SK500702019A3 - Carbon-graphite material and method of its preparation - Google Patents

Carbon-graphite material and method of its preparation Download PDF

Info

Publication number
SK500702019A3
SK500702019A3 SK50070-2019A SK500702019A SK500702019A3 SK 500702019 A3 SK500702019 A3 SK 500702019A3 SK 500702019 A SK500702019 A SK 500702019A SK 500702019 A3 SK500702019 A3 SK 500702019A3
Authority
SK
Slovakia
Prior art keywords
carbon
weight
amount
mixture
graphite material
Prior art date
Application number
SK50070-2019A
Other languages
Slovak (sk)
Other versions
SK289126B6 (en
Inventor
Tomáš Kizek
Original Assignee
Technik Slovakia S R O
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Technik Slovakia S R O filed Critical Technik Slovakia S R O
Priority to SK50070-2019A priority Critical patent/SK289126B6/en
Publication of SK500702019A3 publication Critical patent/SK500702019A3/en
Publication of SK289126B6 publication Critical patent/SK289126B6/en

Links

Classifications

    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B1/00—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors
    • H01B1/04—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors mainly consisting of carbon-silicon compounds, carbon or silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08K—Use of inorganic or non-macromolecular organic substances as compounding ingredients
    • C08K3/00—Use of inorganic substances as compounding ingredients
    • C08K3/02—Elements
    • C08K3/04—Carbon
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B1/00—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors
    • H01B1/20—Conductive material dispersed in non-conductive organic material
    • H01B1/24—Conductive material dispersed in non-conductive organic material the conductive material comprising carbon-silicon compounds, carbon or silicon
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R39/00—Rotary current collectors, distributors or interrupters
    • H01R39/02—Details for dynamo electric machines
    • H01R39/18—Contacts for co-operation with commutator or slip-ring, e.g. contact brush
    • H01R39/20—Contacts for co-operation with commutator or slip-ring, e.g. contact brush characterised by the material thereof

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Spectroscopy & Molecular Physics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)

Abstract

Uhlíkovo-grafitový materiál určený najmä na výrobu uhlíkových kontaktov pre zberače elektrického prúdu je vytvorený vypálením zmesi plniva a spojiva pri vysokých teplotách. Plnivo je v množstve 50 % až 95 % hmotnostných a obsahuje aspoň jednu uhlíkovú práškovú surovinu a spojivo je polyvinylacetát v množstve 5 % až 50 % hmotnostných, pričom polyvinylacetát je pridávaný vo forme polyvinylacetátovej disperzie.The carbon-graphite material intended mainly for the production of carbon contacts for electric current collectors is formed by firing a mixture of filler and binder at high temperatures. The filler is in an amount of 50% to 95% by weight and contains at least one carbon powder raw material and the binder is polyvinyl acetate in an amount of 5% to 50% by weight, the polyvinyl acetate being added in the form of a polyvinyl acetate dispersion.

Description

Oblasť technikyTechnical field

Vynález sa týka uhlíkovo-grafitového materiálu používaného na výrobu uhlíkových kontaktov, ktoré môžu slúžiť aj ako zberače elektrického prúdu používané na prenos elektrickej energie (napr. uhlíkové kelý a zberače) a patrí do oblasti energetiky.The invention relates to a carbon-graphite material used for the production of carbon contacts, which can also serve as electric current collectors used for the transmission of electric energy (e.g. carbon spools and collectors) and belong to the field of energy.

Doterajší stav technikyPrior art

Doteraz sa pre uvedenú oblasť na výrobu uhlíkových kontaktov, ktoré môžu slúžiť aj ako zberače elektrického prúdu používané na prenos elektrickej energie (napr. uhlíkové kelý a zberače) používajú uhlíkovografitové materiály obsahujúce plnivo - uhlíkové práškové suroviny a ako spojivo sa používa čiemouhoľná smola v množstve 10 - 30 % hmotnostných s prídavkom antracénového oleja na zníženie bodu mäknutia smoly. Z uhlíkových práškových surovín sa používa smolný koks v rôznych frakciách v množstve 20 - 50 % hmotnostných. Na vylepšenie fýzikálno-mechanických vlastností uhlíkovo-grafitového materiálu sa pridávajú sadze v množstve do 15 % hmotnostných a síra v množstve 1 - 5 % hmotnostných. Na zlepšenie klzných vlastností sa pridáva práškový grafit v množstve do 10 % hmotnostných.Until now, carbon graphite materials containing filler - carbon powder raw materials have been used for the production of carbon contacts, which can also serve as electric current collectors used for the transmission of electric energy (e.g. carbon collectors and collectors), and coal tar in an amount of 10 - 30% by weight with the addition of anthracene oil to reduce the softening point of the resin. Of the carbon powder raw materials, tar coke is used in various fractions in an amount of 20-50% by weight. To improve the physical-mechanical properties of the carbon-graphite material, carbon black is added in an amount of up to 15% by weight and sulfur in an amount of 1-5% by weight. To improve the sliding properties, graphite powder is added in an amount of up to 10% by weight.

Materiál sa vyrába bežnou uhlíkarskou technológiou, ktorá pozostáva z homogenizácie práškov za tepla, nasleduje miešame s roztaveným spojivom. Zmes sa po vymiešaní skalandruje, spechuje za tepla do tvaru valcových výliskov a vylisuje na vytlačovacom lise alebo sa po vychladnutí pomelie a vylisuje do blokov. Výlisky sa vypaľujú pri teplote 800 °C až 1 300 °C. Základný materiál sa na použitie v rôznych podmienkach prevádzky impregnuje živicami ako furylalkohol, epoxidom alebo fenolformaldehydovým polykondenzátom - živicou. Pre náročnejšiu prevádzku sa materiál impregnuje kovmi, používa sa antimón alebo meď.The material is produced by conventional carbon technology, which consists of hot homogenization of powders, followed by mixing with a molten binder. After mixing, the mixture is scaled, hot-rolled into cylindrical moldings and pressed on an extrusion press, or after cooling, it is ground and pressed into blocks. The compacts are fired at a temperature of 800 ° C to 1300 ° C. The base material is impregnated with resins such as furyl alcohol, epoxy or phenol-formaldehyde polycondensate - resin for use in various operating conditions. For more demanding operation, the material is impregnated with metals, antimony or copper is used.

V patentovej prihláške SK 616-92 A3 je opísaný grafitový materiál na oceľové krúžky turbogenerátorov a elektrických motorov, ktorý obsahuje 65 až 80 % hmotn. prírodného grafitu, 1 až 5 % hmotn. umelého grafitu a 20 až 35 % čiemouhoľnej smoly. Nedostatkom tohto technického riešenia je použitie čiemouhoľnej smoly ako spojiva. Okrem toho dokument opisuje grafitový materiál a tento vynález sa týka uhlíkovografitového materiálu.Patent application SK 616-92 A3 describes a graphite material for steel rings of turbogenerators and electric motors, which contains 65 to 80% by weight. of natural graphite, 1 to 5 wt. artificial graphite and 20 to 35% coal tar. The disadvantage of this technical solution is the use of coal tar as a binder. In addition, the document describes a graphite material, and the present invention relates to a carbon graphite material.

Hlavnou nevýhodou doteraz vyrábaných uhlíkovo-grafitových materiálov je používame roztavenej čiernouhoľnej smoly ako spojiva a používame antracénového oleja, ktoré patria medzi karcinogénne látky. Nevýhodou je tiež používame síry. Navyše takto vyrobené zberače majú nízku životnosť, často dochádza k ich nadmernému opotrebeniu, alebo mechanickému poškodeniu.The main disadvantage of the carbon graphite materials produced so far is the use of molten coal tar as a binder and the use of anthracene oil, which is a carcinogen. The disadvantage is also the use of sulfur. In addition, the collectors produced in this way have a short service life, they are often excessively worn or mechanically damaged.

Patent SK 283093 opisuje grafitový materiál na uhlíkové kefý univerzálnych motorov, ktorý je vytvorený zmiešaním základných surovín obsahujúcich 60 až 70 % hmotn. prírodného grafitu, 7 až 15 % hmotn. umelého grafitu, 20 až 25 % hmotn. fenolformaldehydovej živice a 0,5 až 3 % hmotn. stearanu zinočnatého.Patent SK 283093 describes a graphite material for a carbon brush of universal motors, which is formed by mixing basic raw materials containing 60 to 70% by weight. of natural graphite, 7 to 15 wt. of artificial graphite, 20 to 25 wt. phenol formaldehyde resin and 0.5 to 3 wt. zinc stearate.

