Иэовретение относитс к литейному производству, а именно к конструкци м выплавл еАШх моделей на основе углеводородных металлов. Известна выплавл ема модель, а состав оболочки которой вводитс графит или сажа и выплавление модель ного состава осуществл етс высокочастотным способом Ij . Однако введение в состав модели графита нли сажи снижает прочность формы, усложн ет регенерацию огнеупорного наполнител , 1а осуществление диэлектрического нагрева крупногабаритных изделий эатруднеТно вследствие необходимости питани рабочего конденсатора высокими напр жени ми, что увеличивает стоимость процесса, Известна модель на основе углеводорода , выплавление которой может осуществл тьс раэ личньми способами С2 J .. Известна выплавл ема модель, имеюща основную часть, поверхность которой покрыта составом с температурой плавлени ниже температуры плавлени основной части модели 3 , Конструкци модели предусматривает при удалении диэлектрическим на- гревом за счет теплопроводности кера мической оболочки прогрев Всей моде ной массы, что вл етс энергоемким и дорогосто щим процессом. Целью изобретени вл етс уменьшение брака оболочковых форм по растрескиванию при удалении модели и повышение экономичности процесса ее удалени . Указанна цель достигаетс тем, .что выплавл ема модель на основе углеводородных материалов, испольэуе ма дл изготовлени многослойных оболочковых форм, содержаща слом с разными температурами плавлени , дополнительно снабжена теплогенерирующим слоем, выполненншл в виде метеллической пленки, расположенной между упом нутыми сло ми модели. Предлагаема модель выполнена трехслойной, причем модельные состав наружного и внутреннего слоев, изго товленных на основе углеводородных материалов, имеют разные температуры плавлени , при этом модельный состав наружного сло беретс с температурой плавлени ниже, чем у модельного состава внутреннего сло . Между сло ми модели располбжен средний слой, выполненный в виде металлической пленки. В табл. 1 приведены значени температуры плавлени резличных модельных составов.На основании анализа ,табл.1 выбирают дл лабораторного оп робовани р д композиционных пар модельных составов,%КбНк 90-10(карбамид 90,нитрат кали 10)-ВИАМ-102(парафин 20,буроугольный воск .50,торф ной воск 25) ,КбНк 90-10-Р-3(пара(йн 58,церезин 25, буроугоЛьный воск 12), ВИАМ-102 - Р-3, КПЦ 1Б (канифоль 50, полистирол 30, цереуголь 20) ИПЛ-ПуС (парафин 70, буроугольный воск 8, пушечна смазка 22). Изготовление модели может производитьс различными способами - последовательным ианесеиием на основы модель, имеющую соответствующие припуски , металлического и легкоплавкого слоев путем напылени , конденсации из растворител , пульверизации и т.д. В тех случа х, когда требуетс повьллённа размерна точность модели возможна запрессовка модельного состава в пресс-форму, в котот : рую предварительно помш1ают- основу модели с нанесенным металлическим споем. П р и м е р- 1. На модель стандартного лабораторного образца, например из солевого состава (КбНк 50-10) напыл ют слой железного порошка толщиной 100 мкм, далее методом окунани в расплав нанос т поверхностный слой модельного состава -Р-З толщиной 0,8-1,0 мм.По полученной модели формируют корундовую оболочку по стандартному техпроцессу (св зующее этилстликат - 40). Количество слоевп ть . После сушки в камере УВС оболочку пОм ещают в индуктор высокочастотной установки и на частоте 260 кГц производ т выполнение легкоплавкой (поверхностной) части модели. Длительность выплавлени поверхностного сло 20 с. Ост.аншуюс часть модели (состав КбНк 90-10) удал ют выжиганием в печи. k Аналогичным образом изготавливают о20 шт. форм образцов и на иных композиционных парах, а также на единых модельных составах. В табл. 2 сведены результаты лабораторного опробовани модели. Из анализа табл. 2 видно, что при выплавлении модельного состава из предлагаемых фо$, брак форм по . растрескиванию не превышает 5%, в то врем как при использовании существующих ныне модел х составл ет 12-20%. Кроме того, отмеченоотсутс вие насьицени влагой солевых моделей вследствие защитного действи поверхностного сло и легкоплавкого парафин содержащего состава. Пример2. На сто к модельного блока и на шесть моделей из солевого состава (КбНк 90-10), имеющие технологические припуски, напйл ют подогретый до б5-70®С никелевый порошок . Толцина металлической пленки составл ет 80-100 мкм. Затем двукратным окунанием моделей и сто ка в расплав массы ВИАМ-102 накос т поверхностный слой толщиной 1,5-1,8 мм. После сборки модельного блока формирование огнеупорных слоев и соответствуквдей сушки каждого керами ческую оболочку с модельным блоком помегцают в индуктор ВЧ установки (частота 260 кГц) и производ т выплавление модельного состава ВЙАМ 102 . Длительность, процесса удалеТШ легкоплавкой модели составл ет 50 с. Затем сто к из солевого состав КбНк 90-10 извлекают, а солевые модел удал ют при прока,ливании в печи (t ). Конструкцию модели опробывают на 515 модельных блоках среднего габарита (металлоемкость до 14 кг). После визуального осмотра трацины не о|5нарухены . Прорыв металла при заливке (7 форм в вакууме, 8 форм открыта заливка.) не наблюдаетс . Предлагаема модель дает возможность доставл ть энергию дл нагрева и расплавлени слоев модели непосредственно в модель, при этом нагрев, выплавление и удаление наружного сло . модели из полости формы производитс без разогрева основной массы модел ьного состава н оболочки, а удаление Госновной массы модельного состава можно производить любым другим, более дешевым способом . Удаленный поверхностный слой модели создает зазор, между модел ю и стенкой формы, что компенсирует объемное приращение основного сло при нагреве его до температуры удалени , что позвол ет повысить экономичность процесса ее удалени . Реализаци изобретени позволит снизить брак форм при удалении моделей по растрескиванию на 10-12%. ТаблицаThe design concerns the foundry industry, namely, designs of melted eASH models based on hydrocarbon metals. The