Иэо,бретение относитс к способу получений олефиновых углеводородв термической переработкой углеводородного сырь и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности, а также в теплоэнергетике. Известен способ получени олефиновых углеводородов путем термической переработки углеводородного сырь в аппарате, на стенки которого нанесано твердое покрытие из металлов, . их.солей или окислов Cl Недостатком термической переработ ки углеводородов в аппаратах, на тёплообменные стенки которых нанесеHQ твердое покрытие, вл етс низкий выход целевых продуктов. Низкий вь4ход целевых продуктов обусловлен м лоинтенсивным теплообменом между сменками и перерабатываемыми углеводород-ами (коэффициент теплоотдачи составл ет 60-600 ) . м -ч-град Кроме того, данный способ не поз вол ет проводить процесс более 2$0 ч из-за значительного коксообразовани . Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к :Предлагаемому вл етс способ полу чйни олефиновых углеводородов путем термической переработки углеводородного сырь в присутствии расплавов металлов, их солей или окислов С2 Недостатками этого способа вл ютс коррозионное и эрозионное разр чиение теплообменных стенок аппара тов под воздействием расплава метал лов или их солей и продуктов переработки , образование коксовых отложений , малые выходы целевых продуктов . Быстрое коррозионное и эрозион ное разрушение аппаратов обусловлено , соответственно, непосредственным контактом пленки расплава с кон струкционным материалом и наруше- . нйем сплошности ее на стенке аппарата . Образование коксовых отложений на несмоченных участках реактора ведет к снижению коэффициента теплопередачи, увеличению времени контакта и уменьшению выхода целевых продуктов. Цель изобретени - предотвращение разрушени стенок аппаратуры и отл жени кокса. Поставленна цель достигаетс способом получени олефиновых углев дородов путем термической переработ ки углеводородного сырь в присутст вии расплавов металлов, их солей ил окислов, причем процесс ведут в апп рате, на стенки которого нанесено покрытие из металлов, их солей или окислов, с которым расплав в процес термической переработки образует кр ВОЙ угол смачивани 0-90 Наличие смачива:емого расплавом металлов или солей твердого покрыти обеспечивает защиту теплообменных аппаратов термической переработки углеводородов от коррозионного и эрозионного разрушени под воздействием расплава и продуктов переработки. В указанных услови х краевой угол смачивани находитс в интервале 0-30°, что позвол ет образовать на твердом покрытии сплошную устойчивую жидкую пленку. Создание жидкой пленки расплава на твердом покрытии обеспечивает защиту теплообменных стенок аппаратов, от коксоотложени за счет экранировани твердой поверхности от продуктов уплотнени углеводородов . В случае, когде краевой угол смачивани составл ет более 90°С, пленка жидкости г-южет претерпевать разрывы {переход к ручейковому течению), что приводит к закрксовыванию теплообменной поверхности, ухудшению теплообмена и снижению выхода целевых продуктов. Способ термической переработки углеводородов в аппаратах с пленкой расплава металлов или солей на теплообменных стенках осуществл ют следующим образом. Сырье подают в зону нагрева змеевика и далее при 350-500 С направл ют в реакционную зону змеевика, обогреваеь ю горелками за счет сжигани топлива. На внутреннюю поверхность стенки змеевика нанесено твердое покрытие из металлов, солей или окислов. При переходе из зоны нагрева в реакционную зону сырье захваты .вает расплав из устройства ввода и перемещает его в виде жидкой пленки, образующейс на твердом покрытии, в направлении своего движени . Твердое покрытие из металлов, окислов или солей и металлический или солевой расплав выбираютс так, чтобы крае- .-- вой угол смачивани расплава на твердом покрытии в усл ови х переработки углеводородов не превышал . Продукты реакции при 600-900 направл ютс в зону закалки и охлаждаютс там водой до 200-4000С с получением пара. На внутреннюю поверхность зоны закалки, так же, как и зоны реакции, нанесено твердое покрытие, смачиваемое расплавом с краевым углом до 90 . Далее в зоне сепарации целевые продукты отдел ютс от расплава и кокса . Целевые продукты вывод тс из аппарата , а очищенный от кокса расплав возвращаетс в змеевик- аппарата. П р и -м е р 1. Провод т пиролиз бензиновой фракции с пределами кипени 80-i80 C. Реакционна зона представл ггт собой обогреваемую трубу 5 с внутренним диаметром 10 мм из ста ли 1Х18Н9Т. На внутреннюю поверхность трубы сначала нанос т твердое покрытие, состо щее из FeSn. С это целью трубу обезжиривают бензином, обрабатывают 15%-ным раствором сел ной кислоты, промывают гор чей и хо лодной водой. Далее трубу привод т в Контакт последовательно с флюсом состава 65 BecJZnC22 20 вес.% КСЕ, 10 вес.% NH4C1, 5 вес.% SnC12 при 160°С и затем с расплавом состава 90 вес.% РЬ, 10 вес.% Sn Под слоем указанного флюса при 380 С. . Краевой угол расплава с составом 90 вес.