EP 1652877 BI opisuje teleso z klzného materiálu z grafitu a spojiva zo syntetickej živice odolnej voči otem, ktoré dodatočne obsahuje uhlíkové plnivo a obsahuje minimálne jedno spojivo zo skupiny tvorenej fenolovými živicami, furánovými živicami, epoxidovými živicami, polyetylénsulfidovými živicami, živicami esterov kyanátov.EP 1652877 B1 describes a body made of a graphite sliding material and a binder made of an otem-resistant synthetic resin, which additionally contains a carbon filler and contains at least one binder from the group consisting of phenolic resins, furan resins, epoxy resins, polyethylene sulfide resins, cyanate ester resins.

Všetky tri citované patentové spisy opisujú grafitové materiály. Grafitové materiály sú mäkšie, majú nižší elektrický odpor, nižší koeficient trenia na rozdiel od uhlíkovo-grafitových materiálov, ktoré sú tvrdšie, majú vyšší koeficient trenia, vyšší merný elektrický odpor a z toho vyplýva ich následné použitie v priemysle.All three cited patents describe graphite materials. Graphite materials are softer, have lower electrical resistance, lower coefficient of friction, unlike carbon-graphite materials, which are harder, have higher coefficient of friction, higher electrical resistivity, and consequently their subsequent use in industry.

Pri grafitových materiáloch spájaných živicami sa východiskové suroviny vytvrdzujú, t. j. zohrievajú na teplotu, ktorá leží nad oblasťou topenia syntetickej živice použitej ako spojivo a vytvrdzovaním prichádza k zosieťovaniu materiálu.In the case of resin-bonded graphite materials, the starting materials are cured, i. j. they are heated to a temperature which lies above the melting range of the synthetic resin used as binder and the curing crosslinks of the material.

Pri uhlíkovo-grafitových materiáloch sa východiskové suroviny vypaľujú pri vysokých teplotách, kedy spojivo prechádza do koksovej fázy a následne sa môže materiál ďalej vypaľovať až dochádza k zmene koksovej štruktúry na grafitickú.In carbon-graphite materials, the starting materials are fired at high temperatures, where the binder passes into the coke phase and subsequently the material can be further fired until the coke structure changes to graphite.

V prípade použitia syntetických živíc na účely výroby uhlíkovo-grafitových materiálov pri následnom vypálení syntetickej živice tieto postupne skoksovatejú, koksový zvyšok je nízky, čím vznikajú v materiáli nežiaduce póry vo väčšom množstve ako je požadované pre aplikácie s uhlíkovo-grafitovými materiálmi. Z toho dôvodu sú živice opísané v EP 1652877 na výrobu uhlíkovo-grafitových materiálov nevhodné a preto sa naďalej používa ako spojivo pri uhlíkovo- grafitových materiáloch čiemouhoľná smola.In the case of the use of synthetic resins for the production of carbon-graphite materials in the subsequent firing of synthetic resins, these gradually coke, the coke residue is low, thus creating undesirable pores in the material in larger amounts than required for applications with carbon-graphite materials. For this reason, the resins described in EP 1652877 are unsuitable for the production of carbon graphite materials and therefore coal tar is still used as a binder in carbon graphite materials.

Podstata vynálezuThe essence of the invention

Uvedené nedostatky v podstatnej miere odstraňuje uhlíkovo-grafitový materiál vyrobený vypálením zmesi plniva a spojiva pri vysokých teplotách podľa tohto vynálezu, ktorého podstata spočíva v tom, že zmes obsahuje plnivo v množstve 50 % až 95 % hmotnostných. Plnivo obsahuje aspoň jednu uhlíkovú práškovú suThese disadvantages are substantially eliminated by the carbon-graphite material produced by firing the mixture of filler and binder at high temperatures according to the invention, the essence of which consists in that the mixture contains the filler in an amount of 50% to 95% by weight. The filler contains at least one carbon powder

SK 50070-2019 A3 rovinu vybranú zo skupiny smolný koks, sadze, grafit, mletá extrudovaná elektróda. Obsah spojiva v zmesi je v množstve 5-50 % hmotnostných a spojivom je polyvinylacetát. Polyvinylacetát je pridávaný do zmesi vo forme polyvinylacetátovej disperzie.SK 50070-2019 A3 plane selected from the group of pitch coke, carbon black, graphite, ground extruded electrode. The binder content of the mixture is 5-50% by weight and the binder is polyvinyl acetate. Polyvinyl acetate is added to the mixture in the form of a polyvinyl acetate dispersion.

Namiesto doteraz používanej čiemouhoľnej smoly ako spojiva je v predkladanom vynáleze použitý ako spojivo polyvinylacetát vo forme polyvinylacetátovej disperzie na vodnej báze, t. j. zmes na vypálenie pozostávajúca s plniva a spojiva ktoiým je polyvinylacetátová disperzia sa získa odparením vody z disperzie. Výhodou tohto emulzného systému je, že je netoxický, nehorľavý, nevýbušný, hygienicky a zdravotne neškodný, biologicky odbúrateľný.Instead of the hitherto used coal tar pitch as a binder, polyvinyl acetate in the form of a water-based polyvinyl acetate dispersion is used as a binder in the present invention, i. j. a firing mixture consisting of fillers and binders which is a polyvinyl acetate dispersion is obtained by evaporating water from the dispersion. The advantage of this emulsion system is that it is non-toxic, non-flammable, non-explosive, hygienically and health-friendly, biodegradable.

Náhradou čiemouhoľnej smoly za polyvinylacetátovú disperziu sa zlepšujú spracovateľské vlastnosti uhlíkovo-grafitových materiálov. Tiež odpadá nahrievame čiemouhoľnej smoly na vysokú teplotu, čím nedochádza k úniku karcinogénnych látok, nakoľko v prípade použitia polyvinylacetátovej disperzie stačí nižšia teplota na spracovanie. Toto plne korešponduje s trendmi ekológie výroby a znižovania jej energetickej náročnosti.By replacing the coal tar with a polyvinyl acetate dispersion, the processing properties of carbon-graphite materials are improved. It is also not necessary to heat the coal tar to a high temperature, which prevents the escape of carcinogenic substances, since in the case of using a polyvinyl acetate dispersion, a lower processing temperature is sufficient. This fully corresponds with the trends of ecology of production and reduction of its energy intensity.

Takto vyrobené uhlíkovo-grafitové materiály pre zberače elektrického prúdu sa vyznačujú dobiými fýzikálno-mechanickými a klznými vlastnosťami, opotrebenie majú porovnateľné s pôvodným materiálom na báze smoly, dokonca i menšie.The carbon-graphite materials produced for electric current collectors produced in this way are characterized by good physical-mechanical and sliding properties, the wear being comparable to the original resin-based material, even smaller.

Je výhodné, ak zmes plniva a spojiva je doplnená aspoň jednou prídavnou látkou, ktorá je vybraná zo skupiny fenolformaldehydový polykondenzát, stearan zinočnatý, celulózové vlákna, sírnik molybdeničitý, prášková meď.It is preferred that the mixture of filler and binder is supplemented with at least one additive selected from the group consisting of phenol-formaldehyde polycondensate, zinc stearate, cellulose fibers, molybdenum disulfide, copper powder.

Na vylepšenie fýzikálno-mechanických vlastností uhlíkovo-grafitových materiálov môžu byť do zmesi plniva a spojiva pridané celulózové vlákna v množstve až do 3 % hmotnostných. Celulózové vlákna patria do skupiny prírodných materiálov, ktoré pochádzajú z dreva alebo z rastlín. Vyrobené sú chemickým a mechanickým spracovaním dreva. Sú šetrné k životnému prostrediu a neškodné pre zdravie človeka.To improve the physical-mechanical properties of carbon-graphite materials, cellulose fibers can be added to the mixture of filler and binder in an amount of up to 3% by weight. Cellulose fibers belong to the group of natural materials that come from wood or plants. They are made by chemical and mechanical wood processing. They are environmentally friendly and harmless to human health.

Na vylepšenie fýzikálno-mechanických vlastností uhlíkovo-grafitových materiálov môže byť do zmesi plniva a spojiva pridaný fenolformaldehydový polykondenzát v množstve až do 12 % hmotnostných.To improve the physical-mechanical properties of carbon-graphite materials, phenol-formaldehyde polycondensate can be added to the mixture of filler and binder in an amount of up to 12% by weight.

