SU1073292A1

SU1073292A1 - Steel-melting composition and steel-alloying composition

Info

Publication number: SU1073292A1
Application number: SU823474250A
Authority: SU
Inventors: Виталий Иванович Довгопол; Александр Никитович Глазов; Анатолий Анатольевич Филиппенков; Феликс Стефанович Раковский; Владимир Юрьевич Дешин; Валерий Викторович Скрипченко; Ирек Насырович Губайдуллин; Ганбар Нутфуллович Нутфуллин; Вячеслав Николаевич Зеленов; Борис Михайлович Мельников
Original assignee: Уральский научно-исследовательский институт черных металлов; Чусовской металлургический завод
Priority date: 1982-08-20
Filing date: 1982-08-20
Publication date: 1984-02-15

Abstract

1. Способ выплавки стали включающий расплавление шихты, окислительный период, скачивание окислительного шлака, легирование ванадийсодержащим материалом, наведение врсстановительного шлака, восстановительный период и ВЫПУСК, от л и чающийс тем, чтр, с целью повышени - степени усвоени ванади в процессе плавки, повышени механических свойств метёшла и снижени его себестоимости, легирование стали ванадием и наведение восстановительного шлака провод т смесью, состо щей из технической п тиокиси ванади , молотого кокса, ферросилици , алюминиевого порошка, . плавикового шпата и извести, вводимой сразу после скачивани окислительного шлака в количестве 2-5% от массы жидкого металла. 2. Смесь дл легировани стёши, включающа ванадийсодержаЕций материал , ферросилиций, алюминиевый порошок , отличающа с тем, что, с целью повышени степени усво- § ,-g ени ванади в процессе плавки, пов шени механических свойств металла и снижени его себестоимости, смесь iF дополнительно содержит молотый кокс плавиковый шпат и известь, в качестве ванадийсодержащего материгша - S техническую п тиокись ванади , а компоненты смеси вз ты в следующем соэ к| отношении , мае.%; Техническа п тиокись X) 5-15 ванади 5-10 Молотый кокс ND 15-20 Ферросилиций ГО Алюминиевый 10-16 порошок 6-10 Плавиковый шпат Известь Остгшьное1. Method of steel smelting including melting of the charge, oxidation period, downloading of oxidizing slag, doping with vanadium-containing material, directing the reducing slag, recovery period and OUTPUT, from the fact that, in order to increase the degree of absorption of vanadium in the smelting process, increase the mechanical the properties of the sweeping and reduction of its cost, the alloying of steel with vanadium and the guidance of the reducing slag are carried out with a mixture consisting of technical vanadium pentoxide, ground coke, ferrosilicate qi, aluminum powder,. fluorspar and lime, introduced immediately after downloading the oxidizing slag in the amount of 2-5% by weight of the liquid metal. 2. A mixture for dyeing a mound, including vanadium-containing material, ferrosilicon, aluminum powder, characterized in that, in order to increase the degree of absorption, vanadium during the melting process, increase the mechanical properties of the metal and reduce its cost, iF mixture additionally contains ground coke fluorspar and lime, as a vanadium containing material - S technical vanadium oxide, and the components of the mixture are taken in the following soe to | respect, May.%; Technical thioxide X) 5-15 vanadium 5-10 Ground coke ND 15-20 Ferrosilicium GO Aluminum 10-16 powder 6-10 Fluorspar Lime Ostg

