Изобретение относитс к металлургии/ , ,в частности к футероакам алектрО11лавильный печей дл выплавки стали и чугуна. Известна футеровка электроплавиль ной печи, имеюща набивной внутренний рабочий слой, верхн часть кото рого вьтолнена из основного огнеупор ного материала причем нижн и сред н часть футеровки вьтолнены также из основного огнеупорного материала Однако известна футеровка не обеспечивает получени стали и чугуна высокого качества из-за ее недостаточной стойкости. Целью изобретени вл етс повьоие ние качества вьтлавл емьос стали и чу гуна. Эта цель достигаетс тем, что в футеровке электроплавильной печи, имеющей набивной внутренний рабочий слой,, верхн часть которого выполне на из основного огнеупорного материала ,- согласно изобретению, нижн часть футеровки выполнена из кислых огнеупорных материалов, а между верх ней и нижней част ми футеровки расположен слой из нейтрального огнеупорного материала, причем высота ни ней части футеровки равна 0,6-0,75 глубины ванны печи. На фиг.1 изображена схема футеров ки тигл индукционной печи; на фиг.2 - футеровка пода дуговой элект ропечи. В обоих случа х верхн часть 1 изготовлена из основных огнеупоров, средн 2 - нейтральный слой, нижн части тигл (пода) .3 выполнена из кислых огнеупоров. При определении размеров трех составных частей футеровки руководЬтвовались следующими соображени ми. При проведении процесса десульфурации под основным шлаком необходимо надежно защитить верхний уровень кислой футеровки 3 от ишака, исключа взаимодействие их между собой. Уровень металла в промышленных злектропечах , составл ет 0,85 глубины ванны, поэтому высота кислой футеровки 3, исход из вьшеизложенных соображений , должна быть 0,6-0,75 глубины ванны. Оптимальна толщина нейтрального сло 2 составл ет 10-50 мм дл тиглей индукционных печей и 20-100 мм дл футеровки пода дуговых электропечей в зависимости от емкости печи. Минимальные толщины нейтрального сло 10 1 20 мм вз ты дл обеспечени гарантии разделени основной футеровки от кислой. Кроме того, изготовить нейтральный слой меньшей толщины трудно с технической точки зрени . Максимальные толщины 50 и 100 мм выбраны в соответствии с максимально возможными неровност ми выложенной футеровки в конкретных услови х. Пример. Было изготовлено три опытных тигл дл открытых индукционных печей типа ИСТ-0,16 с ксмлбинированной футеровкой, где глубина тигл равн лась 520 мм, высота кислой футеровки составл ла 370 мм, высота Нейтрального сло - 20 мм, а высота основной футеровки - 130 мм. В печах с опытными тигл ми был выплавлен плавок различных марок сталей по известной технологии. Содержание серы в стали уменьшилось в среднем примерно в два раза по сравнению со сталш и, выплавленньши в печах с кислой футеровкой. Стойкость комбинированной футеровки сравнима со стойкостью кислой Футеровки печи и на 30-50% выше стойкости основной футеровки . Предлагаема футеровка позвол ет повысить качество выплавл емой стали и чугуна простейшим путем без использовани дорогих добавок и материалов и увеличить срок службы тигл (пода).This invention relates to metallurgy /, in particular, to footer lamella Oral smelting furnaces for smelting steel and cast iron. The lining of an electric smelting furnace is known, having a ramming inner working layer, the upper part of which is made of a basic refractory material, the bottom and middle part of the lining also being made of a basic refractory material. However, the lining does not provide for obtaining steel and high-quality cast iron because of its insufficient resilience. The aim of the invention is to increase the quality of steel and steel forging. This goal is achieved by the fact that in the lining of an electric smelting furnace having a printed inner working layer, the upper part of which is made of the main refractory material, according to the invention, the lower part of the lining is made of acidic refractory materials, and between the upper and lower parts of the lining there is a layer of neutral refractory material, and the height of the lower part of the lining is 0.6-0.75 of the depth of the furnace bath. FIG. 1 is a diagram of induction furnace tigle liners; Fig. 2 shows a lining of a sub arc arc furnace. In both cases, the upper part 1 is made of basic refractories, the middle 2 is a neutral layer, and the lower part of the crucibles (hearth) .3 is made of acidic refractories. In determining the dimensions of the three components, the linings were guided by the following considerations. When carrying out the desulfurization process under the main slag, it is necessary to reliably protect the upper level of the acidic lining 3 from the donkey, excluding their interaction with each other. The metal level in industrial electric furnaces is 0.85 bath depth; therefore, the height of the acid lining 3, based on the foregoing considerations, should be 0.6-0.75 bath depth. The optimal thickness of the neutral layer 2 is 10-50 mm for crucibles of induction furnaces and 20-100 mm for lining the supply of electric arc furnaces, depending on the furnace capacity. Minimum thicknesses of the neutral layer 10 1 20 mm are taken to ensure that the main lining is separated from the acidic one. In addition, it is difficult from a technical point of view to make a neutral layer of lesser thickness. The maximum thicknesses of 50 and 100 mm were chosen in accordance with the maximum possible unevenness of the lined lining under specific conditions. Example. Three test crucibles were manufactured for open IST-0.16 type induction furnaces with an integrated lining, where the crucible depth was 520 mm, the acid lining height was 370 mm, the Neutral layer height was 20 mm, and the main lining height was 130 mm. In furnaces with experienced crucibles, melts of various grades of steel were melted by a known technology. The sulfur content in steel has decreased on average by about two times compared to steel and melted in acid lining furnaces. The durability of the combined lining is comparable to the durability of the acid Lining of the furnace and 30-50% higher than the durability of the main lining. The proposed lining makes it possible to improve the quality of the steel and cast iron smelted in the simplest way without using expensive additives and materials and to increase the service life of the crucibles (hearth).