RU55319U1 - POWDER WIRE - Google Patents
POWDER WIRE Download PDFInfo
- Publication number
- RU55319U1 RU55319U1 RU2006104131/22U RU2006104131U RU55319U1 RU 55319 U1 RU55319 U1 RU 55319U1 RU 2006104131/22 U RU2006104131/22 U RU 2006104131/22U RU 2006104131 U RU2006104131 U RU 2006104131U RU 55319 U1 RU55319 U1 RU 55319U1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- oxide
- flux
- containing component
- silicon
- carbon
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Порошковая проволока относится к сварочному производству, а именно к наплавочным материалам, используемым для наплавки на детали из низколегированных и углеродистых сталей. Технический результат полезной модели заключается в повышении износостойкости наплавленного слоя при сохранении его достаточной твердости за счет снижения напряжений в металле. Порошковая проволока содержит металлическую оболочку и флюсовый слой выполненный из шихты, которая включает двуокись циркония, углеродосодержащий компонент, кремнийсодержащий компонент, окись алюминия, окись меди и окись вольфрама. В качестве кремнийсодержащего компонента выбрана окись кремния. В качестве углеродосодержащего компонента выбран графит. Компоненты выбраны при следующем соотношении, масс.%:Flux cored wire refers to welding production, namely to surfacing materials used for surfacing on parts of low alloy and carbon steels. The technical result of the utility model is to increase the wear resistance of the deposited layer while maintaining its sufficient hardness by reducing stresses in the metal. The flux-cored wire contains a metal sheath and a flux layer made of a charge, which includes zirconia, a carbon-containing component, a silicon-containing component, aluminum oxide, copper oxide and tungsten oxide. Silicon oxide was selected as the silicon-containing component. As a carbon-containing component, graphite was selected. The components are selected in the following ratio, wt.%:
Соотношение флюсового слоя к оболочке 11,2-16,8%. Использование порошковой проволоки позволяет получить наплавленный слой превышающий прототип по коэффициенту износостойкости на 10-50% и обеспечивающий твердость сопоставимую с твердостью прототипа.The ratio of the flux layer to the casing is 11.2-16.8%. The use of cored wire allows to obtain a deposited layer exceeding the prototype in terms of wear resistance by 10-50% and providing a hardness comparable to the hardness of the prototype.
Description
Полезная модель относится к сварочному производству, а именно к наплавочным материалам, используемым для наплавки на детали из низколегированных и углеродистых сталей.The utility model relates to welding production, namely to surfacing materials used for surfacing on parts of low alloy and carbon steels.
Проблема, существующая в области наплавки на углеродистые и низколегированные стали, заключается в получении порошковой проволоки с высокой твердостью и износостойкостью.The problem in the field of surfacing on carbon and low alloy steels is the production of cored wire with high hardness and wear resistance.
Известна порошковая проволока для наплавки [1], которая содержит низкоуглеродистую стальную оболочку и флюсовый слой. Флюсовый слой выполнен из шихты, которая содержит хром, никель, марганец, ферромолибден, кремнийсодержащий компонент, графит, кремнефтористый натрий, двуокись циркония, железо.Known flux-cored wire for surfacing [1], which contains a low-carbon steel sheath and a flux layer. The flux layer is made of a mixture that contains chromium, nickel, manganese, ferromolybdenum, a silicon-containing component, graphite, sodium silicofluoride, zirconium dioxide, and iron.
В качестве кремнийсодержащего компонента выбран ферросилиций. Соотношение флюсового слоя к оболочке составляет 24,5-27,5%.As a silicon-containing component selected ferrosilicon. The ratio of the flux layer to the shell is 24.5-27.5%.
Соотношение компонентов шихты составляет, масс.%The ratio of the components of the charge is, wt.%
Достоинство известной порошковой проволоки заключается в получении наплавленного металла с высокой долговечностью. Это обусловлено тем, что в наплавленном слое отсутствуют поры и трещины за счет наличия в шихте двуокиси циркония и никеля. Наличие никеля в шихте приводит к измельчению зерна и, как следствие, к повышению ударной вязкости, которая предотвращает появления трещин. Наличие циркония в шихте приводит к связыванию The advantage of the known cored wire is to obtain a weld metal with high durability. This is due to the fact that in the deposited layer there are no pores and cracks due to the presence of zirconium dioxide and nickel in the charge. The presence of nickel in the charge leads to grain refinement and, as a consequence, to an increase in impact strength, which prevents the appearance of cracks. The presence of zirconium in the mixture leads to binding
азота, что предотвращает образование газовых пор, образуя твердые структурные составляющие в виде нитридов.nitrogen, which prevents the formation of gas pores, forming solid structural components in the form of nitrides.