Description

Изобретение относитс к черной м таллургии, а именно к производству ванадийсодержащих сталей в дуговых электросталеплавильных печах. Известен способ получени сплаВОВ , легированных ванадием, заключающийс в том, что сырую ванадийсодержащую руду в смеси с угольным порошком постепенно добавл ют на поверхность расплавленного металла в печи, восстанавлива окись ванади Cl . Недостатком указанного способа применительно к выплавке стали вл етс необходимость введени больше)го количества ванадиевой руды, имеющей низкую концентрацию ванади . Значительные присадки окисленных материалов привод т к перерасходу электроэнергии и раскислителей,снижают качество металла, засор его неметаллическими включени ми и кислородом . Известны способы выплавки стали с Hcnoj b3OBaHHeM ванадиевого конвертерного шлака, который ввод т в забалку или в периоды плавлени , окислительный или восстановительный С2 и СЗ. , В процессе пЛавки окислы ванади из шлака .восстанавливают углеродом, кремнием и марганцем металла и специ , ально вводш 1йми восстановител ми (уг Г1ерод, кремний, алюминий), при этом восстановленный ванадий переходит в . металл, легиру его. . Недостатки данных способов - повышенный расход восстановителей, высокое содержание закиси железа, в шпа ке Перед выпуском металла из печи, трудность формировани шлака с необходимыми физико-химическими свойства ми, недостаточно высокие механически свойства выплавл емых сталей. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемо му результату вл етс способ выплав ки стали, включающий расплавление шихты, окислительный период, скачива ние окислительного шлака, легировани ванадийсодержащим материалом, наведение восстановительного шлака, воестановительный период и выпуск 4 J. Однако содержание п тиокиси ванади в шлаке не превышает .25% (осталь ное - окислы железа, марганца, титана и др.), что требует повышенного его расхода (т.е. дл введени 1 кг . ванади необходимо не менее 10 кг шпака), при этом вноситс большое количество окислов железа и маргант .ца, которые необходимо восстанавливать , а также до 40% балластных окислов (Si02, Ti02, CaO, MgO, которые увеличивают общее количество печного шлака. Степень усвоени ванади в известном способе не превышает 75%, имеет место засорение металла неметаллическими включени ми. Известна экзотермическа смесь, содержаща , мае.%: Ванадиевый шлак Основа Алюминий8-16 Кремний4-12 КальцийНе более 5 5. Недостатками известной смеси вл ютс повышенна В зкость шлака, образующегос в печи после ее расплавлени , низка степень извлечени ванади , а также высокий расход смеси дл обеспечени заданного содержани ванади в стали, так как концентраци п тиокиси ванади в ванадиевом шлаке не превышает 25%.. Наиболее близкой по технической сущности и .достигаемому результату вл етс смесь дл легировани стали , включающа , мае.%:. Алюминий 8-16 Кремний 4-12 Окись кальци 8-15 Кальций Не более 5 . Ванадиевый . шпакОстальное Сб J. Недостатками известной смеси вл ютс высокий расход ее дл обес- печени заданного содержани ванади в стали, необходимость восстановлени содержащихс в ванадиевом шлаке окислов железа и марганца, в св зи с этим.повышенный расход раскислителей на 1 кг содержани ванади в стали и высока себестоимость легировани , а также невысокие механические свойства полученного металла. Цель изобретени - повышение степени усвоени ва;нади в процессе плавки, повышение механических свойств металла и снижение его себестоимости . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу выплавки стали, включающему расплавление шихты , окислительный период, скачивание окислительного шлака, легирование ванадийсодержзЕЩИм материалом, наведение восстановительного шлака, восстановительный период и выпуск, легирование стали ванадием и, наведение восстановительного шлака провод т смесью , состо щей из технической п тиокиси ванади , молотого кокса, ферросилици , алюминиевого порошка, плавикового шпата и из.вести, вводимой сразу после скачивани окислительного шлака в количестве 2-5% от массы жидкого металла. Смесь дл легировани стали, включающа ванадийсодержащий материал, фед)росилиций, алюминиевый порошок/ дополнительно содержит молотый кокс, плавиковый шпат и известь, в качестве ванадийсодержащего материала - техническую п тиокись ванади , а компоненты смеси вз ты в. следующем соо ношении, мае.