% РЬ, 10 вес.% Sn, определен ный методом лежащей капли, составл ет на твердом покрытии менее 30. Дл проведени процесса пиролиза бензиновую фракцию вместе с указанным расплавом при 550 С подают в реакционную зону и нагревают в ней до 850°С. Продукты переработки, содержащие 32 вес.% этилена и 12 вес пропилена, охлаждают в зоне закалки до 400°С. Длина зоны реакции составл ет 6 м, врем пребывани сырь в зоне менее 0,1 с, степень превращени сырь - выше 98%. В результате нанесени твердого покрыти КЗ FeSn, и последующей подачи свинцово-олов нного расплава краевой угол которого на твердом покрытии составл ет 30°С, коэффициент теплопередачи в реакционной зоне увеличиваетс более чем на пор док (от 2.102 кДж/м Град ч-в отсутствии твердого покрыти и жидкой пленки до 9; 10 кДж/м град ч при применении покрыти и пленки). После работы зоны реакции в течение 4-х мес без выжига кокса отложени кокса на ней отсутствуют. П р и м е р 2. Провод т закалку водой продуктов пиролиза бензиновой фракции с пределами кипени 80-180 С с применением расплава состава 90 вес.% РЬ, 10 вес.% Sn Сначала на внутреннюю поверхность зоны заксш ки путем намораживани указанного расплава нанос т твердое покрытие. Затем подают расплав РЬ (90 вес.% ) - Sn (10 вес.%), краевой угол смачивани которого на намороженном покрытии составл ет 0. i Длина зоны закалки составл ет .0,8 м,. диаметр 0,01 м, врем закалки менее 0,01 с, соотношение сырье;расплав - 5:1, расход воды - 26 л/ч. После работы зоны закалки в течение 4-х мес признаки разрушени стенки, а также отложение кокса на стенке зоны отсутствуют. Коэффициент теплопередачи в зоне закалки вследст вие применени смоченного расплавом намороженного сйинцово-олов нного покрыти увеличиваетс более,чем на , пор док (от 300 , 4 кДж м2.ч.град Пример 3. Провод т пиролиз бензиновой фракции с пределами кипени SO-ISO C. Реакционна зона представл ет собой обогреваемую трубу из стали 1X18Н9Т внутренним диaмeтpo 10 нм. На внутреннюю поверхность нанбс Г покрытие из окислов железа и i СБинца-твердый раствор состава 0,. Дл этого трубу прогревают на воздухе при 850°С в течение 30 мин дл образовани окислов железа , а затем, охладив до температуры окружающего воздуха, обезжиривают. На подготовленную таким образом поверхность при 870°С медленно подают расплав свинца. При контакте с кислородом воздуха свинец окисл етс . В результате взаимодействи окислов свинца с поверхностью реакционную трубы на ней образовываетс окисное покрытие состава ,,. Краевой угол расплава свинца на окиснем покрытии, определенный методом лежащей капли, близок к нулю. Бензиновую фракцию вместе с указанным расплавом подают при 550°С в реакционную зону, где нагревают до 850С. Продукты переработки, содержащие 32 вес.% этилена и 12 вес.% пропилена охлаждают в зоне закалки до 400°С. Длина зоны реакции составл ет 6 м, врем пребывани сырь в зоне - менее 0,1 Cf степень превращени сырь выше 98%. Коэффициент теплопередачи в реакционной зоне составл ет 8-10 кДж/м град ч. Реакционную трубу с нанесенным покрытием из окислов железа и свинца в течение б мес без выжига кокса и повыиени давлени на входе в систему используют дл проведени пиролиза бензина в присутствии расплава свинца. При осмотре внутренней поверхности трубы по окончании испытаний отложени кокса не обнаружены. П р и м е р 4. Провод т пиролиз бе нзиновой фракции с пределами кипени 80-180 с. Реакционна зона преД ставл ет собой обогреваемую трубу с внутренним диаметром10 нм из стали 1Х18Н9Т с нанесением на внутреннюю поверхность твердым покрытием из окислов железа и свинца (см. приер 1). .Бензиновую фракцию при 550° подают в реакционную зону и. нагревают в ней до 810°С. Длина зоны реакции составл ет 6 м, врем пребывани сырь в зоне - 0,4 с, степень превращени - 95%. . 5 101 Продукты переработки, содержащие 28 вес,% этилена и 14,5 вес.% пропилена охлаждают в зоне закалки до 400 С. Коэффициент теплопередачи и реакционной зоне составл ет 150 кДж/м -град ч, Через 10 ч непрерывного пробега давление на входе в систему увеличиваетс с 1,2 до 1,8 ата. При визуальном контроле на внутренней поверхности реакционной зоны обнаружен слой кокса толщиной 2 мм. Пример 5. При пиролизе бензиновой фракции с пределами кипени 5б 80-180 С в присутствии расплава свинца (пример 3) покрытие на поверхность реактора из стали 1Х18Н9Т предварительно «не нанесено. Краевой угол расплава на необработанной по- верхности стали, определенным методом лежащей капли, составл ет 150°. При тех же параметрах процессах, что в примере 3, через 30 ч непрерывного пробега давление на входе в систему увеличиваетс с 1,2 до 1,4 ата. При осмотре внутренней поверхности обнаружены локальные отложенин .Ie, shaving refers to a method for producing olefinic hydrocarbons by thermally processing hydrocarbon feedstocks and can be used in the refining and petrochemical industries, as well as in thermal