Однако недостатком данной порошковой проволоки является ограниченная твердость (28-32 HRC). Это обусловлено тем, что содержание легирующих компонентов в шихте незначительно. Незначительное содержание хрома и углерода приводит к недостаточному образованию карбидов для обеспечения высокой твердости.However, the drawback of this cored wire is its limited hardness (28-32 HRC). This is due to the fact that the content of alloying components in the charge is negligible. The low content of chromium and carbon leads to insufficient formation of carbides to ensure high hardness.
Наиболее близким к заявляемому решению по технической сущности и достигаемому результату является порошковая проволока [2], которая состоит из металлической оболочки и флюсового слоя, выполненного из шихты, которая содержит хром, никель, марганец, ферромолибден, кремнийсодержащий компонент, углеродосодержащий компонент, кремнефтористый натрий, двуокись циркония, железо. В качестве кремнийсодержащего компонента выбран ферросилиций, а углеродосодержащего - углеродистый хром.The closest to the claimed solution on the technical nature and the achieved result is a flux-cored wire [2], which consists of a metal shell and a flux layer made of a mixture that contains chromium, nickel, manganese, ferromolybdenum, a silicon-containing component, a carbon-containing component, sodium silicofluoride, zirconium dioxide, iron. Ferrosilicon was chosen as the silicon-containing component, and carbon-chromium was chosen as the carbon-containing component.
Соотношение флюсового слоя к оболочке составляет 24,5-28,5%.The ratio of the flux layer to the shell is 24.5-28.5%.
Соотношение компонентов шихты составляет, масс.%The ratio of the components of the charge is, wt.%
Достоинством известной порошковой проволоки является высокая твердость. Это обусловлено наличием в шихте, по сравнению с аналогом, большего количества легирующих компонентов. Наличие хрома, марганца, молибдена, циркония, углеродистого хрома приводит к увеличению твердых составляющих в наплавленном слое. Внедрение вышеуказанных компонентов в кристаллическую решетку металла вызывает в наплавленном слое возникновение напряжений, что приводит к повышению твердости наплавленного металла.The advantage of the known cored wire is its high hardness. This is due to the presence in the charge, in comparison with the analogue, of a larger number of alloying components. The presence of chromium, manganese, molybdenum, zirconium, carbon chromium leads to an increase in the solid components in the deposited layer. The incorporation of the above components into the metal crystal lattice causes stresses in the deposited layer, which leads to an increase in the hardness of the deposited metal.
Однако недостатком порошковой проволоки является ограниченная износостойкость, что обусловлено значительным образованием в наплавленном слое трещин благодаря высокому содержанию в ней карбидообразующих компонентов. Увеличение твердой составляющей в наплавленном слое приводит к высоким напряжениям в кристаллической решетке и к последующим деформациям. В свою очередь дополнительные деформации способствуют образованию трещин.However, the disadvantage of cored wire is the limited wear resistance, which is due to the significant formation of cracks in the deposited layer due to the high content of carbide-forming components in it. An increase in the solid component in the deposited layer leads to high stresses in the crystal lattice and to subsequent deformations. In turn, additional deformations contribute to the formation of cracks.
Задача, решаемая полезной моделью, заключается в создании порошковой проволоки, обеспечивающей высокую износостойкость при сохранении достаточной твердости наплавленного слоя за счет снижения в ней напряжений, являющихся причиной образования трещин.The problem solved by the utility model is to create a flux-cored wire that provides high wear resistance while maintaining sufficient hardness of the deposited layer by reducing stresses in it, which cause cracking.
Для решения поставленной задачи в известную порошковую проволоку, содержащую металлическую оболочку и флюсовый слой, выполненный из шихты, включающей двуокись циркония, кремнийсодержащий компонент и углеродосодержащий компонент, в шихту флюсового слоя дополнительно введены окись алюминия, окись меди, окись вольфрама, в качестве кремнийсодержащего компонента выбрана окись кремния, в качестве углеродосодержащего компонента графит при следующем соотношении компонентов, масс.%:To solve this problem, in a known flux-cored wire containing a metal sheath and a flux layer made of a charge including zirconium dioxide, a silicon-containing component and a carbon-containing component, aluminum oxide, copper oxide, tungsten oxide are additionally introduced into the flux-layer mixture, as the silicon-containing component silicon oxide, as a carbon-containing component of graphite in the following ratio of components, wt.%:
и при соотношении флюсового слоя к оболочке равном 11,2-16,8%.and with a ratio of the flux layer to the casing equal to 11.2-16.8%.
