SU1065438A1 - Process for preparing block-polyamidoesters - Google Patents
Process for preparing block-polyamidoesters Download PDFInfo
- Publication number
- SU1065438A1 SU1065438A1 SU823463215A SU3463215A SU1065438A1 SU 1065438 A1 SU1065438 A1 SU 1065438A1 SU 823463215 A SU823463215 A SU 823463215A SU 3463215 A SU3463215 A SU 3463215A SU 1065438 A1 SU1065438 A1 SU 1065438A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- patterner
- template
- group
- block
- designer
- Prior art date
Links
Landscapes
- Polyamides (AREA)
Abstract
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БЛОК-ПОЛИАМИДОЭФИРОВ поликонденсацией блоколигоэфира и ароматического диамина с дихлорангидридом ароматической дикарбоновой кислоты в водно-органической среде, отличающийс тем, что, с целью упрощени технологии получени высокомолекул рного полимера, в качестве блоколигоэфира используют олигоэфир с концевыми аминогруппами.A method for producing a block of polyamide esters by polycondensation of a blocoligoether and an aromatic diamine with aromatic dicarboxylic acid dichlorohydride in an aqueous-organic medium, characterized in that, in order to simplify the technology for producing a high molecular weight polymer, it is used as a blogger patterner to use a patterner and a patterner and a developer will use a patterner by a designer and a developer will use a pattern and a developer will be able to use a patterner or a graphic designer who will use a designer and a designer who will use a patterner and a grouper who will use a patterner and a template will be used as a template for a grouper and a grouper will be used by a person who will work as a block patterner and a template will be used by a person who will work as a block patterner and a template will be used by a group in a group, and a template will be used by a group, and a template will be used by a group, and a template will be used by a group, a group will be used by a group and a group will be used as a template for a high molecular weight polymer.
Description
ф СПf SP
4::four::
СО 00 Изобретение относитс к получен блок-полиамидоэфира, который можно использовать в качестве термостойких полимерных мате Зиалов (пленок, волокон, пластмассу. Наиболее близким к предлагаемому способу по технической сущности и достигаемому эффекту вл етс спосо получени блок-полиамидоэфиров поли конденсационны методом, проводимым в две стадии: на первой получают макродихлорангида ид путем взаимодействи олигоэфиргликолей с -дихлорангидридами карбоновых кислот, на второй конденсируют макродихлор ангидрид с диамином в эмульсионной Системе органический растворительвода-высаливатель 111. Однако этот способ получени блок-полйамидоэфиров характеризует с довольно большой продолжительностью проведени первой стадии (до 2 ч)), высокой температурой про ведени первой стадии (100-120С необходимостью использовани тока инертного газа дл удале ни из реакционной массы выдел ющегос на первой стадии процесса хлористого водорода, необходимостью использова ни акцептора хлористого водорода. Цель изобретени - упрощение технологии синтеза высокомолекул ) ных полиамидоэфиров блочного строе ни . Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу получени блок-полиамидоэфира поликонденсадней блок-ОЛИгоэфира и ароматического дис1мина с дихлоран гидридом ароматической дикарбоновой кислоты в водно-органической системе, в ка честве блок-олигоэфира используют олигоэфир.с концевыми аминогруппами . Олигоэфир с концевыми аминогруппами получают омылением олигоэфира с концевыми изоцианатными группами сильной щелочью в течение 3-60 мин При.этом отпадает необходимость использовани тока инертного газа и акцептора хлористого водорода, так как выделение последнего не происходит. I . . Продолжительность первой стадии процесса омьшени олигоэфира мин при 10-30 С. По истечении времени превращени концевых изоцианатных групп в аминогруппы в олигоэфире в реакционную массу добавл ют диамин дл дальнейшей кЪнденсации последнего и олигоэфира с концевыми аминогруппами с дихлора гидридами ароматических дикарбоновых кислот в водно-органической системе тетрагидрофуран-вода. По предлагаемому способу в водйо органическую систему не требуетс в ведение акцептора хлористого водорода и высаливател , так как их роль выполн ет используема на первой стадии щелочь и образующа с при омылении тчСО-групп-Na COj. Пример 1. 2,610 г (ю моль.