%: Техническа п тиокись ванади 5-15 Молотый кокс 5-10 Ферросилиций 15-20 Алюминиевый порошок10-16 Плавиковый шпат 6-10 ИзвестьОстальное Техническа п тиокись ванади со держит 76-82% , 6-8% FeO, 4-6% MnO, остальное - окислы титана,хрома , кремни При необходимости соде жание п тиокиси ванади может быть увеличено до 98%. Таким образом, концентраци ванади в технической п тиокиси составл ет 43-55%, что де I лает этот материал наиболее прием лемым дл пр мого легировани стали по сравнению с другими материалами содержащими ванадий в виде окислов (ванадиева руда, шлак и т.п.). Количество технической п тиокиси ванади (5-15%) выбрано, исход из необходимости обеспечени заданного содержани вангщи в сталиi Молотый кокс в количестве. 5-10% обеспечивает снижение расхода более дорогосто щих раскислителей - ферро силици и алюмини . Кроме того, применение его не снижает основности печного шпака. Менее 5% кокса не обеспечивает достаточной экономии ферросилици , а более 10% приводит к увеличению остаточного содержани углерода в металле, что нежелательно дл малоуглеродистых сталей. Ферросилиций и алюминиевый порошок вз ты как основные восстановите ли дл п тиокиси ванади , а также дл окислов железа, которыми металл насыщен после окислительного периода плавки. Количество их обеспечива ет максимсшьную степень усвоени ванади металлом, а соотношение - о разованйе печного ишака с низкой в костью и температурой плавлени .Ув личение расхода ферросилици свыше 20% приводит к неоправданному увели чению себестоимости легировани , а алюкмни свыше 16% - к увеличению кроме того температуры плавлени и в зкости шлака. Плавиковый шпат обеспечивает до-т полнительное разжижение шлака дл облегчени диффузионных процессов при восстановлении ванади , а известь - необходимую основность печ ного шлака дл создани oпти 4aльныx физико-химических свойств и повышени активности п тиокиси ванади , благодар чему достигаетс высока степень усвоени ванади металлом. Состав легирующе-восстановитель-ной смеси, в которую входит техническа п тиокись ванади , выбран, и ход из необходимости формировани шлака, обладающего оптимальными физико-химическими свойствами, такими как в зкостьf температура плавлени , основность, термодинамическа активность . Образование такого шлака обеспечивает максимальную степень восстановлени ванади и перехода его в металл. В табл.1 приведены составы печного шлака, образующегос в начале восстановительного периода при использовании способа-прототипа (1) и предлагаемого способа (2-10), а также некоторые его физико-химические свойства , в табл.2 результаты при- , мененТ1Я предлагаемого и известного способов. Как видно из табл.1, предлагаемый способ выплавки стали обеспечивает получение печного шлака, обладающего низкой температурой плавлени и в зкостью, что увеличивает скбрость диффузионных процессов при восстановлении ванади и переходе его в металл . Кроме того, обеспечиваетс высока основность шлака (1,3-3,5), благодар чему достигаетс низкое значение коэффициента распределени ; ванади , т.е. минимальна равновесна концентраци его в шлаке и максимальна в металле. Два перечисленных фактора позвол ют добитьс высокой степени усвоени ванади в процессе плавки, обеспечив тем самым минимальные его потери (табл.2). Из табл.1 видно, что уменьшение содержани алюмини и плавикового шпата в смеси ниже нижнего предела ухудшает свойства шлака, то же происходит при увеличении расхода ферросилици . Особенно сильно повышаетс в зкость шлака при увеличении расхода алюминиевого порошка выше верхнего предела содержани его в смеси. Введение компонентов ле1 ируквде-восста .новительной смеси в-за вл емых пределах обеспечивает, таким образом, оптимальные физико-химические свойства печного шлака в восстановительный период и максимальную степень восстановлени ванади (табл.2). .Из табл.1 и 2 видно, что расход легирующе-восстановительной смеси в пределах 2-5 кг/т жидкого металла обеспечивает получение в стали 0,050 ,375% ванади , что удовлетво| ет требовани к большинству литейных низколегированных сталей. Менее 2 кг/т смеси не позвол ет получить необходимое содержание V в стгши (0,05%), а более 5 кг приводит к неоправданному перерасходу смеси, снижению степени усвоени , ванади и, увеличению себестоимости стали. Низкое содержание окислов железа в ишаке перед выпуском (табл.2) и небольшое количество самого шпака при использовании предлагаемого способа выплавки стали позвол ет получить металл с низкой концентрацией Кислорода (менее 0,01%) и неметгшлических включений, что положительно сказываетс на его механических свойствах. Кроме того, предлагаемый способ позвол ет снизить себестоимость стали благодар снижению расхода раскислителей. П р и м е р. В 0,5-тонной электро дуговой печи выплавл ют сталь 20Г1ФЛ по способу-прототипу с использованием ванадиевого шлака (плавки 1-2) и по предлагаемому способу с использованием технической п тиокиси ванади (плавки 3-6), а также в качестве базового образца с феррованадием (плав ка 7). Ванадиевый материал из расчет получени в стгши 0,1% V в смеси в , раскислител ми и шлакообразующими до бавками ввод т в печь сразу после окончани окислительного периода и скачивани окислительного шлака. При мен ют ванадиевый шлак, содержащий 18% 20$ (10% ванади ), 40% FeO, 20% SiO, CaO, MgO, TiO , MnO осталь ное, техническую п тиокись ваНади , содержащую. 82% V205. (46%V), 7% FeO и 5% MnO и феррованадий марки ФВдЗЗД, содержащий 35% ванади . Восстановительный период плавки провод т в течение 40 мин, затем из готового металла отливают трефовидные пробы по ГОСТ 977-74, которые разрезают на лепестки и подвергают нормализации от 950°С. Результаты плавок приведены в табл.3 и 4. Таким образом, степень усвоени ванади в сталь при использовании предлагаемого способа выплавки значительно выше, чем при использовании способа-прототипа (95 и 75% соответственно ) и находитс на уровне базового образца - способа выплавки стали с использованием феррованади марки ФВд35А, стоимость легировани и раскислени металла в предлагаемом способе ниже, чем в способе-прототипе , на 2,50 руб/т (сравнивают оптимальные варианты) и ниже, чем в базовом образце, на 4 руб/т, содержание кислорода в готовой стали при использовании предлагаемого способа ниже почти в 2 раза, чем при использовании способа-прототипа, и находитс на уровне базового образца , механические свойства стали, выплавленной по предлагаемому способу, на 5-15% выше, чем по способу-прототипу , а ударна в зкость при -40с вьаше в 1,6 раза (880 и 530 кДж/м соответственно). Таблица 1The invention relates to ferrous metallurgy, namely the production of vanadium-containing steels in electric arc furnaces. A known method for producing vanadium alloyed alloys, in which raw vanadium-containing ore in a mixture with coal powder is gradually added to the surface of the molten metal in the furnace, by reducing the vanadium oxide Cl. The disadvantage of this method with respect to steelmaking is the need to introduce a larger amount of vanadium ore having a low vanadium concentration. Significant additives of oxidized materials lead to excessive energy consumption and deoxidizing agents, reduce the quality of the metal, clog it with non-metallic inclusions and oxygen. Methods are known for smelting steel with Hcnoj b3OBaHHeM vanadium converter slag, which is introduced into the burner or during periods of melting, oxidizing or reducing C2 and C3. In the course of welding, vanadium oxides from slag are reduced by carbon, silicon, and manganese metal and specially introduced by 1st reducing agents (corner hydrogen, silicon, aluminum), with the reduced vanadium transferring to. metal, alloy it. . The disadvantages of these methods are increased consumption of reducing agents, a high content of ferrous oxide in the crate. Before releasing the metal from the furnace, the difficulty of forming slag with the necessary physicochemical properties, the mechanical properties of the steel produced are not sufficiently high. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is a method of steel smelting, including melting of the charge, oxidation period, downloading of oxidative slag, doping with vanadium-containing material, guidance of reducing slag, recovery period and output 4 J. However, vanadium pentoxide content in the slag it does not exceed .25% (the rest is oxides of iron, manganese, titanium, etc.), which requires an increased consumption of it (i.e., for introducing 1 kg of vanadium, at least 10 kg of spack is necessary), while Ositic amount of iron oxides and margant .ts that need to be reduced, as well as up to 40% of ballast oxides (SiO2, TiO2, CaO, MgO, which increase the total amount of furnace slag. The absorption rate of vanadium in the known method does not exceed 75%, metal clogging with non-metallic inclusions. An exothermic mixture is known, containing, in May.