00 D 0100 D 01
« Изобретение относитс к способам получени нефт ного м гчител и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности. Известен способ получени нефт ных м гчителей путем окислени нефт ных остатков кислородом воздуха С 1. . К недостатку этого способа следу ет отнести вы.сокоэнергетические параметры процесса и низкую селективность окислител - кислорода воздуха . Известен также способ окислени нефт ных остатков органическими надкислотами общей формулы RCOOOH, где R « Н-; СНд-, CjiHj-, ССЦ-, при соотношении сырье - окис литель 1: (0,4-0,7), температуре 7090°С и продолжительности окислени 1,5-2 ч 2. К недостаткам этого способа относ тс необходимость предварительного получени окислител и недоста точно высокое качество получаемого м гчител , а именно низка температура разм гчени готового продукта . . Нс1иболее близким к изобретению вл етс способ получени нефт ного м гчител путем окислени нефт ного гудрона в течение 1,5-2 ч перекисью водорода. Последн использу .етс в количестве 150 мл на 2,5 кг 1 гудрона 3. Однако известный нефт ной м гчитель обладает пониженной пенетрацией и пластичностью. Цель изобретени - повышение качества нефт ного м гчител . Поставленна цель достигаетс , путем окислени нефт ного гудрона в течение 1,5-2 ч окислителем, содержащим фталевый ангидрид, перекись водорода, этиленгликоль, вз тых в весовсм соотношении (2,3-2,35):(l,5 l,55 ): (1,0-1,05), в присутствии серной кислоты при аесовом соотношении гудрон:окислитель 1:(0,7-1}. Использование такого окислител позвол ет получить высококачественный битум с выходом 99%, отвечающий ГОСТ 98 12-74. Дл опытов берут гудрон, получен ный из ромашинской нефти, со следующими физико-химическими показател м Глубина проникани иглы при 25с (100 г, 5с), град. Раст жимость при , см Температура разм гт чени , С Плотность при 20°С, г/см ; 0,988 527 Молекул рна масса Условна в зкость при Групповой химический состав, ае. %: Парафино-нафтеновые углеводороды . 18,0 Моноциклоароматические углеводороды 12,6 Бициклоароматические углеводороды 12,1 Полициклоароматические углеводороды 16,6 Смолы 31,5 Асфальтены9,2 Пример 1.В реактор загружают 200 г гудрона и добавл ют при непрерывном перемешивании 110 мл 15%-ного NaOH, 46 мл 30%-ной пере- ° киси водорода, 30 г фталевого ангидрида , 20 мл этиленгликол при соотношении компонентов 2,3:1,5:1 соответственно, затем через 30 мин ввод т катализатор - 1 мл 20%-ной серной кислоты. Соотношение сырье: окислитель равно 1:1. Процесс окислени ведут при температуре в течение 1 ч. По окончании окислени температуру в реакторе довод т до 150°С и выдерживают окисленный продукт в течение 30 мин с целью от гонки низкокип щих продуктов. Полученный продукт испытывают согласно ГОСТ 11501-73, 11506-73, 11505-65, 11507-65, 11510-65, 4333-48. Результаты представлены в таблице. Пример 2. Операции осущестл ют аналогично примеру 1, но соотношение сырье:окислитель берут равным 1:0,7, а соотношение компонентов в окислителе - 2,35:1,55:1,05 соответственно. Пример 3. Реакции осуществл ют аналогично примеру 1, но врем окислени равно 2ч. Пример 4. Реакции осуществл ют аналогично примеру 2, Ht) врем окислени равно 2ч. Примеры 5-8 сопоставительные . Как видно из данных, представленных в таблице, с уменьшением количества окислител (примеры 5 и 6) м гчитель при тех же услови х окислени получаетс недоокисленным, глубина проникани иглы практически не измен етс по сравнению с исходным гудроном, температура разм гчени хуже, чем у известных- м гчителей , и все остальные показатели качества м гчител также ухудшаютс . С увеличением количества окислител (примеры 7 и 8) гудрон переокисл етс , все показатели ухудшаютс . Таким образом,м гчитель получаетс значительно худшего качества, переокисленный . При заданном соотношении реагентов фталевый ангидрид:перекись водо рода:этиленгликоль (2,3-2,35 ):(1,51 ,55 ) I(1,0-1,05) обеспечиваютс оптимальные услови образовани активных перекисных соединений, которые и привод т к получению м гчител (битума) с высокими физико-механическими свойствами.The invention relates to methods for producing oil softener and can be used in the refining industry. A known method for producing oil softeners by oxidation of oil residues with air oxygen C 1. To the disadvantage of this method, one should attribute the high-energy parameters of the process and the low selectivity of the oxidizing agent — air oxygen. There is also known a method of oxidizing oil residues