Na vylepšenie fýzikálno-mechanických vlastností uhlíkovo-grafitových materiálov môže byť do zmesi plniva a spojiva pridaný stearan zinočnatý v množstve až do 3 % hmotnostných.To improve the physical-mechanical properties of carbon-graphite materials, zinc stearate can be added to the mixture of filler and binder in an amount of up to 3% by weight.

Na vylepšenie fýzikálno-mechanických vlastností uhlíkovo-grafitových materiálov môže byť do zmesi plniva a spojiva pridaný sírnik molybdeničitý v množstve až do 4 % hmotnostných.To improve the physical-mechanical properties of carbon-graphite materials, molybdenum disulfide may be added to the mixture of filler and binder in an amount of up to 4% by weight.

Na vylepšenie elektrických vlastností uhlíkovo-grafitových materiálov môže byť do zmesi plniva a spojiva pridaná prášková meď v množstve až do 60 % hmotnostných.To improve the electrical properties of carbon-graphite materials, powdered copper can be added to the mixture of filler and binder in an amount of up to 60% by weight.

Plnivo môže byť aj zmes uhlíkových práškových surovín obsahujúca aspoň dve uhlíkové práškové suroviny vybrané zo skupiny smolný koks, sadze, grafit a mletá extrudovaná elektróda. V zmesi uhlíkových práškových surovín môže byť smolný koks v množstve do 65 % hmotnostných, sadze v množstve do 15 % hmotnostných, grafit v množstve do 88 % hmotnostných, mletá extrudovaná elektróda v množstve do 70 % hmotnostných.The filler may also be a mixture of carbon powder raw materials comprising at least two carbon powder raw materials selected from the group consisting of tar coke, carbon black, graphite and ground extruded electrode. In the mixture of carbon powder raw materials, tar coke may be present in an amount of up to 65% by weight, carbon black in an amount of up to 15% by weight, graphite in an amount of up to 88% by weight, ground extruded electrode in an amount of up to 70% by weight.

Uhlíkovo-grafitový materiál na účely použitia ako zberač elektrického prúdu sa môže ešte impregnovať fenolformaldehydovým polykondenzátom - živicou z dôvodu vylepšenia fýzikálno-mechanických vlastností.The carbon-graphite material for use as an electric current collector can also be impregnated with phenol-formaldehyde polycondensate - a resin in order to improve the physical-mechanical properties.

Výhody dosahované použitím polyvinylacetátu vo forme polyvinylacetátovej disperzie ako spojiva pri výrobe uhlíkovo-grafitových materiálov oproti čiemouhoľnej smole a syntetickej živici sú: - zvýšenie ekológie výroby odstránením karcinogénnych látok, - zníženie energetickej náročnosti pri príprave zmesi spojiva a plniva, - zlepšenie spracovateľských vlastností uhlíkovo-grafitového materiálu pri spracovaní pred vypálením, čoho efektom je nižšie opotrebenie pracovných nástrojov,The advantages achieved by using polyvinyl acetate in the form of a polyvinyl acetate dispersion as a binder in the production of carbon-graphite materials over coal tar and synthetic resin are: - increasing production ecology by removing carcinogens, - reducing energy consumption in binder-filler processing, - improving carbon-graphite processing properties. material during processing before firing, which has the effect of lower wear of work tools,

- uhlíkovo-grafitové materiály majú dobré fýzikálno-mechanické a klzné vlastnosti, opotrebenie majú porovnateľné s materiálom na báze smoly, dokonca až menšie.- carbon-graphite materials have good physical-mechanical and sliding properties, they have wear comparable to a resin-based material, even less.

Príklady uskutočnenia vynálezuExamples of embodiments of the invention

Príklad 1Example 1

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is produced for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 59,76 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 59.76% by weight, as follows:

- Smolný koks v množstve 45,98 % hmotnostných, z toho frakcia 60/60 v množstve 31,21 % hmotnostných, frakcia 5/60 v množstve 14,77 % hmotnostných,- Pitch coke in an amount of 45.98% by weight, of which fraction 60/60 in an amount of 31.21% by weight, fraction 5/60 in an amount of 14.77% by weight,

- Sadze v množstve 9,21 % hmotnostných, z toho sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný po- Carbon black in an amount of 9.21% by weight, of which lamp black (DBP absorption 117 ml / 100 g,

SK 50070-2019 A3 vrch 29 m2/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 7,66 % hmotnostných, sadze retortové (merný povrch 36 m2/g, absorpcia DBP 90 ml/100 g, sypná hmotnosť 425 kg/m3) v množstve 1,55 % hmotnostných,SK 50070-2019 A3 top 29 m 2 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / 1) in an amount of 7.66% by weight, retort carbon black (specific surface area 36 m 2 / g, DBP absorption 90 ml / 100 g, bulk density 425 kg / m 3 ) in an amount of 1.55% by weight,

- Grafit (obsah uhlíka 88 - 90 %, obsah popola 12 - 10 % s veľkosťou zrna do 0,1 mm) v množstve 4,57 % hmotnostných.- Graphite (carbon content 88-90%, ash content 12-10% with a grain size of up to 0.1 mm) in an amount of 4.57% by weight.

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 34,61 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie.2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 34.61% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion.

3. Prídavné látky a to:3. Additives, namely:

- Fenolformaldehydový polykondenzát práškový v množstve 4,33 % hmotnostných,- Phenol formaldehyde polycondensate powder in an amount of 4,33% by weight,

- Stearan zinočnatý v množstve 0,43 % hmotnostných,- Zinc stearate in an amount of 0,43% by weight,

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,87 %.- cellulose fibers 150 - 300 μm in an amount of 0.87%.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Smolný koks v množstve 76,94 % hmotnostných,- Pitch coke in an amount of 76,94% by weight,

- Sadze v množstve 15,41 % hmotnostných,- Carbon black in an amount of 15,41% by weight,

- Grafit v množstve 7,65 % hmotnostných.- Graphite in an amount of 7.65% by weight.

Vymiešame všetky suroviny, ktoré sú v práškovej forme za studená v ramenovej miešačke, typ MV-6, 60 ot./min. počas 30 min.We mix all raw materials, which are in powder form cold in an arm mixer, type MV-6, 60 rpm. for 30 min.

Pripravíme polyvinylacetátovú disperziu a to zmiešaním polyvinylacetátu s rovnakým množstvom vody a disperziu zmiešame s prídavnou látkou, ktorá nie je v práškovej forme, v tomto prípade celulózové vlákna.Prepare the polyvinyl acetate dispersion by mixing the polyvinyl acetate with the same amount of water and mixing the dispersion with an additive which is not in powder form, in this case cellulose fibers.

Spojivo vo forme polyvinylacetátovej disperzie zmiešané s celulózovými vláknami sa pridá do vymiešaných práškových surovín a táto zmes sa mieša za neustáleho vyhrievania v remeňovej miešačke, typ MV-6, 60 ot./min. pri teplote 130 °C až do odparenia vody, čím vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovografitového materiálu pripravená na vypálenie v zložení:The binder in the form of a polyvinyl acetate dispersion mixed with cellulose fibers is added to the mixed powdered raw materials and this mixture is mixed with constant heating in a belt mixer, type MV-6, 60 rpm. at a temperature of 130 ° C until the water evaporates, thus forming the desired mixture for the production of carbon-graphite material ready for firing, consisting of:

• Uhlíkové práškové suroviny v množstve 59,76 % hmotnostných • Spojivo - polyvinylacetát v množstve 34,61 % hmotnostných • Prídavné látky:• Carbon powder raw materials in the amount of 59.76% by weight • Binder - polyvinyl acetate in the amount of 34.61% by weight • Additives:

- Fenolformaldehydový polykondenzát práškový v množstve 4,33 % hmotnostných- Phenol formaldehyde polycondensate powder in an amount of 4.33% by weight

- Stearan zinočnatý v množstve 0,43 % hmotnostných- Zinc stearate in an amount of 0,43% by weight

- Celulózové vlákna v množstve 0,87 %.- Cellulose fibers in an amount of 0.87%.