Введение новых компонентов и изменение количественного соотношения компонентов в шихте флюсового слоя приводит к повышению износостойкости и обеспечению достаточной твердости наплавленного слоя.The introduction of new components and the change in the quantitative ratio of components in the mixture of the flux layer leads to increased wear resistance and to ensure sufficient hardness of the deposited layer.
Наличие меди вольфрама и алюминия в виде окислов приводит к увеличению центров кристаллизации и, как следствие, к увеличению скорости кристаллизации и уменьшению зерна. В свою очередь измельчение зерна приводит The presence of tungsten copper and aluminum in the form of oxides leads to an increase in crystallization centers and, as a result, to an increase in the crystallization rate and a decrease in grain. In turn, grinding grain
к уменьшению напряжений и деформаций в кристаллической решетке. Вследствие этого в наплавленном слое устраняются трещины, что приводит к увеличению износостойкости.to reduce stress and strain in the crystal lattice. As a result, cracks are eliminated in the deposited layer, which leads to an increase in wear resistance.
Увеличение количественного состава циркония и графита приводит:An increase in the quantitative composition of zirconium and graphite leads to:
- во-первых, к дополнительному образованию центров кристаллизации и соответственно измельчению зерна, что способствует увеличению износостойкости;- firstly, to the additional formation of crystallization centers and, accordingly, grinding of grain, which contributes to an increase in wear resistance;
- во-вторых, приводит к образованию карбидов в наплавленном металле.- secondly, leads to the formation of carbides in the weld metal.
Наличие карбидов, являющихся твердыми структурными составляющими, повышает плотность плотно упакованной кристаллической решетки, что приводит к увеличению твердости наплавленного слоя.The presence of carbides, which are solid structural components, increases the density of a densely packed crystal lattice, which leads to an increase in the hardness of the deposited layer.
Порошковая проволока содержит металлическую оболочку, например из стали, и флюсовый слой выполнен из шихты, которая включает двуокись циркония, углеродосодержащий компонент, кремнийсодержащий компонент, окись алюминия, окись меди и окись вольфрама.The flux-cored wire contains a metal sheath, for example of steel, and the flux layer is made of a charge, which includes zirconia, a carbon-containing component, a silicon-containing component, alumina, copper oxide and tungsten oxide.
В качестве кремнийсодержащего компонента выбрана окись кремния. В качестве углеродосодержащего компонента выбран графит.Silicon oxide was selected as the silicon-containing component. As a carbon-containing component, graphite was selected.
Компоненты выбраны при следующем соотношении, масс.%:The components are selected in the following ratio, wt.%:
Соотношение флюсового слоя к оболочке 11,2-16,8%.The ratio of the flux layer to the casing is 11.2-16.8%.
Проволоку готовят следующим образом.The wire is prepared as follows.
Пример 1.Example 1
Для приготовления флюсового слоя берут следующие компоненты 15,0 г (51,60%) графита, 5,9 г (20,30%) двуокиси циркония, 7,50 г (25,80%) окиси кремния, 0,3 г (1,03%) окиси меди, 0,3 г (1,03%) окиси вольфрама, 0,07 г (0,24%) окиси алюминия. Компоненты перемешивают в смесителе в течение 20 минут.To prepare the flux layer, the following components are taken: 15.0 g (51.60%) of graphite, 5.9 g (20.30%) of zirconium dioxide, 7.50 g (25.80%) of silicon oxide, 0.3 g ( 1.03%) copper oxide, 0.3 g (1.03%) tungsten oxide, 0.07 g (0.24%) alumina. The components are mixed in a mixer for 20 minutes.
После приготовления шихты ею заполняют металлическую оболочку, выполненную из стали 08 пс, при этом соотношение флюсового слоя к оболочке составляет 16,8%.After preparation of the charge, it fills the metal shell made of 08 ps steel, while the ratio of the flux layer to the shell is 16.8%.
Пример 2.Example 2
Проволоку готовят также как в примере 1, при количестве 19,0 г (57,45%) графита, 5,9 г (17,84%) двуокиси циркония, 7,50 г (22,68%) окиси кремния, 0,3 г (0,91%) окиси меди, 0,3 г (0,91%) окиси вольфрама, 0,07 г (0,21%) окиси алюминия. При соотношении флюсового слоя к оболочке 14,6%.The wire is prepared as in example 1, with an amount of 19.0 g (57.45%) of graphite, 5.9 g (17.84%) of zirconium dioxide, 7.50 g (22.68%) of silicon oxide, 0, 3 g (0.91%) of copper oxide, 0.3 g (0.91%) of tungsten oxide, 0.07 g (0.21%) of aluminum oxide. With a ratio of flux layer to shell of 14.6%.