%: Vanadium slag Base Aluminum 8-16 Silicon 4-12 Calcium Not more than 5 5. The disadvantages of the known mixture are the increased Viscosity of the slag formed in the furnace after its melting, the bottom The degree of vanadium recovery, as well as the high consumption of the mixture to provide the specified vanadium content in steel, since the concentration of vanadium pentoxide in vanadium slag does not exceed 25%. The closest to the technical essence and the achieved result is a mixture for steel alloying, including May.% :. Aluminum 8-16 Silicon 4-12 Calcium oxide 8-15 Calcium Not more than 5. Vanadium. Shpak Remaining Sa. J. The disadvantages of the known mixture are its high consumption for the maintenance of a given vanadium content in steel, the need to reduce iron and manganese oxides contained in vanadium slag, and therefore increased consumption of vanadium in steel for 1 kg and high cost of doping, as well as low mechanical properties of the metal obtained. The purpose of the invention is to increase the degree of assimilation; in the smelting process, increasing the mechanical properties of the metal and reducing its cost. The goal is achieved in that according to the method of steelmaking, which includes melting the charge, the oxidation period, downloading the oxidative slag, doping the vanadium containing material, guidance of the reducing slag, the recovery period and the output, alloying the steel with vanadium, and, directing the reduction slag is carried out with a mixture consisting of technical vanadium oxide, ground coke, ferrosilicon, aluminum powder, fluorspar and synthetic lead immediately after downloading the oxidative head Single in an amount of 2-5% by weight of the liquid metal. A mixture for alloying steel, including vanadium-containing material, fed) Rosilicium, aluminum powder / additionally contains ground coke, fluorspar and lime, as a vanadium-containing material - technical vanadium dioxide, and the components of the mixture are taken in. Next, May.%: Vanadium thioxide 5–15 Ground coke 5–10 Ferrosilicon 15–20 Aluminum powder 10–16 Fluorspar 6–10 LimeEverything else Vanadium Contains with 76–82%, 6–8% FeO , 4-6% MnO, the rest - oxides of titanium, chromium, silicon. If necessary, the content of vanadium pentoxide can be increased to 98%. Thus, the concentration of vanadium in technical polyoxide is 43–55%, which makes this material most suitable for direct alloying of steel compared to other materials containing vanadium in the form of oxides (vanadium ore, slag, and the like. ). The amount of technical vanadium pentoxide (5-15%) was chosen, on the basis of the need to ensure the specified content of vangsch in steel. Ground coke in quantity. 5-10% reduces the consumption of more expensive deoxidizing agents - ferro silicon and aluminum. In addition, the use of it does not reduce the basicity of the furnace shpak. Less than 5% of coke does not provide sufficient savings of ferrosilicon, and more than 10% leads to an increase in the residual carbon content in the metal, which is undesirable for low-carbon steels. Ferrosilicon and aluminum powder are taken as the main reducing agents for vanadium pentoxide, as well as for iron oxides, with which the metal is saturated after the oxidative melting period. Their number provides the maximum degree of assimilation of vanadium by metal, and the ratio is about the development of the furnace shaft with low bone and melting temperature. Increasing the consumption of ferrosilicon over 20% leads to an unjustified increase in the cost of doping, and aluminum over 16% increases also melting point and viscosity of slag. Fluorspar provides additional dilution of slag to facilitate diffusion processes in vanadium reduction, and lime provides the necessary basicity of furnace slag to create optimal physical and chemical properties and increase the activity of vanadium pentoxide, thereby achieving a high degree of assimilation of vanadium by metal. The composition of the alloying-reducing mixture, which includes the technical vanadium dioxide, is chosen, and the course of the need to form slag with optimal physicochemical properties, such as viscosity, melting point, basicity, and thermodynamic activity. The formation of such slag provides the maximum degree of reduction of vanadium and its transition into the metal. Table 