% по отношению к диамину)) олигоэфира с концевыми изоцианатными группами (на основе полйоксипропиленгликол с мол. массой lOOO) омыл ют в 25 мл воды в присутствии 3,000 г едкого натри в течение 5 мин при 10-30 С при медленном перемешивании . По окончании омылени к реакционному раствору добавл ют 1,6 11 г (90 моль.%) м-фенилендиё1мина , растворенного в 25 мл вод. К интенсивно перемешиваемому водному раствору олигоэфира, с концевыми аминогруппами, м-фенилендиамина (м-ФДАV и едкого натри быстро добавл ют 1,720 г (50 моль.%) дихлорангидрида тере- и 1,720 г моль.% ) изофталевой кислот, растворенных в 50 мл тетрагидрофурана (ТГФ). Реакционную массу перемешивают в течение 3 мин и высаждают водой, отфильтровывают выпавший полимер, промывают гор чей водой до исчезновени ионов хлора и высушивают при 100-110 С в течение 10 ч. Выход полимера 96% от теоретического. Приведенна , в зкость раствора полимера в диметилформамиде с добавкой 5 вес.% хлористого лити (ЦС.-) - 0,68 дп/г. Продолжительность синтеза снижаетс по сравнению с осуществующим способе с 30 до 5 мин. Пример 2. Полимер получают по методике, описанной в примере 1, за исключением времени омылени олигоэфира р концевыми иэоцианатными группами, которое составл ет 15 мин. Выход полимера 92% от теоретического . Приведенна в зкость раствора полимера 1,00,дл/г. . Пример 3. 5,220 г (20 моль.% по отнетиению к диамину) олигоэфира с концевьв и изоцианатными группами омыл ют в 25 мл ВОДЬ в присутствии едкого натри в количестве 3,000 г в течение 5 мин при 10-30 С при медленном пер ешивании. По истечении времени омылени к реакционному раствору добавл ют 1,432 г (80 моль%) м-ФДА, растворенного в 25 мп воды. К интенсивно перемешиваемому водному раствору олигоэфира с концевыми аминогруппами, м-ФДА и едкого натри быстро добавл ют 1,720 г (50 моль.%)-дихлоу ангидрида тере- и 1,720 г (50 мол.%) изофталевой кислот , растворенных в 50 мл ТГФ. Врем поликонденсации 3 мин. Реакционную массу осаждают водой, отфильтровыва (от выпавший полимер, промывают гор чей водой «до отсутстви ионов хлора и высушивают при 100110 С в течение 10 ч.CO 00 The invention relates to a block polyamide ester which can be used as a heat resistant polymer Zialov mat (films, fibers, plastic. The closest to the proposed method to the technical essence and the achieved effect is the method of obtaining polyamido esters by polycondensation method carried out in two stages: at the first stage, macrodichlorohydrin is obtained by reacting oligoether glycols with carboxylic acid dichloroanhydrides; at the second stage, macrodichloride anhydride is condensed with a diamine into an emulsion Organic Solvent-Salting System 111 system. However, this method of obtaining block polyamido esters with a rather long duration of the first stage (up to 2 hours), high temperature of the first stage (100-120 ° C, requires the use of an inert gas to remove the reaction gas the mass of hydrogen chloride released in the first stage of the process, the need to use a hydrogen chloride acceptor. The purpose of the invention is to simplify the synthesis of high molecular weight polyamido esters of the block structure. This goal is achieved by the fact that according to the method of producing the polyamide ester of a polycondensate oligo ester block and an aromatic mineral with dichlorohydride aromatic dicarboxylic acid in an aqueous-organic system, an oligoester with terminal amino groups is used as a block oligoether. Amino-terminated oligoether is obtained by saponification of oligoether with isocyanate-terminated groups with strong alkali for 3-60 minutes. This eliminates the need for using an inert gas flow and a hydrogen chloride acceptor, since the latter does not release. I. . The duration of the first stage of the oligoester mineshaft process at 10-30 C. After the time for the conversion of the terminal isocyanate groups to amino groups in the oligoester, the diamine is added to the reaction mass to further condense the latter and the oligoether with terminal amino groups with the dichloro hydrides, which are of the aromatic type, and the amino group with terminal amino groups with the dichlorine hydrides, which are of the aromatic type, and the amino group with terminal amino groups with the dichlorine are hydrides of the aromatic, and the oligoether with the terminal amino groups with the dichloro hydrides are charged to the aromatic group of the latter and the oligoether with the terminal amino groups with the dichlorine in the hydrides of the aromatic, and the oligoether with terminal amino groups with the dichlorine of the hydrides are of the aromatic tetrahydrofuran-water. According to the proposed method, the hydrochloric acid acceptor and the salting out agent are not required to be introduced into the organic water system, since their role is played by the alkali used in the first stage and formed during the saponification of hCO-Na-COj groups. Example 1. 