Zmes vyberieme z miešačky a prepustíme cez hydraulický vulkanizačný lis - dvojvalec, 450 x 1 000 mm - frikčný kalander, vyhriaty na 130 °C.The mixture is removed from the mixer and passed through a hydraulic vulcanizing press - double cylinder, 450 x 1,000 mm - friction calender, heated to 130 ° C.

Zmes napechujeme do valcových výliskov a vylisujeme na vytlačovacom lise, typ HPST-HE 500, pri teplote 125 °C.The mixture is stamped into cylindrical moldings and pressed on an extrusion press, type HPST-HE 500, at a temperature of 125 ° C.

Vylisovanú zmes vypálime v elektrickej peci, typ RT 600/1 200, pri teplote 1 000 °C počas 146,5 hod. Stúpame teploty do 80 °C prebieha po 10 °C za hodinu, od 80 °C až do 450 °C stúpa o 4 °C/hod., od 450 °C až 550 °C stúpa o 5 °C/hod., od 550 °C až 700 °C stúpa po 15 °C/hod. a od 700 - 1 000 °C stúpa po 25 °C/hod., výdrž 6 hodín.We burn the pressed mixture in an electric furnace, type RT 600/1 200, at a temperature of 1,000 ° C for 146.5 hours. Rising temperatures up to 80 ° C takes place at 10 ° C per hour, from 80 ° C to 450 ° C rises by 4 ° C / hour, from 450 ° C to 550 ° C rises by 5 ° C / hour, from 550 ° C to 700 ° C rises by 15 ° C / hour. and from 700 - 1000 ° C rises by 25 ° C / hour, endurance 6 hours.

Takto získaný uhlíkovo-grafitový materiál na účely použitia ako zberač elektrického prúdu sa impregnuje fenolformaldehydovým polykondenzátom - živicou počas 30 min. následne sa vytvrdzuje pri teplote 180 °C.The carbon-graphite material thus obtained, for use as an electric current collector, is impregnated with phenol-formaldehyde polycondensate-resin for 30 minutes. it is then cured at 180 ° C.

Uhlíkovo-grafitové materiály používané ako zberače elektrického prúdu (šmyky) z trolejového vedenia musia mať určité mechanické a elektrické vlastnosti, ktoré sú predpokladom pre dobré prevádzkové vlastnosti.Carbon-graphite materials used as electric current collectors (shears) from overhead contact lines must have certain mechanical and electrical properties which are a prerequisite for good operating properties.

Najdôležitejšie parametre sú:The most important parameters are:

1. Merný elektrický odpor (μΩιη)1. Specific electrical resistance (μΩιη)

Vzhľadom na čo najnižšie tepelné straty, hodnota merného elektrického odporu by mala byť čo najnižšia a typicky (u kovom neimpregnovaných šmykov) nepresahuje hodnotu 50 μΩιη.Due to the lowest possible heat losses, the value of the specific electrical resistance should be as low as possible and typically (for non-metal impregnated shears) does not exceed 50 μΩιη.

Merný elektrický odpor uhlíkovo-grafitového materiálu podľa tohto príkladu uskutočnenia je 42 μΩιη, Po impregnácii materiálu fenolformaldehydovým polykondenzátom je nameraná hodnota 41 μΩιη. Referenčná vzorka materiálu na báze čiemouhoľnej smoly má merný elektrický odpor 39 μΩιη. Možno skonštatovať, že ide o porovnateľné hodnoty.The specific electrical resistance of the carbon-graphite material according to this exemplary embodiment is 42 μΩιη. After impregnation of the material with phenol-formaldehyde polycondensate, the measured value is 41 μΩιη. The reference sample of the material based on coal tar has a specific electrical resistance of 39 μΩιη. It can be stated that these are comparable values.

2. Tvrdosť podľa Rockwella HRB 5/100 meraná použitím guľôčky s priemerom 5 mm a prítlačnej sily 1 000 N (100 kg)2. Rockwell hardness HRB 5/100 measured using a 5 mm diameter ball with a contact force of 1 000 N (100 kg)

Hodnota tvrdosti definuje mechanickú odolnosť materiálu. Pri prevádzke uhlíkových zberačov dochádza k značnému mechanickému namáhaniu vplyvom prítlaku zberača na trolejový drôt (typicky cca 100 N), hlavne na kríženiach trolejových vedení dochádza k mechanickým nárazom. Materiál musí byť dostatočne tvrdý aby odolal uvedenému mechanickému zaťaženiu. Tvrdosť uhlíkového materiálu použitého ako zberačThe hardness value defines the mechanical resistance of the material. During the operation of carbon pantographs, considerable mechanical stress occurs due to the pressure of the pantograph on the contact wire (typically approx. 100 N), especially at the crossings of the overhead contact lines, mechanical impacts occur. The material must be hard enough to withstand the stated mechanical stress. Hardness of the carbon material used as a collector

SK 50070-2019 A3 by mala presahovať hodnotu 80 HRB 5/100.SK 50070-2019 A3 should exceed 80 HRB 5/100.

Tvrdosť uhlíkovo-grafitového materiálu podľa tohto príkladu uskutočnenia po impregnácii materiálu fenolformaldehydovým poly kondenzátom je 106 HRB 5/100. Referenčná vzorka materiálu na báze čiemouhoľnej smoly má tvrdosť 103 HRB 5/100. Možno skonštatovať, že ide o porovnateľné hodnoty.The hardness of the carbon-graphite material according to this exemplary embodiment after impregnation of the material with phenol-formaldehyde poly condensate is 106 HRB 5/100. The reference sample of the material based on coal tar has a hardness of 103 HRB 5/100. It can be stated that these are comparable values.

3. Pevnosť v ohybe (MPa)3. Flexural strength (MPa)

Je to maximálne zaťaženie vedúce k porušeniu materiálu. Hodnota definuje mechanickú odolnosť materiálu pri namáham ohybom. Pevnosť v ohybe uhlíkového materiálu použitého ako zberač by mala presahovať hodnom 25 MPa.This is the maximum load leading to material failure. The value defines the mechanical resistance of the material to bending stresses. The flexural strength of the carbon material used as a collector should exceed 25 MPa.

Pevnosť v ohybe uhlíkovo-grafitového materiálu podľa tohto príkladu uskutočnenia je 26,2 MPa. Po impregnácii materiálu fenolformaldehydovým polykondenzátom je nameraná hodnota 48,0 MPa. Referenčná vzorka materiálu na báze čiemouhoľnej smoly má pevnosť v ohybe 29,0 MPa. Možno skonštatovať, že ide o porovnateľné hodnoty.The flexural strength of the carbon-graphite material according to this exemplary embodiment is 26.2 MPa. After impregnation of the material with phenol-formaldehyde polycondensate, the measured value is 48.0 MPa. The reference sample of the material based on coal tar has a flexural strength of 29.0 MPa. It can be stated that these are comparable values.

4. Opotrebenie šmyku (mm/10 000 km)4. Shear wear (mm / 10,000 km)

Skúška bola vykonaná na skúšobnom zariadení. Obežné koleso priemeru 1 m s trolejovým drôtom na vzorke uhlíkového šmyku rozmeru 27 x 18 x 100 mm (šírka x výška x dĺžka).The test was performed on a test rig. 1 m diameter impeller with contact wire on a carbon shear sample measuring 27 x 18 x 100 mm (width x height x length).

Podmienky skúšky:Test conditions:

Obvodová lýchlosť otáčania kolesa s trolejovým drôtom ......................................100 km/hWheel circumferential speed of contact wire ............................................ 100 km / h

Prítlačná sila šmyku na trolejový drôt ....................................................................80 NShear pressure force on contact wire ............................................ ........................ 80 N

Dynamický posuv...................................................................................................70 mm/0,05 m/sDynamic feed ................................................ .................................................. .70 mm / 0.05 m / s

Prúd do šmyku........................................................................................................100 A DCShear current ............................................... .................................................. ....... 100 A DC

Trvanie skúšky (priebeh) ........................................................................................400 kmTest duration (course) ............................................. ........................................... 400 km

Počas skúšky sa zaznamenáva aj prúd hnacieho motora, ktoiý je úmerný koeficientu trenia medzi uhlíkovým šmykom a trolejovým drôtom.During the test, the current of the driving motor, which is proportional to the coefficient of friction between the carbon shear and the contact wire, is also recorded.

