Изобретение относитс к порошка вой металлургии, в частности к пре формам дл электроискрового спекан металлических порошков под давлени ем. Известна пресс-форма дл электр искрового спекани металлических п рошков, включающа матрицу из токопровод щего материала, засыпной изо л тор, образующий внутреннюю рабочую поверхность, и металлические пу ансоны, покрытые изолиругадим слоем СП. К недостаткам .данной пресс-формы относитс низкое качество спрессов ных заготовок, обусловленное наличием пр мого контакта между уплотн емым порошком и порошком засыпного изол тора. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс пресс-форма дл электроискрового, спекани металлических порошков, включающа формообразующую матрицу, плавающую иглу и пуансоны. При этом матрица и игла выполнены из изол ционного материала , а пуансоны - из токопровод щего 21. К недостаткам известной прессформы относитс низкий ресурс работы , что обусловлено низкой стойкостью пуансонов при наложении давлени , а также их значительным разогревом при протекании тока. Цель изобретени - повышение ресурса работы пресс-формы. Дл достижени указанной цели в пресс-форме дл электроискрового спекани металлических порошков, :включающей формообразующую матрицу, ,плава1Ш1ую иглу и пуансоны, матрица и игла выполнены из токопровод щего материала, а пуансоны выполнены в виде концентрических колец, разделенных между собой изол ционным пок рытием, толщина -которого составл ет 2-10% от толщины кольца. Изол ционное покрытие выполнено из окиси алюмини . На чертеже схематично изображена предлагаема пресс-форма. Пресс-форма.содержит формообразу щую матрицу 1, изготовле 1ную из жаропрочного токопровод щего материал пуансоны 2, сост.о щие из двух или более колец 3, разделенных между со бой изол ционным покрытием 4 из керамики , плавающую иглу Б, изготовле ную из токопровод щего материала, подвод тока к которой осуществлен за счет скольз щего контакта от; неподвижной иглы б, установленной на токопровод щую подставку 7. Пуан соны 2 опираютс на метсшлическую подставку 8, отделенную от токоподвод щей подставки изолируицей прокладкой 9. Пресс-форма работает следующим образом. В пространство между плавающей иглой 5 и формообразующей матрицей 1 засыпают порошок. После подпрессовки пуансонами 2 собранную конструкцию устанавливают на пресс таким образом, чтобы пуансоны опирались на проставку 8, а подвижна игла 6 вошла в плавающую иглу 5. К подставке 7 и матрице подвод т контакты от источни-г ка питани (не показан). При подаче напр жени электрический ток проходит через подставку 7, неподвижную иглу 6, плавающую иглу 5, металлический порошок и матрицу 1. Проход через порошок, электрический ток его разогревает. Величину и врем приложени давлени определ ют в зависимости от технологических режимов. После прессовани заготовку извлекают из пресс-формы. В предлагаемой пресс-форме изол ционное покрытие между кольцами пуансонов нанос т плазменным напылением и последующей шлифовкой довод т до толщины О,1-0,5 мм. При этом толщина колец составл ет 5-25 мм. Покрытие нанос т на наружную поверхность внутренних колец, а наружные кольца на- девают на внутренние с нат гом по гор чей посадке. Материал и толщину покрыти выбирают из условий надежной электроизол ции колец друг от друга и прочности пуансонов. С этой точки зрени дл материала покрыти целесообразно использовать окись алюмини . Нижний предел толщины сло ограничен УСЛОВ.ИЯМИ электроизол ции колец . Снижение этого предела ниже 2% от толщины кольца не гарантирует от искрового пробо между кольцами, а увеличение толщины сло до величины более 10% от толщины кольца ведет к выкрашиванию изол ционного покрыти (керамики) и разупрочнению кольцевых пуансонов. Испытани пресс-формы провод т при плотности тока от 30 до 120 А/см , времени прессовани до 10 мин и давлении прессовани до 2,5 т/см. В предлагаемой пресс-форме производ т прессование втулок диаметром 61 мм. с толщиной стенки 4 и высотой 45 мм. Испытани показывают, что применение предлагаемой пресс-формы обеспечивает существенное увеличение ресурса работы прессового инструмента. Так, при использовании известной пресс-формы при давлении прессовани 200 кг/см количество прессовок до азрушени 2-15, а при использоваНИИ предлагаемой - более 50. При давлении прессовани 2500 кг/см известна пресс-форма разрушаетс на первой прессовке, а предлагаема после 30 прессовок не имеет видимых гризнаков разрушени .The invention relates to a powder metallurgy, in particular, to preforms for electric spark-sintering of metallic powders under pressure. A known mold for electric spark sintering of metal powders, comprising a matrix of conductive material, backfill insulator, forming an internal working surface, and metal plugs covered with an insulating layer of SP. The disadvantages of this mold include the poor quality of the press blanks due to the direct contact between the compacted powder and the powder of the insulating charge. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is a mold for electric-spark, sintering of metal powders, including a forming matrix, a floating needle and punches. At the same time, the die and the needle are made of insulating material, and the punches are made of conductive 21. The disadvantages of the known mold are low service life, which is caused by the low resistance of the punches during the application of pressure, as well as their considerable warming up when current flows. The purpose of the invention is to increase the service life of the mold. To achieve this goal, in a mold for electric spark sintering of metal powders: including a forming matrix, a floating needle and punches, a die and a needle are made of conductive material, and the punches are made in the form of concentric rings separated by insulating coating. thickness - which is 2-10% of the thickness of the ring. The insulation coating is made of alumina. The drawing schematically shows the proposed mold. The mold contains a matrix 1, made from punctures 2 of heat-resistant conductive material, composed of two or more rings 3 divided by ceramic insulating coating 4, made from a conductor the material, the current supply to which is made due to the sliding contact from; a fixed needle b mounted on a conductive stand 7. A punch 2 rests on a mechanical cradle 8, separated from the current carrying stand by an insulator with a gasket 9. The mold works as follows. Powder is poured into the space between the floating needle 5 and the shaping matrix 1. After pressing with the punches 2, the assembled structure is mounted on the press so that the punches rest on the spacer 8 and the movable needle 6 enters the floating needle 5. Contacts from the power supply source (not shown) are brought to the stand 7 and the matrix. When voltage is applied, the electric current passes through the stand 7, the fixed needle 6, the floating needle 5, the metal powder and the matrix 1. The passage through the powder, the electric current heats it. The magnitude and time of pressure application is determined depending on the process conditions. After pressing, the billet is removed from the mold. In the proposed mold, the insulation coating between the rings of the punches is applied by plasma spraying and subsequent polishing is brought to a thickness O, 1-0.5 mm. The thickness of the rings is 5-25 mm. The coating is applied to the outer surface of the inner rings, and the outer rings are applied to the inner rings with a hot fit. The material and thickness of the coating are chosen from the conditions of reliable electrical insulation of the rings from each other and the strength of the punches. From this point of view, it is advisable to use alumina for the coating material. The lower limit of the layer thickness is limited by the CONDITIONS OF ELECTRIC ISOLATION OF RINGS. Lowering this limit to less than 2% of the ring thickness does not guarantee against spark breakdown between the rings, and increasing the layer thickness to more than 10% of the ring thickness leads to chipping of the insulation coating (ceramics) and softening of the ring punches. Mold tests were carried out at a current density of 30 to 120 A / cm, pressing time up to 10 minutes and pressing pressure up to 2.5 t / cm. In the proposed mold, 61 mm diameter bushings are pressed. with a wall thickness of 4 and a height of 45 mm. Tests show that the use of the proposed mold provides a significant increase in the service life of the pressing tool. Thus, when using a known mold at a pressing pressure of 200 kg / cm, the number of compacts before the destruction of 2-15, and when using the proposed one, is more than 50. With a pressing pressure of 2500 kg / cm, the known mold is destroyed at the first pressing, and offered after 30 compacts have no visible signs of destruction.