power engineering. A method of producing olefinic hydrocarbons is known by thermal processing of a hydrocarbon feedstock in an apparatus with a solid metal coating applied on its walls. their salts or Cl oxides The disadvantage of thermal processing of hydrocarbons in apparatuses, on whose heat-exchange walls a hard coating is applied, is the low yield of the target products. The low output of the target products is due to the low-intensity heat exchange between the shifts and the processed hydrocarbons (heat transfer coefficient is 60-600). m-h-grad. Moreover, this method does not allow a process of more than 2 $ 0 hours due to significant coke formation. The closest in technical essence and the achieved result to: The proposed method is to obtain olefinic hydrocarbons by thermal processing of hydrocarbon raw materials in the presence of metal melts, their salts or C2 oxides. The disadvantages of this method are the corrosion and erosion depletion of the heat exchanging walls of the apparatus under the influence of the melt metals or their salts and products of processing, the formation of coke deposits, small yields of the target products. The rapid corrosion and erosion destruction of apparatuses is due, respectively, to the direct contact of the melt film with the structural material and disrupting. Noah its continuity on the wall of the apparatus. The formation of coke deposits in the non-wetted portions of the reactor leads to a decrease in the heat transfer coefficient, an increase in the contact time and a decrease in the yield of the target products. The purpose of the invention is to prevent the destruction of the apparatus walls and the deflection of coke. The goal is achieved by the method of producing olefinic carbon predods by thermal processing of hydrocarbon feedstock in the presence of metal melts, their salts or oxides, and the process is carried out in the apparatus, the walls of which are coated with metals, their salts or oxides. thermal processing forms a cr Voi wetting angle 0-90 Presence of wetting: a hard coating molten by metals or salts protects heat exchangers of thermal processing of hydrocarbons from corrosion Nogo degradation and erosion under the influence of the melt and by-products. Under these conditions, the wetting angle is in the range of 0-30 °, which allows a continuous, stable liquid film to be formed on the solid coating. Creating a liquid film of the melt on a solid coating protects the heat-exchanging walls of the apparatus from coking by shielding the solid surface from hydrocarbon compaction products. In the case when the wetting angle is more than 90 ° C, the liquid film g-southert undergo ruptures (transition to a stream stream), which leads to a closure of the heat exchange surface, deterioration of heat transfer and a decrease in the yield of the target products. The method of thermally processing hydrocarbons in apparatuses with a film of molten metals or salts on heat-exchange walls is carried out as follows. The raw materials are fed to the heating zone of the coil and then at 350-500 ° C are sent to the reaction zone of the coil, heated by burners due to the combustion of fuel. A hard coating of metals, salts or oxides is applied to the inner surface of the coil wall. When going from the heating zone to the reaction zone, the raw material captures the melt from the input device and moves it in the form of a liquid film formed on the hard coating in its direction of movement. The hard coating of metals, oxides or salts and the metal or salt melt are chosen so that the wetting angle of the melt on the hard coating does not exceed the conditions of hydrocarbon processing. The reaction products at 600-900 are sent to the quenching zone and cooled there with water to 200-400 ° C to produce steam. On the inner surface of the quenching zone, as well as the reaction zone, a hard coating wetted by the melt with a contact angle of up to 90 is applied. Further, in the separation zone, the target products are separated from the melt and coke. The target products are removed from the apparatus, and the coke-free melt is returned to the coil apparatus. Example 1. The pyrolysis of the gasoline fraction with a boiling point of 80-i80 C is carried out. The reaction zone is a heated pipe 5 with an inner diameter of 10 mm from steel 1X18H9T. A hard coating consisting of FeSn is first applied to the inner surface of the pipe. For this purpose, the pipe is degreased with gasoline, treated with a 15% solution of hydrochloric acid, washed with hot and cold water. Next, the pipe is brought into contact in series with a flux of composition 65 BecJZnC22 20 wt.% CCE, 10 wt.% NH4C1, 5 wt.% SnC12 at 160 ° C and then with a melt of composition 90 wt.% Pb, 10 wt.% Sn Under a layer of the specified flux at 380 C. Melt angle with a composition of 90 wt.