Opotrebenie šmyku uhlíkovo-grafitového materiálu podľa tohto príkladu uskutočnenia je 0,75 mm/10 000 km (zmenšenie výšky vzorky). Po impregnácii materiálu fenolformaldehydovým polykondenzátom je nameraná hodnota mm/10 000 km. Referenčná vzorka materiálu na báze čiemouhoľnej smoly má opotrebenie šmyku 4,0 mm/10 000 km. Možno skonštatovať, že opotrebenie šmyku je u materiálu podľa tohto vynálezu menšie.The shear wear of the carbon-graphite material according to this embodiment is 0.75 mm / 10,000 km (sample height reduction). After impregnation of the material with phenol-formaldehyde polycondensate, the measured value is mm / 10,000 km. The reference sample of coal tar material has a shear wear of 4.0 mm / 10,000 km. It can be stated that the shear wear is less in the material according to the invention.

5. Vnútorná štruktúra šmyku5. Internal structure of shear

Vzhľadom na charakter prevádzky uhlíkového šmyku, že počas prevádzky dochádza k jeho opotrebovaniu (zmenšovaniu výšky šmyku) v dôsledku oteru s trolejovým drôtom a prenosu elektrického prúdu z trolejového drôtu na uhlíkový šmyk, je potrebné aby štruktúra materiálu uhlík, šmyku bola rovnaká v celom objeme. Je žiaduce, aby vnútorné praskliny (ktoré sa vyskytujú v dôsledku použitej technológie pri výrobe uhl. šmyku) boli minimalizované.Due to the nature of carbon shear operation, that during operation it wears (reduction of shear height) due to abrasion with contact wire and transmission of electric current from contact wire to carbon shear, it is necessary that the structure of carbon shear material is the same throughout. It is desirable that internal cracks (which occur as a result of the technology used in the production of carbon shear) be minimized.

Uhlíkový materiál pre šmyk vyrobený technológiou s použitím spojiva polyvinylacetátu podľa tohto príkladu uskutočnenia dosahuje požadované parametre. Nižšia je len tvrdosť (59 HRB 5/100). Po impregnácii fenolformaldehydovým polykondenzátom má materiál porovnateľnú tvrdosť, vyššiu pevnosť v ohybe a nižšie opotrebenie ako materiály vyrobené technológiou s použitím smoly ako spojiva.The carbon shear material produced by the polyvinyl acetate binder technology according to this exemplary embodiment achieves the desired parameters. Only the hardness is lower (59 HRB 5/100). After impregnation with phenol-formaldehyde polycondensate, the material has comparable hardness, higher flexural strength and lower wear than materials made using technology using pitch as a binder.

Šmyky z materiálu boli overené v skúšobnej prevádzke na zberačoch trolejbusov v DP Banská Bystrica. Dosahované životnosti boli od 488 do 1 337 km a sú porovnateľné s bežne používaným šmykom.Shear from the material was verified in a test run on trolleybus collectors in DP Banská Bystrica. The achieved lifetimes were from 488 to 1,337 km and are comparable to the commonly used shear.

Príklad 2Example 2

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is produced for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 62,73 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 62.73% by weight, as follows:

- Smolný koks v množstve 48,3 % hmotnostných, z toho frakcia 60/60 v množstve 32,80 % hmotnostných, frakcia 5/60 v množstve 15,50 % hmotnostných,- Pitch coke in an amount of 48.3% by weight, of which fraction 60/60 in an amount of 32.80% by weight, fraction 5/60 in an amount of 15.50% by weight,

- Sadze v množstve 9,63 % hmotnostných, z toho sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný povrch 29 m2/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 8,02 % hmotnostných, sadze retortové (merný povrch 36 m2/g, absorpcia DBP 90 ml/100 g, sypná hmotnosť 425 kg/m3) v množstve 1,61 % hmotnostných,- 9.63% by weight of carbon black, of which lamp black (DBP absorption 117 ml / 100 g, specific surface area 29 m 2 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / l), in the amount of 8.02% by weight, retort carbon black (specific surface area 36 m 2 / g, DBP absorption 90 ml / 100 g, bulk density 425 kg / m 3 ) in an amount of 1.61% by weight,

- Grafit (obsah uhlíka 88 - 90 %, obsah popola 12 - 10 % s veľkosťou zrna do 0,1 mm) v množstve 4,80 % hmotnostných,- Graphite (carbon content 88-90%, ash content 12-10% with a grain size of up to 0,1 mm) in an amount of 4,80% by weight,

SK 50070-2019 A3SK 50070-2019 A3

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 36,36 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 36.36% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion

3. Prídavné látky a to:3. Additives, namely:

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,91 %.- cellulose fibers 150 - 300 μm in an amount of 0.91%.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Smolný koks v množstve 77,00 % hmotnostných- Pitch coke in an amount of 77.00% by weight

- Sadze v množstve 15,35 % hmotnostných- Carbon black in an amount of 15.35% by weight

- Grafit v množstve 7,65 % hmotnostných- Graphite in an amount of 7.65% by weight

S pôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The method of preparation is identical to that described in Example 1.

Po odparení vody dodanej polyvinylacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovografitového materiálu pripravená na vypálenie v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate dispersion, the desired mixture for the production of carbon graphite material is formed, ready for firing, consisting of:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 62,73 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 62.73% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 36,36 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 36.36% by weight

- Prídavné látky - celulózové vlákna v množstve 0,91 %- Additives - cellulose fibers in the amount of 0.91%

Ďalší postup je zhodný s postupom ako v príklade uskutočnenia 1.The other procedure is the same as in Example 1.

Príklad 3Example 3

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is made for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 60,70 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 60.70% by weight, as follows:

- Smolný koks v množstve 46,70 % hmotnostných, z toho frakcia 60/60 v množstve 31,70 % hmotnostných, frakcia 5/60 v množstve 15,00 % hmotnostných,- Pitch coke in an amount of 46.70% by weight, of which fraction 60/60 in an amount of 31.70% by weight, fraction 5/60 in an amount of 15.00% by weight,

- Sadze v množstve 9,35 % hmotnostných, z toho sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný povrch 29 m2/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 7,78 % hmotnostných, sadze retortové (merný povrch 36 m2/g, absorpcia DBP 90 ml/100 g, sypná hmotnosť 425 kg/m3) v množstve 1,57 % hmotnostných,- Carbon black in an amount of 9,35% by weight, of which lamp black (DBP absorption 117 ml / 100 g, specific surface area 29 m 2 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / l) in an amount of 7,78% by weight, retort carbon black (specific surface area 36 m 2 / g, DBP absorption 90 ml / 100 g, bulk density 425 kg / m 3 ) in an amount of 1.57% by weight,

- Grafit (obsah uhlíka 88 - 90 %, obsah popola 12 - 10 % s veľkosťou zrna do 0,1 mm) v množstve 4,65 % hmotnostných,- Graphite (carbon content 88-90%, ash content 12-10% with a grain size of up to 0,1 mm) in an amount of 4,65% by weight,

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 35,15 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 35.15% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion

3. Prídavné látky v množstve 4,15 % hmotnostných a to:3. Additives in an amount of 4.15% by weight, namely:

- fenolformaldehydový polykondenzát práškový v množstve 2,95 % hmotnostných- phenol formaldehyde polycondensate powder in an amount of 2.95% by weight

- stearan zinočnatý v množstve 0,32 % hmotnostných- zinc stearate in an amount of 0.32% by weight

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,88 %- cellulose fibers 150 - 300 pm in the amount of 0.88%

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Smolný koks v množstve 76,94 % hmotnostných- Pitch coke in an amount of 76.94% by weight

- Sadze v množstve 15,40 % hmotnostných- Carbon black in an amount of 15.40% by weight

- Grafit v množstve 7,66 % hmotnostných- Graphite in an amount of 7.66% by weight

S pôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The method of preparation is identical to that described in Example 1.

Po odparení vody dodanej polyvinylacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovografitového materiálu v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate dispersion, the desired mixture for the production of carbon graphite material is formed, consisting of:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 60,70 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 60.70% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 35,15 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 35.15% by weight

- Prídavné látky v množstve 4,15 %- Additives in an amount of 4.15%

Ďalší postup je zhodný s postupom ako v príklade uskutočnenia 1.The other procedure is the same as in Example 1.

