SU1002392A1

SU1002392A1 - Reducer

Info

Publication number: SU1002392A1
Application number: SU813261169A
Authority: SU
Inventors: Владимир Александрович Паляничка; Михаил Силович Гордиенко; Николай Андреевич Фомин; Владимир Васильевич Диденко; Игорь Георгиевич Волков; Александр Васильевич Ревякин
Original assignee: Украинский Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский Институт Металлов
Priority date: 1981-03-18
Filing date: 1981-03-18
Publication date: 1983-03-07

Description

(54) РАСКИСЛИТЕЛЬ(54) REFRACTOR

Изобретение относитс к металлургии и предназначено дл использовани при раскислении стали. Известен сппав, содержащий 55-70% МУ1, 10-15% А8 , остальное железо 1. При раскислении стали этим сплавом образуетс марганцева шпинель (МпО ), имеюща высокую температуру плавлени 152О-156О°С, т.е. при температурах разливки и затвердевани стали она будет в твердом состо нии. Известно , что твердью включени плохо коагулируют и удал ютс из расплава. Поэтому при использовании этого сплава дл раскислени стали прокат будет загр знен марганцевой щпинелью. Наиболее близким по технической cytit ности и достигаемому эффекту вл етс раскислитель, содержащий 50-70% Ми, 10-15% Afc, 0,9-5,0% Si , 0,7-2,0% С Fe - остальное 2. При его применении также будет образовыватьс , в основном, марганцева шпинель, плохо удал юща с из расплава. Целью изобретени вл етс уменьшение загр зненности стали неметаплическими включени ми. Дл достижени поставленной цели раскислитель, содержащий марганец, алк миний , кремнийсодержащее вещество и железо, содержит кремнезем при следующем соотношении компонентов, вес.%: Марганец5О-80 Алюминий2-18 Кремнезем1,5-13,5 ЖелезоОстальное Введенный в состав сплава кремнезем позволит получать при раскислении стали включени типа марганцевого граната (ЗМИО OL), который плавитс при 120О°С, а поэтому хорошо коалесцирует удал етс из стали. Содержание кремнезема в раскислителе должно быть не ниже 1,5%, чтобы св зать всю образующуюс марганцевую шпинель и перевести ее в маргвнцевый гранат. При содержании кремнезема в раокислителе более 13,5% часть его будет 3 .100 . находитьс в расплаве в свободном соото нии , а так как кремнезем, имеет высокую температуру плавлени (более он будет загр зн ть металл. Содержание марганца в раокислителе должно быть не ниже 50%, чтобы обеспечить достаточную плотность (и соответственно хорошее усвоение его сталью) и небольшие потери тепла сталью. Более 80% марганца в сплаве иметь нецепесо образно, так как усложн етс технологи его получени ... Алюмини в сплаве должно быть не . ниже 2% дл обеспечени глубокого раскис пени стали и не более 18%, так как при более высоких его содержани х раокислитель будет рассыпатьс при хранении , уменьшаетс его плотность и усвоение сталью. Химический; сос загр зненн Сталь марки М76 выплавл ли в дуговой электропечи ДСН-Ю,5, После достижени содержани углерода О,68-О,71% металл раскисл ли в печи силвкомарган цем (10 кг/т). Через 8-10 мин сталь выпускали; температура ее при этом была 1580-160d C. В ковш вводили раскнслитель в количестве 3 кг/т (или Загр зненшхзть металл ность при расквсленш 2 Дл определени загр зненности стали включени ми прираскислении ее различными сплавами были изготовлены 5 раокислитепей с граничными и оптимальными соотношени ми всех ингредиентов. Дл обеспечёшш сопоставительного анализа с известным раскислитепем был также приготовлен сплав с известным оптимальным соотношением ингредиентов. Сплавы получали растворением алюмини в расплавленном ферромарганце. При разливке, сщтава (по данному изобретению ) добавл ли кремнезем. Дл получени требуемого состава известного сплава в ковш перед выпуском ферромарганца из печи добавл ли ферросилиций. Химический состав сплавов приведен в табл. 1. Таблица 1 раскйслителей и стали включени ми сплав как в прототипе в том же количестве ) и 45%-ный FeSi в количестве 5 кг/т. Сталь разливали в слитки массой 50 кг, которые прокатывали на квадрат 56 56 мм. Результаты исследовани качества металла приведены в табл. 2. Таблица 2 ключени ми и его окисленали различными сплавамиThe invention relates to metallurgy and is intended for use in the deoxidation of steel. Known aspav, containing 55-70% MU1, 10-15% A8, the rest iron 1. When steel is deoxidized with this alloy, manganese spinel (MpO) is formed, having a high melting point of 152 ° -156 ° C, i.e. at the temperatures of casting and hardening of steel, it will be in a solid state. It is known that inclusions are poorly coagulated and removed from the melt. Therefore, when using this alloy to deoxidize steel, the rolled stock will be contaminated with manganese chipinel. The closest in technical cytit and effect achieved is a deoxidizing agent containing 50-70% Mie, 10-15% Afc, 0.9-5.0% Si, 0.7-2.0% C Fe - the balance is 2. When applied, it will also form mainly manganese spinel, which is poorly removed from the melt. The aim of the invention is to reduce the contamination of steel with non-phased inclusions. To achieve this goal, a deoxidizing agent containing manganese, alkynium, a silicon-containing substance and iron contains silica in the following ratio of components, wt.%: Manganese 5О-80 Aluminum2-18 Silica1.5-13.5 IronOtherly Introduced silica in the alloy will allow to obtain the deoxidation of the inclusion steel, such as manganese garnet (OLMO OL), which melts at 120 ° C, and therefore coalesces well, is removed from the steel. The silica content of the deoxidizing agent must be at least 1.5% in order to bind all the manganese spinel formed and transfer it to the mango garnet. When the silica content in the oxidizer is more than 13.5%, part of it will be 3 .100. is in the melt in a free state, and since silica has a high melting point (more it will pollute the metal. The manganese content in the oxidizer should be no less than 50% to ensure sufficient density (and therefore good absorption by the steel) and small heat losses by steel. More than 80% of manganese in an alloy is non-chipping, since the technology of its production is complicated ... The aluminum in the alloy should be not less than 2% to ensure deep staining of steel and not more than 18%, since his higher The oxidant will be scattered during storage, its density and absorption will be reduced by steel. Chemical; contaminated M76 steel smelted in an electric arc furnace SDS-S, 5, After reaching a carbon content of 0, 68-O, 71% Silvromangan cement (10 kg / t) furnaces. After 8–10 minutes, the steel was released; its temperature was 1580–160d C. A rake was introduced into the ladle in an amount of 3 kg / t (or Blast metal at 2). knowledge has become the inclusion of its various alloys tovleny 5 raokislitepey with boundary and optimum ratios of the ingredients. To provide a comparative analysis with a known deoxidizing agent, an alloy was also prepared with a known optimum ratio of ingredients. Alloys were obtained by dissolving aluminum in molten ferromanganese. During casting, silica (according to the present invention) was added. To obtain the desired composition of a known alloy, ferrosilicon was added to the ladle before the ferromanganese was released from the furnace. The chemical composition of the alloys is given in table. 1. Table 1 of classifiers and steel inclusions alloy as in the prototype in the same amount and 45% FeSi in the amount of 5 kg / t. Steel was poured into ingots weighing 50 kg, which were rolled to a square 56 56 mm. The results of the study of the quality of the metal are given in Table. 2. Table 2 keys and its oxidized various alloys