Пример 3.Example 3
Проволоку готовят также как в примере 1, при количестве 22,0 г (60,99%) графита, 5,9 г (16,36%) двуокиси циркония, 7,50 г (20,79%) окиси кремния, 0,3 г (0,83%) окиси меди, 0,3 г (0,83%) окиси вольфрама, 0,07 г (0,19%) окиси алюминия. При соотношении флюсового слоя к оболочке 11,2%The wire is prepared as in example 1, with an amount of 22.0 g (60.99%) of graphite, 5.9 g (16.36%) of zirconium dioxide, 7.50 g (20.79%) of silicon oxide, 0, 3 g (0.83%) of copper oxide, 0.3 g (0.83%) of tungsten oxide, 0.07 g (0.19%) of aluminum oxide. When the ratio of the flux layer to the shell of 11.2%
Пример 4.Example 4
Проволоку готовят также как в примере 1, при количестве 27,0 г (65,74%) графита, 5,9 г (14,37%) двуокиси циркония, 7,50 г (18,26%) окиси кремния, 0,3 г (0,73%) окиси меди, 0,3 г (0,73%) окиси вольфрама, 0,07 г (0,17%) окиси алюминия. При соотношении флюсового слоя к оболочке 9,7%The wire is prepared as in example 1, with an amount of 27.0 g (65.74%) of graphite, 5.9 g (14.37%) of zirconium dioxide, 7.50 g (18.26%) of silicon oxide, 0, 3 g (0.73%) of copper oxide, 0.3 g (0.73%) of tungsten oxide, 0.07 g (0.17%) of aluminum oxide. With a ratio of flux layer to the sheath of 9.7%
Пример 5.Example 5
Проволоку готовят также как в примере 1, при количестве 10,00 г (41,55%) графита, 5,9 г (24,51%) двуокиси циркония, 7,50 г (31,16%) окиси кремния, 0,3 г (1,25%) окиси меди, 0,3 г (1,25%) окиси вольфрама, 0,07 г (0,29%) окиси алюминия. При соотношении флюсового слоя к оболочке 17,5%.The wire is prepared as in example 1, with the amount of 10.00 g (41.55%) of graphite, 5.9 g (24.51%) of zirconium dioxide, 7.50 g (31.16%) of silicon oxide, 0, 3 g (1.25%) of copper oxide, 0.3 g (1.25%) of tungsten oxide, 0.07 g (0.29%) of aluminum oxide. With a ratio of the flux layer to the casing of 17.5%.
Пример 6.Example 6
Шихту готовят как в прототипе, при количестве 13,5 г (47,37%) хрома, 0,5 г (1,75%) никеля, 0,7 г (2,46%) марганца, 1,2 г (4,21%) ферромолибдена, 0,6 г (2,11%) ферросилиция, 3,90 г (13,68%) углеродистого хрома, 0,9 г (3,16%) кремнефтористого натрия, 2,4 г (8,42%) двуокиси циркония, 4,8 г (16,84%) железа. При соотношении флюсового слоя к оболочке 28,5%.The mixture is prepared as in the prototype, with an amount of 13.5 g (47.37%) of chromium, 0.5 g (1.75%) of nickel, 0.7 g (2.46%) of manganese, 1.2 g (4 , 21%) ferromolybdenum, 0.6 g (2.11%) ferrosilicon, 3.90 g (13.68%) carbon chromium, 0.9 g (3.16%) sodium silicofluoride, 2.4 g (8 , 42%) zirconium dioxide, 4.8 g (16.84%) of iron. With a ratio of flux layer to sheath of 28.5%.
Порошковая проволока работает следующим образом:Flux cored wire works as follows:
На поверхность изношенных деталей, выполненных из низколегированных и углеродистых сталей, наплавляют порошковую проволоку. При наплавке происходит выделение большого количества тепла, влияющего на расплавление компонентов шихты и расплавление металла в зоне сплавления. В процессе остывания происходит кристаллизация и перемешивание слоя в однородную структуру.Powder wire is deposited onto the surface of worn parts made of low alloy and carbon steels. During surfacing, a large amount of heat is released, which affects the melting of the charge components and the melting of the metal in the fusion zone. During cooling, crystallization and mixing of the layer into a homogeneous structure occurs.
Физико-механические свойства наплавленного металла приведены в таблице 1.Physico-mechanical properties of the weld metal are shown in table 1.
