со да а: | Изобретение относитс к области сварочного производства, а конкретно , к плазменной сварке меди и ее ни кОлегирезанных сплавов. Известны способы автоматической ориентации электрода относительно свариваемого стыка, реализуемые при помощи датчиков ИК-излучени . Сиг , нал на коррекцию сварочной головки подаетс с .одного или нескольких дат чиков, расположенных в непосредствен ной близости от стыка. Известен способ ориентации электр да со сканирующим ИК-датчиком, предназначенный дл сварки изделий с нечетко выраженными; свариваемыми кромнами l Бли)хайшим по .технической сущности к изобретению вл етс способ автоматического направлени сварочной головки по стыку по заданной програм MQ с учетом коррекции положени элек рода относительно стыка, а сигнал на коррекцию получают путем измерени разности температур свариваемых кромок 2 . Однако при сварке .высокотеплопро водных материалов коррекци положени сварочной головки в направлении пер пендикул рно стыку без изменени ско рости сварки в момент коррекции приводит к ухудшению качества сварного соеди нени . Кроме того, управление скоростью сварки по заданной программе неосуществимо при сварке несерийной уник.альной продукции, изготовление которой в насто щее врем осуществл етс плазменным способом. Целью изобретени вл етс обеспе чение стабильного и высокого качества шва при сварке высокотеплопроводных материалов. Поставленна цель достигаетс тем что по способу, включающему регулиро вание положени сварочной головки в направлении, перпендикул рном стыку, посредством измерени разности интен сивности инфракрасного излучени точек свариваемого издели , наход щихс по разные стороны стыка, симметрично относительно него инфракрасное излучение измер ют в точках свариваемого издели ,наход щихс впереди сварочно головки по ходу сварки, скорость пер мещени сварочной головки регулируют в соответствии со средним значением интенсивности излучени в каждой указанной точке одновременно с регулированием поло5: ени сварочной головки перпендикул рно стыку. При плазменной сварке меди по сло флюса после зажигани основной дуги гор щей между катодом плазмотрона и свариваемым изделием, по достижении сварочным током определенной величины скорость движени плазмотрона выдерживаетс нулевой дл обеспечени подогрева близлежащего к сварочной ванне нерасплавленного металла. Сварочный ток в это врем нарастает постепенно с тем,чтобы исключить разбрызгивание металла ванны, возможного в этот период в св зи с недостаточным прогревом окружающего ванну металла. При достижении необходимого дл качественной сварки тепловложени соответствующие, выбранные экспериментально изотермы достигают пол зрени датчиков. Сигнал с датчиков усредн .етс и подаетс на пороговое устройство, которое включает привод продольного перемещени плазмотрона и систему скорости сварки. Сварочный ток в момент включени порогового устройства доводитс до номинального дл конкретных условий сварки. При изменении толщины свариваемого металла по ходу плазмотрона изотермы, к которым прив зана система, измен ют скорость своего движени , соответственно измен етс и скорость сварки. При отклонении столба дуги на одну из к ромок изотермы измен ют свою конфигурацию и по вл етс разностный сигнал с датчиков, который служит дл коррекции плазмотрона в сторону менее наг|ретой кромки, а также .дл уменьшени (Скорости сварки на врем ;/ необходи 1ое дл выравнивани температур кромок . После устранени разности в тепловложении в кромки скорость сварки снова становитс пропорциональной усредненному сигналу с датчиков. Система автоматического регулирог вани была сопр жена со сварочным источником питани и приводом про дольного и поперечного перекрещений плазмотрона. Сварка производилась на меди толщиной 30 мм. Номинальный режим Гсв-1200 , U ев 5.5. В систему вводились возмущени в виде изменени теплоотвода из свариваемых кромок, а также вариации толщины пластины в пределах 25-35 мм. Проводилось сравнение швов, выполненных с САР и без нее при одинаковых возмущени х. Оценка показала, что применение данного способа регулировани обеспечивает высокое качество сварного соединени , получение швов с равномерным по всей длине проваром и стабильным коэффициентом формы , что недостижимо без применени предлагаемой системы или с применением САР бе изменени скорости сварки во врем боковой коррекции плазмотрона . Использование .