Príklad 4Example 4

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is made for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

SK 50070-2019 A3SK 50070-2019 A3

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 60,40 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 60.40% by weight, as follows:

- Smolný koks v množstve 46,47 % hmotnostných, z toho frakcia 60/60 v množstve 31,54 % hmotnostných, frakcia 5/60 v množstve 14,93 % hmotnostných,- Pitch coke in an amount of 46.47% by weight, of which fraction 60/60 in an amount of 31.54% by weight, fraction 5/60 in an amount of 14.93% by weight,

- Sadze v množstve 9,31 % hmotnostných, z toho sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný povrch 29 m2/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 7,75 % hmotnostných, sadze retortové (merný povrch 36 m2/g, absorpcia DBP 90 ml/100 g, sypná hmotnosť 425 kg/m3) v množstve 1,56 % hmotnostných,- Carbon black in an amount of 9,31% by weight, of which lamp carbon black (DBP absorption 117 ml / 100 g, specific surface area 29 m 2 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / l) in an amount of 7,75% by weight, retort carbon black (specific surface area 36 m 2 / g, DBP absorption 90 ml / 100 g, bulk density 425 kg / m 3 ) in an amount of 1.56% by weight,

- Grafit (obsah uhlíka 88 - 90 %, obsah popola 12 - 10 % s veľkosťou zrna do 0,1 mm) v množstve 4,62 % hmotnostných,- Graphite (carbon content 88-90%, ash content 12-10% with a grain size of up to 0,1 mm) in an amount of 4,62% by weight,

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 38,73 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 38.73% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion

3. Prídavné látky a to:3. Additives, namely:

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,87 %.- cellulose fibers 150 - 300 μm in an amount of 0.87%.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Smolný koks v množstve 76,94 % hmotnostných- Pitch coke in an amount of 76.94% by weight

- Sadze v množstve 15,41 % hmotnostných- Carbon black in an amount of 15.41% by weight

- Grafit v množstve 7,65 % hmotnostných- Graphite in an amount of 7.65% by weight

S pôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The method of preparation is identical to that described in Example 1.

Po odparení vody dodanej poly viny lacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovo grafitového materiálu pripravená na vypálenie v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate with the acetate dispersion, the desired mixture for the production of carbon graphite material is formed, ready for firing, consisting of:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 60,40 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 60.40% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 38,73 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 38.73% by weight

- Prídavné látky - celulózové vlákna v množstve 0,87 %- Additives - cellulose fibers in the amount of 0.87%

Ďalší postup je zhodný s postupom ako v príklade uskutočnenia 1.The other procedure is the same as in Example 1.

Príklad 5Example 5

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is made for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 66,72 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 66.72% by weight, as follows:

- Smolný koks frakcia 60/60 v množstve 52,96 % hmotnostných,- Pitch coke fraction 60/60 in an amount of 52,96% by weight,

- Sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný povrch 29 m2/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 10,80 % hmotnostných,- Lamp carbon (DBP absorption 117 ml / 100 g, specific surface area 29 m 2 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / l) in an amount of 10,80% by weight,

- Grafit (obsah uhlíka 88 - 90 %, obsah popola 12 - 10 % s veľkosťou zrna do 0,1 mm) v množstve 2,96 % hmotnostných,- Graphite (carbon content 88-90%, ash content 12-10% with a grain size of up to 0,1 mm) in an amount of 2,96% by weight,

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 32,44 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 32.44% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion

3. Prídavné látky a to:3. Additives, namely:

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,84 %.- cellulose fibers 150 - 300 μm in an amount of 0.84%.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Smolný koks v množstve 79,37 % hmotnostných- Pitch coke in an amount of 79.37% by weight

- Sadze v množstve 16,19 % hmotnostných- Carbon black in an amount of 16.19% by weight

- Grafit v množstve 4,44 % hmotnostných- Graphite in an amount of 4.44% by weight

S pôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The method of preparation is identical to that described in Example 1.

Po odparení vody dodanej poly viny lacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovo grafitového materiálu pripravená na vypálenie v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate with the acetate dispersion, the desired mixture for the production of carbon graphite material is formed, ready for firing, consisting of:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 66,72 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 66.72% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 32,44 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 32.44% by weight

- Prídavné látky - celulózové vlákna v množstve 0,84 % Ďalší postup je zhodný s postupom ako v príklade uskutočnenia 1.- Additives - cellulose fibers in an amount of 0.84% The further procedure is identical to the procedure as in Example 1.

Príklad 6Example 6

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is made for use as an electric current collector.

SK 50070-2019 A3SK 50070-2019 A3

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 60,85 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 60.85% by weight, as follows:

- Sadze v množstve 60,85 % hmotnostných, z toho sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný povrch 29 m1 2 3/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 54,56 % hmotnostných, drevitá múčka do 0,5 mm v množstve 6,29 % hmotnostných,- Carbon black in an amount of 60.85% by weight, of which lamp carbon black (DBP absorption 117 ml / 100 g, specific surface area 29 m 1 2 3 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / l) in an amount of 54.56% by weight, wood flour up to 0,5 mm in an amount of 6,29% by weight,

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 38,24 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 38.24% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion

3. Prídavné látky a to:3. Additives, namely:

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,91 %.- cellulose fibers 150 - 300 μm in an amount of 0.91%.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Sadze v množstve 100 % hmotnostných.- Carbon black in an amount of 100% by weight.

S pôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The method of preparation is identical to that described in Example 1.

Po odparení vody dodanej polyvinylacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovografitového materiálu v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate dispersion, the desired mixture for the production of carbon graphite material is formed, consisting of:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 60,85 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 60.85% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 38,24 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 38.24% by weight

- Prídavné látky - celulózové vlákna v množstve 0,91 %- Additives - cellulose fibers in the amount of 0.91%

Zmes vyberieme z miešačky a prepustíme cez hydraulický vulkanizačný lis - dvojvalec, 450 x 1 000 mm - frikčný kalander, vyhriaty na 130 °C.The mixture is removed from the mixer and passed through a hydraulic vulcanizing press - double cylinder, 450 x 1,000 mm - friction calender, heated to 130 ° C.

Skalandrované pláty necháme vychladnúť a následne ich podrvíme a pomelieme na požadovanú frakciu a zhomogenizujeme.Let the scaled plates cool and then crush them and grind them to the desired fraction and homogenize.

Následne sa vylisuje blok na hydraulickom lise CBA160/63-10.Subsequently, the block is pressed on the hydraulic press CBA160 / 63-10.

Vylisovaný blok vypálime v elektrickej peci, typ RT 600/1200, pri teplote 1 000 °C počas 146,5 hod. Stúpame teploty do 80 °C prebieha po 10 °C za hodinu, od 80 °C až do 450 °C stúpa o 4 °C/hod., od 450 °C až 550 °C stúpa o 5 °C/hod., od 550 °C až 700 °C stúpa po 15 °C/hod. a od 700 - 1 000 °C stúpa po 25 °C/hod., výdrž 6 hodín.We burn the extruded block in an electric furnace, type RT 600/1200, at a temperature of 1,000 ° C for 146.5 hours. Rising temperatures up to 80 ° C takes place at 10 ° C per hour, from 80 ° C to 450 ° C rises by 4 ° C / hour, from 450 ° C to 550 ° C rises by 5 ° C / hour, from 550 ° C to 700 ° C rises by 15 ° C / hour. and from 700 - 1000 ° C rises by 25 ° C / hour, endurance 6 hours.

Takto získaný blok sa grafituje v grafitačnej peci na 2 400 °C.The block thus obtained is graphitized in a graphitization furnace at 2400 ° C.

Príklad 7Example 7

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is made for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 65,47 % hmotnostných a to:1. Carbon powder raw materials in an amount of 65.47% by weight, as follows:

- Sadze lampové (absorpcia DBP 117 ml/100 g, merný povrch 29 m2/g, zrno 95 nm, sypná hmotnosť 200 g/1) v množstve 65,47 % hmotnostných,- Lamp carbon (DBP absorption 117 ml / 100 g, specific surface area 29 m 2 / g, grain 95 nm, bulk density 200 g / l) in an amount of 65,47% by weight,

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 33,55 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 33.55% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion

3. Prídavné látky a to:3. Additives, namely:

- celulózové vlákna 150 - 300 pm v množstve 0,98 %.- cellulose fibers 150 - 300 μm in an amount of 0.98%.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Sadze v množstve 100 % hmotnostných.- Carbon black in an amount of 100% by weight.

Spôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The preparation method is the same as in Example 1.

