectively, increasing or decreasing the value B - the distance between the axis of the pipe winding and the edge of the strip before bending it without changing the position of the plane by 1.5 mm. When increasing (decreasing) the angle of convergence of edges, for example by 30, restoring its nominal value is possible either by decreasing (increasing) the distance L by 1.7 mm; or by increasing (Decreasing) the distance H by 4.0 mm; or by increasing (decreasing) the distance B by 2.5 mm. It is also possible to use any combination of these movements. Performing the method of manufacturing spiral-welded pipes in the manner described above allows improving the quality of manufactured pipes by increasing the accuracy of the pipes in diameter and improving the quality of the weld due to the stabilization of the molding and welding parameters. The number of pipes requiring repair is reduced by 20-30%; in addition, equipment downtime is reduced due to the forced demolition of the pipe billet and the striking of the strip in the molding machine, thereby increasing productivity by 0.8-1.0%.