2.610 g (mol% with respect to diamine)) oligoester with terminal isocyanate groups (based on polyoxypropylene glycol with mol lOOO) is washed in 25 ml of water in the presence of 3,000 g of sodium hydroxide for 5 minutes at 10 30 C with slow stirring. At the end of the saponification, 1.6 to 11 g (90 mol.%) Of m-phenylenedioylmine dissolved in 25 ml of water was added to the reaction solution. To a vigorously stirred aqueous solution of an oligoester, with terminal amino groups, m-phenylenediamine (m-FDAV and caustic sodium, are quickly added 1.720 g (50 mol.%) Of terehydrofuran dichloride and 1.720 g mol.%) Of isophthalic acid, dissolved in 50 ml of tetrahydrofura (THF). The reaction mass is stirred for 3 minutes and precipitated with water, the polymer precipitated is filtered off, washed with hot water until the chlorine ions disappear and dried at 100-110 ° C for 10 hours. The polymer yield is 96% of the theoretical. The reduced viscosity of the polymer solution in dimethylformamide with the addition of 5 wt.% Lithium chloride (Cs.-) is 0.68 dp / g. The duration of the synthesis is reduced compared with the current method from 30 to 5 minutes. Example 2. The polymer is prepared according to the procedure described in Example 1, except for the time of oligo ester saponification with terminal isocyanate groups, which is 15 minutes. The polymer yield 92% of theoretical. The reduced viscosity of the polymer solution is 1.00 dl / g. . Example 3. 5.220 g (20 mol.% By weight of diamine) of the oligoester with terminations and isocyanate groups are washed in 25 ml of WATER in the presence of caustic sodium in the amount of 3,000 g for 5 minutes at 10-30 ° C with slow drying. After the saponification time, 1.432 g (80 mol%) m-FDA, dissolved in 25 ml of water, is added to the reaction solution. To a vigorously stirred aqueous solution of an amino-terminated oligoester, m-FDA and sodium hydroxide, 1.720 g (50 mol.%) - dichlou terephrous anhydride and 1.720 g (50 mol.%) Of isophthalic acid, dissolved in 50 ml of THF, are quickly added. Polycondensation time 3 min. The reaction mass is precipitated with water, filtered off (from precipitated polymer, washed with hot water "until there are no chlorine ions, and dried at 100110 ° C for 10 hours.
Выход полимера 92% от теоретического . Приведеннг1Я в зкость раствора полимера вдиметапформамиде 9 добавкой 5 вес.% UC1 0.48 дл/г. Продолжительность синтеза снижаетс по сравнению с существующим способом с 120 мин до 5 мин.The polymer yield 92% of theoretical. The reduced viscosity of the polymer solution in the form of naphthan formamide 9 with the addition of 5 wt.% UC1 0.48 dl / g. The duration of the synthesis is reduced compared with the existing method from 120 minutes to 5 minutes.
Пример. 4. Полимер получают по методике, описанной в примере 3, за исключением времени с 1ылени олигоэфира с концевшли изоцианатнши группами, .которое составл ет 15 мин Выход полимера 94% от теоретического . Приведенна в зкость раствора полимера в диметилформамиде с добавкой хлористого лити -0,66 дп/г.Example. 4. The polymer is obtained according to the procedure described in Example 3, except for the time from the addition of the oligoester to the ends of the isocyanate groups, which is 15 minutes. The polymer yield 94% of the theoretical. The reduced viscosity of the polymer solution in dimethylformamide with the addition of lithium chloride is 0.66 dp / g.
П ри м е р 5. Прлимер получгцот по методике, описанной в примере 3, за исключением времени омылени ,олигоэфира .с концевыми изоцианатными группами, которое составл ет 30 мин. Выход полимера 95% от теоретического . Приведенна в зкость раствора полимера ь .диметилформамиде с добавкой 5 вес.% Ь(,56 дл/г.For example 5. Prlimer poluptstsot according to the method described in example 3, except for the saponification time, oligoester. With terminal isocyanate groups, which is 30 minutes. Polymer yield 95% of theoretical. The reduced viscosity of the polymer-dimethylformamide solution with the addition of 5 wt.% L (56 dl / g.