данного способа автоматического регулировани процесса плазменной сварки меди и ее низколегированных сплавов позвол ет пол310096644co yes a | The invention relates to the field of welding production, and specifically to plasma welding of copper and its alloyed alloys. Methods are known for automatically orienting the electrode with respect to the welded joint, which are realized by means of infrared radiation sensors. A seal for correction of the welding head is fed from one or several sensors located in the immediate vicinity of the joint. A known method of orientation of an electrode with a scanning IR sensor, intended for welding products with indistinctly pronounced; welded flanges l Bli) The technical essence of the invention is the method of automatically guiding the welding head along the butt according to a given MQ program, taking into account the position of the electron relative to the butt, and the correction signal is obtained by measuring the temperature difference between the edges 2 to be welded. However, during welding of highly heated materials, the correction of the position of the welding head in the direction perpendicular to the joint without changing the welding speed at the moment of correction leads to a deterioration in the quality of the welded joint. In addition, control of the welding speed according to a given program is not feasible when welding a non-serial unique product, which is currently being manufactured by the plasma method. The aim of the invention is to provide a stable and high quality weld during welding of highly heat-conducting materials. The goal is achieved by the method, which includes adjusting the position of the welding head in a direction perpendicular to the butt, by measuring the intensity difference of the infrared radiation of the points of the welded product located on opposite sides of the butt, symmetrically relative to it, the infrared radiation is measured at the points of the welded product located ahead of the welding head during welding, the speed of the welding head is adjusted in accordance with the average value of the radiation intensity at each specified point simultaneously with the adjustment of the position of the welding head: perpendicular to the junction of the welding head. When plasma welding of copper by the flux layer after ignition of the main arc burning between the cathode of the plasma torch and the product to be welded, upon reaching the welding current of a certain value, the speed of the plasma torch is maintained at zero to ensure the unmelted metal heated to the weld pool. The welding current at this time increases gradually in order to prevent spattering of the metal of the bath, which is possible during this period due to insufficient heating of the metal surrounding the bath. When the heat input required for high-quality welding is achieved, the experimentally selected isotherms reach the field of vision of the sensors. The signal from the sensors is averaged and fed to a threshold device, which includes a drive for the longitudinal movement of the plasma torch and the welding speed system. The welding current at the moment the threshold device is turned on is adjusted to the nominal value for specific welding conditions. When the thickness of the metal being welded changes along the plasmatron, the isotherms to which the system is attached change the speed of their movement, and the welding speed changes accordingly. When the arc column is deflected to one of the K-2s isotherms, they change their configuration and a difference signal appears from the sensors, which serves to correct the plasma torch in the direction of less heating of the edge, as well as decrease (Welding speed for a while; / to equalize the temperature of the edges. After eliminating the difference in heat input to the edges, the welding speed again becomes proportional to the average signal from the sensors. The automatic control system was coupled to the welding power source and the drive Plasmotron transversal and transverse crossings. Welding was performed on copper with a thickness of 30 mm. Nominal mode Gsv-1200, Ue 5.5. Perturbations were introduced into the system in the form of a change in heat removal from the welded edges, as well as variations in the plate thickness within 25-35 mm. the seams made with and without ATS with the same disturbances. The evaluation showed that the use of this method of adjustment ensures a high quality of the welded joint, obtaining seams with a uniform penetration along the entire length and a stable ratio ormy that is unattainable without the use of the proposed system or with CAP baa welding speed variations during lateral adjustment of the plasma torch. The use of this method of automatic control of the plasma welding of copper and its low-alloyed alloys allows for a full 310096644
ностью автоматизировать процессj нечестна сварного соединени по всейto automate the processj of unfair welded joints throughout
требует Перес-тройки системы при свар-. длине шва.requires Perez-three system when welded. the length of the seam.
ке изделий, отличающихс толщиной.При этом тепловые характеристикиke products with different thicknesses. At that thermal characteristics
и позвол ет получить стабильность ка-процесса стабильны.and allows for a stable ka process.