Po odparení vody dodanej polyvinylacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu uhlíkovografitového materiálu v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate dispersion, the desired mixture for the production of carbon graphite material is formed, consisting of:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 65,47 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 65.47% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 33,55 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 33.55% by weight

- Prídavné látky - celulózové vlákna v množstve 0,98 %- Additives - cellulose fibers in the amount of 0.98%

Zmes vyberieme z miešačky, necháme vychladnúť a následne pomelieme na kolíkovom mlyne, presitujeme cez sito 0,300 mm a zhomogenizujeme.Remove the mixture from the mixer, allow to cool and then grind on a pin mill, sieve through a 0.300 mm sieve and homogenize.

Vzniknuté prášky vylisujeme na hydraulickom lise CBA 160/63-10 do požadovaného bloku.The resulting powders are pressed on a hydraulic press CBA 160 / 63-10 into the required block.

Vylisovanú zmes vypálime v elektrickej peci, typ RT 600/1200, pri teplote 635 °C počas 32,6 hod. Stúpanie teploty po 25 °C za hodinu stúpne na 635 °C, výdrž 8 hodín.We burn the pressed mixture in an electric furnace, type RT 600/1200, at a temperature of 635 ° C for 32.6 hours. The temperature rise of 25 ° C per hour rises to 635 ° C, endurance 8 hours.

SK 50070-2019 A3SK 50070-2019 A3

Príklad 8Example 8

Je možné pripraviť predprodukt na výrobu uhlíkovo-grafitového materiálu podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.It is possible to prepare a preform for the production of a carbon-graphite material according to the invention, which is intended for use as an electric current collector.

Pripravíme zmes uhlíkových práškových surovín, spojiva a prídavných látok pozostávajúcu z nasledujúcich zložiek:We prepare a mixture of carbon powder raw materials, binders and additives consisting of the following components:

1. Uhlíkové práškové suroviny v množstve 82,00 % hmotnostných a to: - grafit s čistotou 99,5 % a zrnom do 9 pm v množstve 82,00 % hmotnostných.1. Carbon powder raw materials in an amount of 82.00% by weight, namely: - graphite with a purity of 99.5% and a grain size of up to 9 μm in an amount of 82.00% by weight.

2. Spojivo - polyvinylacetát v množstve 18 % hmotnostných vo forme polyvinylacetátovej disperzie.2. Binder - polyvinyl acetate in an amount of 18% by weight in the form of a polyvinyl acetate dispersion.

Jednotlivé uhlíkové práškové suroviny v zmesi uhlíkových práškových surovín sa nachádzajú v nasledujúcich množstvách:The individual carbon powder raw materials in the mixture of carbon powder raw materials are present in the following amounts:

- Grafit v množstve 100 % hmotnostných.- Graphite in an amount of 100% by weight.

Spôsob prípravy je zhodný so spôsobom uvedeným v príklade 1.The preparation method is the same as in Example 1.

Po odparení vody dodanej polyvinylacetátovou disperziou vznikne požadovaná zmes na výrobu predproduktu uhlíkovo-grafitového materiálu v zložení:After evaporation of the water supplied by the polyvinyl acetate dispersion, the desired mixture is formed for the production of a precursor of carbon-graphite material in the composition:

- Uhlíkové práškové suroviny v množstve 82,00 % hmotnostných- Carbon powder raw materials in an amount of 82.00% by weight

- Spojivo - polyvinylacetát v množstve 18,00 % hmotnostných- Binder - polyvinyl acetate in an amount of 18.00% by weight

Zmes vyberieme z miešačky a necháme sušiť vo vypaľovacej peci ETS300/100 pri teplote 180 °C počas 28 hod.Remove the mixture from the mixer and allow it to dry in the ETS300 / 100 kiln at 180 ° C for 28 hours.

Zmes ositujeme na site s okom 0,2 mm a následne za studená homogenizujeme v ramenovej miešačke, typ MV-6, 60 ot./min. počas 30 min.The mixture is sieved on a sieve with a 0.2 mm mesh and then homogenized cold in an arm mixer, type MV-6, 60 rpm. for 30 min.

Predprodukt je v práškovej forme. Predprodukt sa ďalej používa ako základná zložka obohacovaná napr. rôznymi kovmi.The precursor is in powder form. The precursor is further used as a basic component enriched e.g. different metals.

Príklad 9Example 9

Je vyrobený uhlíkovo-grafitový materiál podľa tohto vynálezu, ktoiý je určený na použitie ako zberač elektrického prúdu.A carbon-graphite material according to the present invention is made for use as an electric current collector.

Na výrobu uhlíkovo-grafitového materiálu použijeme predprodukt podľa príkladu uskutočnenia 8 a to v množstve 34,98 % hmotnostných.For the production of the carbon-graphite material, the precursor according to Example 8 is used in an amount of 34.98% by weight.

Ako prídavné látky sú použité:The following are used as additives:

- meď prášková 99,9 %, sypná hmotnosť 0,8 g/cm3, zvyšok na site nad 40 pm, max. 10 % v množstve 60,00 % hmotnostných,- powdered copper 99.9%, bulk density 0.8 g / cm 3 , residue on sieve over 40 μm, max. 10% in an amount of 60.00% by weight,

- sírnik molybdeničitý prášok s veľkosťou zrna 3-6 mikrónov, v množstve 3,54 % hmotnostných, - fenolformaldehydový polykondenzát práškový množstve 1,48 % hmotnostných.- molybdenum disulfide powder with a grain size of 3-6 microns, in an amount of 3.54% by weight, - phenol formaldehyde polycondensate powder in an amount of 1.48% by weight.

Zmes predproduktu a prídavných látok spolu zmiešame a vymiešanú zmes lisujeme do bloku na hydraulickom lise.The mixture of the pre-product and additives is mixed together and the mixed mixture is pressed into a block on a hydraulic press.

Vylisovanú zmes vypálime v elektrickej peci, typ RT 600/1 200 na 850 °C. Stúpanie teploty na 400 °C prebieha po 25 °C za hodinu, výdrž 2 hodiny, stúpame po 50 °C za hodinu na 450 °C, výdrž 2 hodiny, stúpanie po 50 °C za hodinu na 850 °C, výdrž 8 hodín.We burn the pressed mixture in an electric furnace, type RT 600/1 200 at 850 ° C. The temperature rises to 400 ° C at 25 ° C per hour, lasts 2 hours, we climb at 50 ° C per hour to 450 ° C, lasts 2 hours, rises at 50 ° C per hour to 850 ° C, lasts 8 hours.

Priemyselná využiteľnosťIndustrial applicability

Uhlíkovo-grafitový materiál je vhodné použiť najmä na výrobu zberačov elektrickej energie, na zberače z trolejového vedenia pre elektrické hnacie vozidlá a v priemysle na výrobu kief.The carbon-graphite material is particularly suitable for the production of electricity collectors, for overhead contact line collectors for electric traction vehicles and in the brush industry.

Claims (14)