with organic peracids of the general formula RCOOOH, where R "H-; SND-, CjiHj-, SSTs-, with a ratio of raw materials to oxidizer 1: (0.4-0.7), temperature 7090 ° C and oxidation time 1.5-2 hours 2. The disadvantages of this method include the need for obtaining an oxidizing agent and insufficiently high quality of the obtained softener, namely, the low softening temperature of the finished product. . Hc1, the closest to the invention, is a method for producing a oil softener by oxidizing oil tar for 1.5-2 hours with hydrogen peroxide. This is used in the amount of 150 ml per 2.5 kg of 1 tar 3. However, the well-known oil softener has reduced penetration and plasticity. The purpose of the invention is to improve the quality of the oil softener. The goal is achieved by oxidizing oil tar for 1.5-2 hours with an oxidizing agent containing phthalic anhydride, hydrogen peroxide, ethylene glycol, taken in a weight ratio of (2.3-2.35) :( l, 5 l, 55 ): (1.0-1.05), in the presence of sulfuric acid with an AEC ratio of tar: oxidant 1: (0.7-1}. The use of such an oxidizer allows to obtain high-quality bitumen with a yield of 99%, corresponding to GOST 98 12- 74. For the experiments, take the tar obtained from the Romashinsky oil with the following physicochemical parameters. The needle penetration depth at 25 s (100 g, 5 ), deg. Extensibility at, cm. Dilution temperature, C Density at 20 ° C, g / cm; 0.988 527 Molecular mass Conditional viscosity at Group chemical composition, ae.%: Paraffin-naphthenic hydrocarbons. 18.0 Monocycloaromatic hydrocarbons 12.6 Bicycloaromatic hydrocarbons 12.1 Polycycloaromatic hydrocarbons 16.6 Resins 31.5 Asphaltenes 9.2 Example 1. 200 g of tar are charged into the reactor and 110 ml of 15% NaOH are added with continuous stirring, 46 ml of 30% - hydrogen peroxide, 30 g of phthalic anhydride, 20 ml of ethylene glycol with the ratio of nents 2,3: 1,5: 1, respectively, then after 30 min the catalyst is introduced - 1 ml of 20% sulfuric acid. The ratio of raw materials: oxidizer is 1: 1. The oxidation process is carried out at a temperature of 1 hour. At the end of the oxidation, the temperature in the reactor is adjusted to 150 ° C and the oxidized product is kept for 30 minutes in order to avoid low-boiling products. The resulting product is tested according to GOST 11501-73, 11506-73, 11505-65, 11507-65, 11510-65, 4333-48. The results are presented in the table. Example 2. Operations are carried out analogously to example 1, but the ratio of raw materials: oxidizer is taken equal to 1: 0.7, and the ratio of components in the oxidizer is 2.35: 1.55: 1.05, respectively. Example 3. Reactions were carried out analogously to example 1, but the oxidation time was 2 hours. Example 4. Reactions are carried out analogously to example 2, Ht) the oxidation time is 2 hours. Examples 5-8 are comparative. As can be seen from the data presented in the table, with a decrease in the amount of oxidizing agent (examples 5 and 6), the softener under the same oxidation conditions is not oxidized, the needle penetration depth remains almost unchanged compared to the original tar, the softening temperature is worse than that of known dryers, and all other quality indicators of the dryer are also deteriorating. With an increase in the amount of the oxidizing agent (examples 7 and 8), the tar is over-oxidized, all indicators deteriorate. Thus, the softener is of significantly worse quality, re-oxidized. At a given ratio of reagents, phthalic anhydride: hydrogen peroxide: ethylene glycol (2.3-2.35): (1.51, 55) I (1.0-1.05) provides optimal conditions for the formation of active peroxide compounds, which both drive t to obtain a softener (bitumen) with high physicomechanical properties.
;Соотношение сырье: 1:1 1:0,7 1:1 I окислитель Врем окислени , ч Глубина проникани иглы в битум при 2 5 С Температура разм г67 66,5 77, чени , с, не ниже Раст жимость при , см, не менее . Температура вспьаа235 237 240 ки, с, не ниже 1 1 2 48 49 38 :0,7 1:0,5 1:0,5 1:1,2 1:1,2 2 1 2:1 : 2 52 54 39 76 62 58 65 39 237 235 238Ratio of raw materials: 1: 1 1: 0.7 1: 1 I oxidizer Oxidation time, h Depth of needle penetration into bitumen at 2 5 С Temperature size g67 66.5 77, parts, s, not less Compatibility at, cm, no less. The temperature is 2335 237 240 ki, s, not lower than 1 1 2 48 49 38: 0.7 1: 0.5 1: 0.5 1: 1.2 1: 1.2 2 1 2: 1: 2 52 54 39 76 62 58 65 39 237 235 238