1 shows the compositions of the furnace slag formed at the beginning of the recovery period using the prototype method (1) and the proposed method (2-10), as well as some of its physicochemical properties, in table 2 the results of the proposed and known methods. As can be seen from Table 1, the proposed method of steel smelting ensures the production of furnace slag, which has a low melting point and viscosity, which increases the skbrost diffusion processes in the recovery of vanadium and its transition into the metal. In addition, a high slag basicity (1.3-3.5) is ensured, thereby achieving a low distribution coefficient value; vanadium, i.e. minimum equilibrium is its concentration in the slag and maximum in the metal. These two factors make it possible to achieve a high degree of assimilation of vanadium in the smelting process, thereby ensuring its minimum losses (Table 2). From Table 1 it can be seen that a decrease in the content of aluminum and fluorspar in the mixture below the lower limit impairs the properties of the slag, the same happens with increasing consumption of ferrosilicon. The viscosity of the slag increases especially strongly with an increase in the consumption of aluminum powder above the upper limit of its content in the mixture. The introduction of the components of a renewable mixture within the specified limits thus ensures the optimal physicochemical properties of the furnace slag during the reduction period and the maximum degree of vanadium reduction (Table 2). From Tables 1 and 2 it can be seen that the consumption of the alloying-reduction mixture in the range of 2-5 kg / t of liquid metal provides for obtaining 0.050%, 375% vanadium in steel, which satisfies | The requirements for most foundry low alloy steels. Less than 2 kg / ton of the mixture does not allow to obtain the required content of V in steel (0.05%), and more than 5 kg leads to an unnecessary waste of the mixture, a decrease in the degree of absorption, vanadium, and an increase in the cost of steel. The low content of iron oxides in a donkey before release (Table 2) and a small amount of the keb itself using the proposed method of steel smelting makes it possible to obtain a metal with a low Oxygen concentration (less than 0.01%) and non-metallic inclusions, which positively affects its mechanical properties. . In addition, the proposed method allows to reduce the cost of steel by reducing the consumption of deoxidizing agents. PRI me R. In a 0.5-ton electric-arc furnace, steel 20G1FL is smelted according to the prototype method using vanadium slag (melting 1-2) and according to the proposed method using technical vanadium pentoxide (melting 3-6), as well as with ferrovanadium (melt 7). The vanadium material from the calculation of production at 0.1% V in the mixture in, deoxidizing and slag-forming additives is introduced into the furnace immediately after the end of the oxidation period and the oxidative slag is downloaded. Vanadium slag containing 18% 20 $ (10% vanadium), 40% FeO, 20% SiO, CaO, MgO, TiO, MnO is added to the rest of the technical compound VANADI containing. 82% V205. (46% V), 7% FeO and 5% MnO and ferrovanadium brand FVdZZD, containing 35% vanadium. The recovery period of smelting is carried out for 40 minutes, then trefoid samples are cast from the finished metal according to GOST 977-74, which are cut into petals and subjected to normalization from 950 ° C. The results of the melts are given in Tables 3 and 4. Thus, the degree of assimilation of vanadium into steel using the proposed method of smelting is much higher than using the prototype method (95 and 75% respectively) and is at the level of the base sample — the method of steel smelting using ferrovanadium of brand FVd35A, the cost of alloying and deoxidation of the metal in the proposed method is lower than in the prototype method, by 2.50 rubles / ton (compare the best options) and lower than in the base sample, by 4 rubles / ton, the oxygen content in is ready steel using the proposed method is almost 2 times lower than when using the prototype method, and is at the level of the base sample, the mechanical properties of steel smelted by the proposed method are 5-15% higher than in the prototype method, and the impact viscosity at -40 s is 1.6 times higher (880 and 530 kJ / m, respectively). Table 1