PATENTOVÉ NÁROKYPATENT CLAIMS 1. Uhlíkovo-grafitový materiál určený najmä na výrobu uhlíkových kontaktov na zberače elektrického prúdu vytvorený vypálením zmesi plniva a spojiva pri vysokých teplotách, vyznačujúci sa tým, že plnivo je v množstve 50 % až 95 % hmotnostných a obsahuje aspoň jednu uhlíkovú práškovú surovinu a spojivo je polyvinylacetát v množstve 5-50 % hmotnostných, pričom poly viny lacetát je pridávaný vo forme polyvinylacetátovej disperzie.Carbon-graphite material intended in particular for the production of carbon contacts for electric current collectors formed by firing a mixture of filler and binder at high temperatures, characterized in that the filler is in an amount of 50% to 95% by weight and contains at least one carbon powder raw material and binder is polyvinyl acetate in an amount of 5-50% by weight, the polyvinyl acetate being added in the form of a polyvinyl acetate dispersion. 2. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa nároku 1, vyznačujúci sa tým, že aspoň jedna uhlíková prášková surovina je vybraná zo skupiny smolný koks, sadze, grafit, metá extrudovaná elektróda.Carbon-graphite material according to claim 1, characterized in that the at least one carbon powder raw material is selected from the group consisting of pitch coke, carbon black, graphite, meta extruded electrode. 3. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov la 2, vyznačujúci sa tým, že zmes plniva a spojiva ďalej obsahuje aspoň jednu prídavnú látku, ktorá je vybraná zo skupiny fenolformaldehydový polykondenzát, stearan zinočnatý, celulózové vlákna, sírnik molybdeničitý, prášková meď.The carbon graphite material according to any one of claims 1 and 2, characterized in that the mixture of filler and binder further comprises at least one additive selected from the group consisting of phenol formaldehyde polycondensate, zinc stearate, cellulose fibers, molybdenum disulfide, copper powder. 4. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov laž3, vyznačujúci sa tým, že plnivo je zmes uhlíkových práškových surovín obsahujúca aspoň dve uhlíkové práškové suroviny vybrané zo skupiny smolný koks, sadze, grafit a mletá extrudovaná elektróda.Carbon-graphite material according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the filler is a mixture of carbon powder raw materials comprising at least two carbon powder raw materials selected from the group consisting of pitch coke, carbon black, graphite and ground extruded electrode. 5. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov 2 až 4, vyznačujúci sa tým, že v zmesi uhlíkových práškových surovín je smolný koks v množstve do 65 % hmotnostných, sadze v množstve do 15 % hmotnostných, grafit v množstve do 88 % hmotnostných, mletá extrudovaná elektróda v množstve do 70 % hmotnostných.Carbon-graphite material according to any one of claims 2 to 4, characterized in that in the mixture of carbon powder raw materials, tar coke is present in an amount of up to 65% by weight, carbon black in an amount of up to 15% by weight, graphite in an amount of up to 88% by weight. , ground extruded electrode in an amount up to 70% by weight. 6. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov 3 až 5, vyznačujú sa tým, že obsah fenolformaldehydového polykondenzátu je v množstve do 12 % hmotnostných.Carbon-graphite material according to any one of Claims 3 to 5, characterized in that the content of phenol-formaldehyde polycondensate is up to 12% by weight. 7. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov 3 až 6, vyznačujú sa tým, že obsah stearanu zinočnatého je v množstve do 3 % hmotnostných.Carbon-graphite material according to any one of claims 3 to 6, characterized in that the zinc stearate content is in an amount of up to 3% by weight. 8. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov 3 až 7, vyznačujú sa tým, že obsah celulózových vlákien je v množstve do 3 % hmotnostných.Carbon-graphite material according to any one of claims 3 to 7, characterized in that the content of cellulose fibers is in an amount of up to 3% by weight. 9. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov 3 až 8, vyznačujú sa tým, že sírnik molybdeničitý je v množstve do 4 % hmotnostných.Carbon-graphite material according to any one of claims 3 to 8, characterized in that the molybdenum disulfide is present in an amount of up to 4% by weight. 10. Uhlíkovo-grafitový materiál podľa ktoréhokoľvek nároku z nárokov 3 až 9, vyznačujú c i c i c i c i c i sa tým, že prášková meď je v množstve do 60 % hmotnostných.Carbon-graphite material according to any one of claims 3 to 9, characterized in that the copper powder is present in an amount of up to 60% by weight. 11. Spôsob prípravy uhlíkovo-grafitového materiálu podľa nárokov 1 až 10 zahŕňajúci prípravu zmesi plniva a spojiva a vypálenie tejto zmesi pri teplotách najmenej 650 °C, vyznačujúci sa tým, že zmes plniva a spojiva pripravíme v nasledujúcich krokoch: zmiešame uhlíkové práškové suroviny plniva, pripravíme polyvinylacetátovú disperziu zmiešaním polyvinylacetátu s vodou, zmiešame uhlíkové práškové suroviny a polyvinylacetátovú disperziu a túto zmes miešame za neustáleho vyhrievania až do odparenia vody, čím vznikne zmes plniva a spojiva pripravená na lisovanie a vypálenie.A process for preparing a carbon graphite material according to claims 1 to 10 comprising preparing a mixture of filler and binder and firing said mixture at temperatures of at least 650 ° C, characterized in that the mixture of filler and binder is prepared in the following steps: prepare a polyvinyl acetate dispersion by mixing polyvinyl acetate with water, mix carbon powder raw materials and polyvinyl acetate dispersion, and mix this mixture with continuous heating until the water evaporates to form a mixture of filler and binder ready for compression and firing. 12. Spôsob prípravy uhlíkovo-grafitového materiálu podľa nároku 11, vyznačujúci sa tým, že prídavné látky pridávané do zmesi plniva a spojiva, ktoré sú vo forme prášku sa miešajú s uhlíkovými práškovými surovinami plniva a prídavné látky, ktoré sú v inej forme ako prášok sa miešajú s polyvinylacetátovou disperziou.Process for the preparation of a carbon-graphite material according to claim 11, characterized in that additives added to the mixture of filler and binder which are in powder form are mixed with carbon powder raw materials of filler and additives which are in a form other than powder are mixed. mixed with polyvinyl acetate dispersion. 13. Spôsob prípravy uhlíkovo-grafitového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 11a 12, vyznačujúci sa tým, že miešanie zmesi uhlíkových práškových surovín a polyvinylacetátovej disperzie, prípadne prídavných látok až do odparenia vody prebieha pri teplote najmenej 100 °C.Process for the preparation of a carbon-graphite material according to any one of claims 11 and 12, characterized in that the mixing of the mixture of carbon powder raw materials and polyvinyl acetate dispersion or additives until the water evaporates takes place at a temperature of at least 100 ° C. 14. Spôsob prípravy uhlíkovo-grafitového materiálu podľa ktoréhokoľvek z nárokov 11 až 13, vyznačujúci sa tým, že po vypálení zmesi plniva a spojiva materiál impregnujeme fenolformaldehydovým polykondenzátom.Process for the preparation of a carbon-graphite material according to any one of claims 11 to 13, characterized in that after firing the mixture of filler and binder, the material is impregnated with phenol-formaldehyde polycondensate.
SK50070-2019A 2019-12-20 2019-12-20 Carbon-graphite material and method of its preparation SK289126B6 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SK50070-2019A SK289126B6 (en) 2019-12-20 2019-12-20 Carbon-graphite material and method of its preparation

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SK50070-2019A SK289126B6 (en) 2019-12-20 2019-12-20 Carbon-graphite material and method of its preparation

Publications (2)

Publication Number Publication Date
SK500702019A3 true SK500702019A3 (en) 2021-06-23
SK289126B6 SK289126B6 (en) 2023-10-11

Family

ID=74186814

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SK50070-2019A SK289126B6 (en) 2019-12-20 2019-12-20 Carbon-graphite material and method of its preparation

Country Status (1)

Country Link
SK (1) SK289126B6 (en)

Also Published As

Publication number Publication date
SK289126B6 (en) 2023-10-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN102762318B (en) Use the method that the carbon fiber of recycling prepares moulded parts from material with carbon element
CN1311476C (en) Sliding plate for pantograph of power locomotive and its mfg. method
CN108728041B (en) Metal-less environment-friendly friction material for automobile brake pad and preparation method thereof
CN104649700B (en) Carbon contact strip of pantograph and manufacturing method thereof
JP6290598B2 (en) Friction material composition and friction material
DE102015222439B4 (en) Process for the production of graphite bodies
CN105020306B (en) A kind of production method of brake shoe
DD295878B5 (en) Process for producing a Soederberg electrode
CN105924897A (en) High-strength wear-resisting pipe
CN101165818A (en) Carbon base composite material for collector shoe sliding block and its preparation method
CN107286570A (en) Yaw brake block and preparation method thereof
SK500702019A3 (en) Carbon-graphite material and method of its preparation
CN110436925B (en) Pure carbon sliding plate for high-speed train pantograph and preparation method thereof
CN110436924B (en) Copper-impregnated carbon sliding plate material for high-speed train pantograph and preparation method thereof
CN114824989A (en) Preparation method of high-wear-resistance metal graphite electric brush
RU2150444C1 (en) Material for current-conducting contact products, method of making said material, and product
CN112028656A (en) Preparation method of fiber reinforced graphite composite material
RU2623292C2 (en) Manufacturing method of current conductive contact inserts
CN1124976C (en) Process for preparing low-resistivity carbon material
CN1405044A (en) High abrasion synthesized brake-shoe for subway trains and production method thereof
EP0717019B1 (en) Carbon axial face seal
CN111244724B (en) Preparation method of electric brush
RU2088007C1 (en) Electric brush manufacturing process
JPH0570610A (en) Method for producing friction material
JP2005285552A (en) Fuel cell separator and manufacturing method for composite therefor