known melted model, and the composition of the shell of which graphite or soot is introduced and the melting of the model composition is carried out by the high-frequency method Ij. However, the introduction of carbon black into the model of graphite reduces the strength of the mold, complicates the regeneration of the refractory filler, 1a dielectric heating of large-sized products is difficult because of the need to supply the working capacitor with high voltages, which increases the cost of the process. to be used in different ways C2 J. .. A known melted model is known, having a main part, the surface of which is coated with a composition with a temperature melting below the melting point of the main part of model 3, the design of the model provides for heating of the entire modal mass when removed by dielectric heating due to the thermal conductivity of the ceramic shell, which is an energy-intensive and expensive process. The aim of the invention is to reduce the scrap of shell forms by cracking when the model is removed and to increase the efficiency of the process of its removal. This goal is achieved by the fact that a melted model based on hydrocarbon materials, used to make multi-layer shell forms, containing scrap with different melting points, is additionally provided with a heat generating layer, made in the form of a metal film located between the said layers of the model. The proposed model is made of three layers, and the model composition of the outer and inner layers made from hydrocarbon materials have different melting points, while the model composition of the outer layer is taken with a melting point lower than the model composition of the inner layer. Between the layers of the model there is a middle layer arranged in the form of a metal film. In tab. Table 1 shows the melting temperature of different model compositions. Based on the analysis, Table 1 selects for laboratory testing a series of composite pairs of model compositions,% KbHK 90-10 (urea 90, potassium nitrate 10) -VIAM-102 (paraffin 20, brown coal wax .50, peat wax 25), КбНк 90-10-Р-3 (a pair (yn 58, ceresin 25, brown wax 12), VIAM-102 - Р-3, KPTs 1B (rosin 50, polystyrene 30, cereal 20) IPL-PUS (paraffin 70, lignite wax 8, cannon grease 22). Production of a model can be done in various ways - by sequential use of a mixture You have a model that has the appropriate allowances of the metal and low-melting layers by spraying, condensation from a solvent, spraying, etc. In those cases when the dimensional accuracy of the model is required, it is possible to press the model composition into the mold, in the following way: - the basis of the model with the deposited metal solder. EXAMPLE 1. A model of a standard laboratory sample, for example, from a salt composition (KbHK 50-10), a layer of iron powder 100 μm thick is sprayed on, then by dipping into the melt An anodic surface layer of the model composition —P — W with a thickness of 0.8–1.0 mm. According to the obtained model, a corundum envelope is formed according to the standard process (binding ethyl ethyl acetate) is 40. The number of layers. After drying in the chamber of the UVS, the PM shell is still in the inductor of the high-frequency installation and at the frequency of 260 kHz the low-melting (surface) part of the model is made. The duration of the melting of the surface layer is 20 s. The remaining part of the model (composition QbHk 90-10) is removed by burning in a furnace. k Similarly, make about 20 pieces. sample forms and other composite pairs, as well as on a single model compositions. In tab. 2 summarizes the results of laboratory testing of the model. From the analysis of table. 2 that in the melting of the model composition from the proposed form, the marriage of the forms. cracking does not exceed 5%, while using existing models is 12-20%. In addition, the nasicene was observed to have moisture in salt models due to the protective action of the surface layer and low-melting paraffin containing the composition. Example2. One hundred k of the model block and six models of salt composition (КбНк 90-10), which have technological allowances, pour the nickel powder heated to b5-70®С. The tolcine metal film is 80-100 microns. Then, by double dipping of the models and a stack into the molten mass of VIAM-102, the surface layer 1.5-1.8 mm thick was applied. After assembling the model block, the formation of the refractory layers and the corresponding drying of each ceramic sheath with the model block is passed into the RF installation inducer (frequency 260 kHz) and the model composition WYAM 102 is melted. The duration of the removal process of the low-melting model is 50 s. Then one hundred to of the salt composition KbNK 90-10 is removed, and the salt models are removed during proc, cast in an oven (t). The model is tested on 515 model blocks of average size (metal content up to 14 kg). After a visual inspection of the tracina is not about | 5ruheny. A breakthrough of the metal when casting (7 forms in vacuum, 8 forms open casting.) Is not observed. The proposed model makes it possible to deliver energy for heating and melting the layers of the model directly to the model, while heating, melting and removing the outer layer. Models from the mold cavity are made without heating the main mass of the model composition and shell, and the removal of the Main mass of the model composition can be done in any other cheaper way. The remote surface layer of the model creates a gap between the model and the wall of the mold, which compensates for the volume increment of the main layer when it is heated to the removal temperature, which allows for an increase in the economics of its removal. The implementation of the invention will reduce the marriage of forms when removing models for cracking by 10-12%. Table
Температура плавлени , с 125Melting point, 125
8080
47,5 14047,5 140
78-8278-82