Приме-р 6. Полимер получают по методике, описанной в примере- 3, за исключением омьшени олигоэфира с концевьми изоцианатны группами, которое составл ет 60 мин. Выход полимера 93% от теоретического ..Example 6. The polymer is prepared according to the procedure described in Example 3, with the exception of the oligoester olysomer with the ends of isocyanate groups, which is 60 minutes. Polymer yield 93% of theoretical ..
Приведениг1 в зкость раствора полимера в диметилформгмиде с добавкой 5 вес.% UQu - 0,60 дп/г.The viscosity of the polymer solution in dimethylformamide with the addition of 5 wt.% UQu is 0.60 dp / g.
Данный способ получени блок-полиакмдоэфира приводит к упрои ению технологии синтеза (отпгщает необходимость использовани акцептора хлсфистого водорода на второй стаIS№u ), снижаетс продолжительность синтеза (по 0,08-1 ч) и темпераtypa синтеза (до 10-30 С),This method of producing a block polyacdioether leads to a simplification of the synthesis technology (the need to use an hydrogen chlorine acceptor on the second stage of ISO # eliminates), the duration of synthesis (by 0.08–1 h) and synthesis temperature (to 10–30 ° C) decrease,
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823463215A SU1065438A1 (en) | 1982-07-05 | 1982-07-05 | Process for preparing block-polyamidoesters |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823463215A SU1065438A1 (en) | 1982-07-05 | 1982-07-05 | Process for preparing block-polyamidoesters |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1065438A1 true SU1065438A1 (en) | 1984-01-07 |
Family
ID=21020044
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU823463215A SU1065438A1 (en) | 1982-07-05 | 1982-07-05 | Process for preparing block-polyamidoesters |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1065438A1 (en) |
-
1982
- 1982-07-05 SU SU823463215A patent/SU1065438A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Авторское свидетельство СССР № 646606, кл. С 08 G 69/44, 1976 (прототип). * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPS6028843B2 (en) | Method for producing polytetramethylene adipamide prepolymer | |
US3049518A (en) | Polyamides from n, n'-bis (3-aminophenyl)-isophthalamide | |
Jeong et al. | Synthesis and characterization of novel aromatic polyamides from 3, 4‐bis (4‐aminophenyl)‐2, 5‐diphenylfuran and aromatic diacid chlorides | |
JPH0218418A (en) | Novel polyanhydride | |
US4937322A (en) | Crystallized semiaromatic polyamides having high Tg and Tm less than 290 degree C. from hindered aromatic diamine and branched chain aliphatic diamine | |
CA1203941A (en) | Polyamide of disulfonated diamine and permselective membrane thereof | |
SU1065438A1 (en) | Process for preparing block-polyamidoesters | |
US7314906B2 (en) | High molecular weight stereoregular head-tail poly(glucaramides) | |
JP2807702B2 (en) | Stable solution of crumb poly (paraphenyleneterephthalamide) | |
Liaw et al. | Synthesis and characterization of new soluble polyamides containing ether and pendant cyclododecylidene groups | |
US3740410A (en) | Acid addition salts of 2,3,5,6-tetraaminopyridine and a process for their preparation | |
CA1215192A (en) | Production of high molecular weight polybenzimidazoles | |
EP1088844B1 (en) | Polyamide and process for producing the same | |
US4705824A (en) | Poly(5-imidazolone) and process therefor | |
JPH03273027A (en) | New polyamide | |
EP0970140A1 (en) | Crosslinked polyaspartate salts and a process for their production | |
US3637594A (en) | High molecular weight aromatic polybenzoxazinones | |
Hsiao et al. | Synthesis and properties of aromatic polyamides based on 4, 4′‐(2, 7‐naphthalenedioxy) dibenzoic acid | |
JPH10511993A (en) | Aramid composition | |
US4389521A (en) | Process for preparing a cyclic amide polar solvent composition | |
JPH0449571B2 (en) | ||
Katsarava et al. | Synthesis of polyamides using activated bis-N-oxysuccinimide esters of dicarboxylic acids | |
Jeong et al. | Synthesis and characterization of novel aromatic polyamides from 3, 4-Bis (4-aminophenyl)-2, 5-diphenylthiophene and aromatic dicarboxylic acids | |
GB2225588A (en) | Wholly aromatic copolyamides | |
US5712409A (en) | Naphthyl and ether chain-containing carboxyl derivatives |