Остальное - примеси окислов титана, марганца, хрома The rest is an admixture of oxides of titanium, manganese, chromium

3,0 -шлак 5,0 10,0 5,03.0 - slag 5.0 10.0 5.0

-56 1,6 5,0 5,0 15,0 10,0-56 1.6 5.0 5.0 15.0 10.0

1,5 15,0 10,0 20,0 16,0 10,0 .1.5 15.0 10.0 20.0 16.0 10.0.

1,0 10,0 7,5 17,5 13,0 8,0 .1.0 10.0 7.5 17.5 13.0 8.0.

1,2 15,0 10,0 20,0 16,0 10,0 .1.2 15.0 10.0 20.0 16.0 10.0.

1,0 10,0 7,5 17,5 13,0 8,0 ,0 10,0 7,5 17,5 9,0 8,0 ,0 10,0 7,5 17,5 17,0 8,0 ,8 10,0 7,5 17,5 13,0 5,0 ,0 10,0 7,5 21,0 13,0 8,0 - Продолжение табл.11.0 10.0 7.5 17.5 13.0 8.0, 0 10.0 7.5 17.5 9.0 8.0, 0 10.0 7.5 17.5 17.0 8 , 0, 8 10.0 7.5 17.5 13.0 5.0, 0 10.0 7.5 21.0 13.0 8.0 - Continuation of table 1

3 Способ-протоОстальтип ное3 Method-ProtoStatype

Расход смеси и вое компоненты на нижнем пределе, СаО - на верхнем .Mix consumption and fresh component at the lower limit, CaO - at the upper.

Расход - наConsumption - on

нижнем пределе . Все, кроме извести,на верхнемlower limit. Everything except lime, on top

Расход - наConsumption - on

нижнем пределе все - на среднемlower limit all - on average

Расход смеси и все компоненты , кроме извести, на. верхнем пределеConsumption of the mixture and all components, except lime, on. upper limit

Все на среднем уровнеEverything is average

Все хомпрненты ниже нижнего пределаAll components below the lower limit

Все компоненты выше верхнего пределаAll components above the upper limit

Все компоненты ниже нижнего пределаAll components below the lower limit

Все компоненты выше верхнего предела 0,126 0,052 0,155 0,08 0,375 0,194 0,164 Степень усвоени ванади метёш75 9396 95 лом, %All components above the upper limit 0.126 0.052 0.155 0.08 0.375 0.194 0.164 The degree of assimilation of vanadium methesh75 9396 95 scrap,%

1. 13,5 - 6,0 16,0 5,0 - 20,0 14 ,0 - 6,0 8,0 8,0 - 20,0 2 ,4 2,0 3,0 2,0 2,0 8,6 20кг 931. 13.5 - 6.0 16.0 5.0 - 20.0 14, 0 - 6.0 8.0 8.0 - 20.0 2, 4 2.0 3.0 2.0 2, 0 8.6 20kg 93

2,6 5,0 4,0 2,6 16,4 33 кг,962.6 5.0 4.0 2.6 16.4 33 kg, 96

, или , or

2,5 7,5 5,0 3,0 29,5 50кг, 912.5 7.5 5.0 3.0 29.5 50kg, 91

Таблица 2table 2

Таблица 3Table 3

7575

7474

или 2% от веса металла 3,3%or 2% by weight of metal 3.3%

или 5% 0,143 0,174 0,151 93 96 8580 86 84 2,25 1,0 4,0 2,6 1,6 8,6 20 2,0 4,0 2,5 2,0 10,0 7. Феррованадий ФВд35А-3,1or 5% 0.143 0.174 0.151 93 96 8580 86 84 2.25 1.0 4.0 2.6 1.6 8.6 20 2.0 4.0 2.5 2.0 2.0 10.0 7. Ferrovanadium FVd35A- 3.1

Продолжение табл. 3Continued table. 3

Таблица 4 8,00 0,22 7 мгшьный вариант введеБазовый 12,00 0,39 образецTable 4 8.00 0.22 7 mg option for introducing the Base 12.00 0.39 sample

Claims

1. The method of steel smelting / including the melting of the charge, the oxidation period, downloading oxidative slag, alloying with vanadium-containing material, inducing a reducing slag, the recovery period and the release, which is characterized by the fact that <e, in order to increase the degree of assimilation of vanadium during the melting process to increase the mechanical properties of the metal and reduce its cost, alloying steel with vanadium and inducing reducing slag is carried out with a mixture consisting of technical vanadium pentoxide, ground coke, ferrosilicon, and yuminievogo powder .plavikovogo lime spar and administered immediately after downloading oxidizing slag in an amount of 2-5% by weight of the liquid metal.

2. A mixture for alloying steel, including vanadium-containing material, ferrosilicon, aluminum powder, characterized in that, in order to increase the degree of assimilation of vanadium in the melting process, increase | To reduce the mechanical properties of metal I // and reduce its cost, the mixture additionally contains ground coke, fluorspar and lime, as a component of vanadium-containing technical pentoxide, the ponents of the mixture are taken in May,%:

Technical vanadium pentoxide. Ground coke. 'Ferrosilicon Aluminum. powder Fluorspar Lime material - g vanadium, and com-G * next sot5-15

5-10 15-20

10-16

6-10 The rest with

S3