Согласно данным опытной проверки раскйслитепь по данному изобретению по сравнешпо с известным обеспечит уменьшение загр зненности стати включени ми на 0,ООЗЗ-О,ОО44% (абс.) за счет получени более благопри тной их природы - легкоплавких, хорошо коалеоцнруюощх и всплываюсгах включений ма1 ганпевого грвната.:According to the experimental verification, the coolant according to this invention, in comparison with the known, will provide a reduction in the pollution of statuses by 0, ООЗЗ-О, ОО44% (abs.) Due to obtaining a more favorable nature - low-melting, well-coalesced and populated elements of inclusions Grvnata .:

Как показали проведенные |)асчеты, удельшлй экономический эффект от иопользовани изобретени составит 1,8руб на тонну проката, а при ма симальном объеме использовани изобретени (дл .раскислени рельсовой стали) суммарный экономический эффект может составить 5,4 млн.руб.As shown by calculations, the economic effect from the use of the invention will be 1.8 rubles per ton of rolled metal, and with the maximum use of the invention (for rail steel), the total economic effect may be 5.4 million rubles.

Экономический эффект будет получен за счет повышени срока службы проката йри уменьшении загр зненности его неметаллическими включени ми.The economic effect will be obtained by increasing the service life of rolled metal by reducing its contamination with non-metallic inclusions.

Формула, изобретени Formula inventions

Раскислитель, содержащий марганец, алюминий, кремнийсодержашее вещество 5 и железо, отличающийс тем, что,с целью снижени загр зненности стали неметаллическими включени ми, он в качестве кремнийсодержащего вещества содержит кремнезем при следующем отношении компонентов, вес,%:A deoxidizer containing manganese, aluminum, silicon-containing substance 5 and iron, characterized in that, in order to reduce contamination, have become non-metallic inclusions, it contains silica as a silicon-containing substance in the following ratio of components, wt.%:

Марганец50-80Manganese50-80

Алюминий2-18Aluminum2-18

Кремнезем1,5-1.3,5Silica 1.5-1.3.5

ЖелезоОстальноеIronErest

,Источники вмаформаиии,, Sources of information,

прин тые во внимание при экспертизе , 1. Авторское свидетельство СССР № 303365, кл. С 22 С 35/00, 1967. 0 2. Авторское свидетельство СССР № 350855, кл. С 22 С 35/00, 1970.taken into account in the examination, 1. USSR Author's Certificate No. 303365, cl. C 22 C 35/00, 1967. 0 2. USSR Author's Certificate No. 350855, cl. C 22 C 35/00, 1970.

Claims

Claim

The deoxidizer containing manganese, aluminum, a silicon-containing substance and iron, characterized in that, in order to reduce the pollution of steel non-metallic inclusions, it contains silica as a silicon-containing substance in the following ratio of components, wt.%:

Manganese 50-80 Aluminum 2 - 18 Silica 1.5-13.5 Iron Rest