% Pb, 10 wt.% Sn, determined by the method of a lying drop, is less than 30 on the hard coating. To carry out the process of pyrolysis, the gasoline fraction together with the specified melt at 550 ° C is fed into the reaction zone and heated in it to 850 ° C. Processing products containing 32% by weight of ethylene and 12% by weight of propylene are cooled in the quenching zone to 400 ° C. The length of the reaction zone is 6 m, the residence time of the feedstock in the zone is less than 0.1 s, the degree of conversion of the feedstock is above 98%. As a result of the deposition of a solid FeSn CZ coating, and the subsequent supply of lead-tin melt, the contact angle of which on the hard coating is 30 ° C, the heat transfer coefficient in the reaction zone increases by more than an order of magnitude (from 2.102 kJ / m Grad h in the absence of solid coating and liquid film up to 9; 10 kJ / m degree / h when applying the coating and film). After the reaction zone has been operating for 4 months without burning out the coke, there is no coke deposit on it. EXAMPLE 2 Water quenching of gasoline pyrolysis products with a boiling range of 80-180 ° C is carried out using a melt of a composition of 90 wt.% Pb, 10 wt.% Sn. First, on the inner surface of the stockpile zone by freezing the indicated melt t hard coating. Then melt Pb (90 wt.%) -Sn (10 wt.%) Is fed, the wetting angle of which on the frozen coating is 0. i The length of the quenching zone is .0.8 m ,. diameter 0.01 m, quenching time less than 0.01 s, the ratio of raw materials; melt - 5: 1, water consumption - 26 l / h. After the work of the quenching zone for 4 months, there are no signs of wall breakage, as well as coke deposition on the wall of the zone. The heat transfer coefficient in the quenching zone increases by more than an order of magnitude (from 300.4 kJ m2.h.grad Example 3). The gasoline fraction is pyrolyzed to the boiling point of SO-ISO C The reaction zone is a heated tube made of 1X18H9T steel with an internal diameter of 10 nm. On the inner surface of the nanbers G is a coating of iron oxides and i Sbintz-solid solution of composition 0 ,. For this, the tube is heated in air at 850 ° C for 30 min for oxide formation for and then cooled to ambient temperature, degreased. Lead melt is slowly supplied to the surface prepared at 870 ° C. Lead is oxidized by contact with atmospheric oxygen. An oxide coating forms on the reaction tube of lead oxide with the surface of the reaction tube. composition ,,. The boundary angle of lead melt on the oxidized coating, determined by the method of a lying drop, is close to zero. The gasoline fraction, together with the indicated melt, is fed at 550 ° C to the reaction zone, where it is heated to 850 ° C. Processing products containing 32% by weight of ethylene and 12% by weight of propylene are cooled in the quenching zone to 400 ° C. The length of the reaction zone is 6 m, the residence time of the feedstock in the zone is less than 0.1 Cf, the degree of conversion of the feedstock is above 98%. The heat transfer coefficient in the reaction zone is 8-10 kJ / m deg. H. The reaction tube coated with iron and lead oxides for 6 months without burning coke and increasing the pressure at the inlet to the system is used to carry out the pyrolysis of gasoline in the presence of lead melt. When inspecting the inner surface of the pipe, no coke deposits were detected at the end of the test. EXAMPLE 4. Conducted pyrolysis of a non-silica fraction with a boiling point of 80-180 s. The reaction zone of the pred is a heated tube with an internal diameter of 10 nm of 1X18H9T steel with a hard coating of iron and lead oxides on the inner surface (see prier 1). A benzine fraction at 550 ° is fed into the reaction zone and. heated in it to 810 ° C. The length of the reaction zone is 6 m, the residence time of the feedstock in the zone is 0.4 s, the degree of conversion is 95%. . 5 101 Processing products containing 28% by weight of ethylene and 14.5% by weight of propylene are cooled in the quenching zone to 400 ° C. The heat transfer coefficient and the reaction zone is 150 kJ / m-h, after 10 hours of uninterrupted inlet pressure the system increases from 1.2 to 1.8 at. A visual inspection revealed a layer of coke 2 mm thick on the inner surface of the reaction zone. Example 5. During the pyrolysis of the gasoline fraction with a boiling point of 5b 80-180 ° C in the presence of lead melt (Example 3), the coating on the surface of the 1X18H9T steel reactor was not previously applied. The melt angle on the untreated steel surface, determined by the method of a lying drop, is 150 °. With the same process parameters as in example 3, after 30 hours of continuous mileage, the inlet pressure to the system increases from 1.2 to 1.4 atm. When inspecting the inner surface, local deposits were found.