Изобретение относитс к огнеупорам и может быть использовано дл изготовлени набивных футеровок, клеев, обмазок и покрытий. Известен состав покрыти , обладающий хорошей адгезией к графитовым огнеупорам. Он представл ет собой суспензию на основе порошка нитрида бора и спиртового раствора крем нийорганических соединений lj . Недостатком состава вл ютс дефи цитность и дороговизна нитрида бора отслаивание покрыти в процессе служ бы. Наиболее близкой к предложенной по технической сущности и достигаемо му результату вл етс огнеупорна масса, содержаща ,вес,I: циркон 28-75, карборунд 7-50; алюмохромфосфатна св зка (АХФС) 16,5-28,5 2. Однако, хот состав обладает достаточно высокой Тилако- и металлоустойчивостью , прочность сцеплени с графитсодержащими материалами недостаточна , что вызывает повышенную окисл емость таких материалов в процессе службы. Цель изобретени -повышение проч ности сцеплени с графйтсодержащими материалами. Поставленна цель достигаетс те что огнеупорна масса дл покрыти графитсодержащих материалов, включающа циркон, карборунд и алюмохро фосфатную .св зку, дополнительно содержит кварцевый песок и нитрид бо ра, а в качестве св зки - кальций-алюмохромфосфатную св зку при следу щем соотношении компонентов, вес.: Карборунд 7-10 Кальций-алюмохромфосфатна св зка 20-30 Песок кварцевый 22-28. Нитрид бора 3-5 Циркон Остальное. При совместном дополнительном введении в состав кварцевого песка и нитрида бора значительно улучшает с спекание покрыти . Нитрид бора, окисл сь, выдел ет В20. Образующийс расплав из Si02 и Са-АХ улучшает сцепление покрыти с графй содержащими материалами Плотна структура покрыти и хорошее его сцепление с материалом уменьшают проникновение кислорода воздуха к графиту и тем самым уменьшают его выгорание. Огнеупорную массу предлагаемого состава изготавливают следующим образом. Сначала в кальций-алюмохромфосфатную св зку плотностью 1,21-1,25 г/см ввод т циркон, тщательно перемешивают, а затем последовательно ввод т карборунд и нитрид бора, смолотые совместно с кварцевым песком. Массу снова перемешивают и нанос т на поверхность графитсодержащих материалов. Из массы можно также изготавливать издели . Термообработку массы провод т при 300-350®С со скоростью подъема температуры не более 20С в час. Адгези предлагаемого и известного покрытий определ лась после выдержки в течение 3 ч при . Пример 1. 48 вес. циркона смешивают с 20 вес. Са-АХФС, а затем добавл ют тонкомолотые, аес.: карборунд 7; песок 22; нитрид бора 3. Тщательно перемешанную массу нанос т на поверхность корундографитовых стаканов и графитовых образцов . Обмазки термообрабатывают при 350°С. Пример 2. 32 вес. циркона смешивают с 30 вес.% Са-АХФС, а затем добавл ют, вес.%: карборунд 9, песок 25; нитрид бора ,смолотые в шаровой мельнице. Массу нанос т на графитсодержащий материал. Термообрабатывают обмазку при 300 С. Пример 3, 29 вес.; циркона увлажн ют 28 вес Л Са-АХФС, тщательно перемешивают, затем добавл ют тонкомолотую смесь, состо щую из, вес.%:песок 28; карборунд 10; нитрид бора 5 и после перемешивани нанос т на поверхность графитовых или графитсрдержащих материалов.Термообработку материала производ т при 320°С. Введение в массу А вес.1 нитрида бора, 25 вес.% кварцевого песка. с 30 вес,% Са-АХФС совместно с цирконом и карборундом привело к получению наиболее плотных, хорошо спеченных покрытий с хорошей адгезией к гра.фитсодержащим материалам. Свойства предлагаемого и известного составов масс указаны в таблице. Как видно из таблицы,предлагаема масса во всем интервале варьирова-зо ни концентраций компонентов бладает значительна лучшими свойствами , чем известна . Адгези предлагаемой массы к графитсодер У материалу после выдержки в течение 3 ч составл ла 60 75 кн/см, прочность на удар 130150 кг/см .The invention relates to refractories and can be used for the manufacture of printed linings, adhesives, coatings and coatings. A coating composition is known that has good adhesion to graphite refractories. It is a suspension based on boron nitride powder and an alcohol solution of organosilicon compounds lj. The disadvantage of the composition is the deficiency and high cost of boron nitride peeling of the coating in the process of serving. Closest to the proposed technical essence and the achieved result is a refractory mass containing, weight, I: zircon 28-75, carborundum 7-50; Aluminum Chromophosphate Bond (AHPS) 16.5-28.5 2. However, although the composition has a sufficiently high Tilac and metal resistance, adhesion to graphite-containing materials is insufficient, which causes an increased oxidability of such materials during service. The purpose of the invention is to increase the adhesion strength with graphite-containing materials. This goal is achieved by the fact that the refractory mass for coating graphite-containing materials, including zircon, carborundum and aluminum-chromium phosphate binder, additionally contains quartz sand and boron nitride, and, as a binder, a calcium-aluminum-chromophosphate binder with the following ratio of components, weight .: Carborundum 7-10 Calcium-aluminum-chromophosphate bond 20-30 Quartz sand 22-28. Boron nitride 3-5 Zircon Else. With the joint addition of quartz sand and boron nitride into the composition, it significantly improves sintering of the coating. Boron nitride, when oxidized, releases B20. The resulting melt of Si02 and Ca-AX improves the adhesion of the coating to the graph with containing materials. The structure of the coating is dense and its good adhesion to the material reduces the penetration of air oxygen to graphite and thereby reduces its burnout. The refractory mass of the proposed composition is made as follows. First, zircon is introduced into the calcium-aluminum-chromophosphate bond with a density of 1.21-1.25 g / cm, mixed thoroughly, and then carborundum and boron nitride, ground together with quartz sand, are successively introduced. The mass is mixed again and applied to the surface of graphite-containing materials. Of the mass, you can also make products. Heat treatment of the mass is carried out at 300-350 ° C at a rate of temperature rise of not more than 20 ° C per hour. The adhesion of the proposed and known coatings was determined after holding for 3 hours at. Example 1. 48 wt. zircon is mixed with 20 wt. Ca-AHPS, and then finely ground, and then: carborundum 7; sand 22; boron nitride 3. A thoroughly mixed mass is applied to the surface of corundum graphite glasses and graphite samples. Thermal coatings are heat treated at 350 ° C. Example 2. 32 wt. zircon is mixed with 30 wt.% Ca-AHPS, and then added, wt.%: carborundum 9, sand 25; boron nitride, ground in a ball mill. The mass is applied to graphite-containing material. Thermoablikat coating at 300 C. Example 3, 29 wt .; zircon is moistened with 28 wt.% Ca-AHPS, thoroughly mixed, then a finely ground mixture is added, consisting, in wt.%: sand 28; carborundum 10; boron nitride 5 and after mixing is applied to the surface of graphite or graphite-containing materials. The material is heat-treated at 320 ° C. Introduction to mass A weight.1 boron nitride, 25 wt.% Quartz sand. with 30 wt.% Ca-AHPS, together with zircon and carborund, resulted in the most dense, well-sintered coatings with good adhesion to gram-containing materials. The properties of the proposed and known compositions of the masses are shown in the table. As can be seen from the table, the proposed mass in the entire range of varying concentrations of components has significant better properties than is known. The adhesion of the proposed mass to the graphite coder. The material after aging for 3 h was 60 75 kN / cm, the impact resistance was 130150 kg / cm.