Использование порошковой проволоки позволяет получить наплавленный слой превышающий прототип по коэффициенту износостойкости на 10-50% и обеспечивающий твердость сопоставимую с твердостью прототипа.The use of cored wire allows to obtain a deposited layer exceeding the prototype in terms of wear resistance by 10-50% and providing a hardness comparable to the hardness of the prototype.
Источники информации принятые во внимание:Sources of information taken into account:
1. А.с. 2083340 СССР, Кл. В 23 К 35/368, Порошковая проволока. /Язовских В.М. (СССР). Заявитель и патентообладатель: В.М.Язовских, Н.М.Королев, Н.М.Разиков, Н.П.Надымов, Г.Л.Губин, Ю.М.Минкин, Н.В.Волнин; Опубл. 10.07.97. Бюл. - №02/2004.1. A.S. 2083340 USSR, Cl. 23K 35/368, Flux cored wire. / Yazovskikh V.M. (THE USSR). Applicant and patent holder: V. M. Yazovskikh, N. M. Korolev, N. M. Razikov, N. P. Nadymov, G. L. Gubin, Yu. M. Minkin, N. V. Volnin; Publ. 07/10/97. Bull. - No. 02/2004.
2. А.с. 2083341 СССР, Кл. В 23 К 35/368, Порошковая проволока. /Язовских В.М. (СССР). Заявитель и патентообладатель: В.М.Язовских, Н.М.Королев, Н.М.Разиков, Н.П.Надымов, Г.Л.Губин, Ю.М.Минкин, Н.В.Волнин; Опубл. 10.07.97. Бюл. - №02/2004.2. A.S. 2083341 USSR, Cl. 23K 35/368, Flux cored wire. / Yazovskikh V.M. (THE USSR). Applicant and patent holder: V. M. Yazovskikh, N. M. Korolev, N. M. Razikov, N. P. Nadymov, G. L. Gubin, Yu. M. Minkin, N. V. Volnin; Publ. 07/10/97. Bull. - No. 02/2004.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006104131/22U RU55319U1 (en) | 2006-02-10 | 2006-02-10 | POWDER WIRE |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2006104131/22U RU55319U1 (en) | 2006-02-10 | 2006-02-10 | POWDER WIRE |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU55319U1 true RU55319U1 (en) | 2006-08-10 |
Family
ID=37059868
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2006104131/22U RU55319U1 (en) | 2006-02-10 | 2006-02-10 | POWDER WIRE |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU55319U1 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008123792A1 (en) * | 2007-04-05 | 2008-10-16 | Sergej Anatolievich Keba | Device for feeding a liquid additive to the water supply duct of a bath |
| RU2672143C1 (en) * | 2018-02-08 | 2018-11-12 | Игорь Викторович Прохоров | Method of fitting the lid at a seat of device for fixing elements to the basis, sleeve of this device and device |
| RU2690720C1 (en) * | 2018-02-08 | 2019-06-05 | Игорь Викторович Прохоров | Method of providing mounting of cover on seat of device for attachment of elements to base and sleeve of device |
-
2006
- 2006-02-10 RU RU2006104131/22U patent/RU55319U1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008123792A1 (en) * | 2007-04-05 | 2008-10-16 | Sergej Anatolievich Keba | Device for feeding a liquid additive to the water supply duct of a bath |
| RU2672143C1 (en) * | 2018-02-08 | 2018-11-12 | Игорь Викторович Прохоров | Method of fitting the lid at a seat of device for fixing elements to the basis, sleeve of this device and device |
| RU2690720C1 (en) * | 2018-02-08 | 2019-06-05 | Игорь Викторович Прохоров | Method of providing mounting of cover on seat of device for attachment of elements to base and sleeve of device |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN101428376B (en) | High-chromium-manganese austenitic steel alkalescent full-position gas-protection flux-cored wire | |
| CN102069322B (en) | High-strength carbon dioxide protecting surfacing flux-cored wire | |
| CN102029482B (en) | Gas-shielded overlaying flux cored soldering wire for repairing hot-forging mould | |
| CN103042321B (en) | Metal powder-cored type nitrogen austenite stainless steel flux-cored wire | |
| CN105149816B (en) | One kind is used for cement roller built-up welding self-protection flux-cored wire | |
| CN101362258B (en) | Novel electric welding rod | |
| RU2619547C1 (en) | Flux cored wire for welding deposition | |
| CN106964918B (en) | A kind of all positon underwater wet welding self-protection flux-cored wire of deepwater environment | |
| CN104139250B (en) | A kind of high-intensity high-tenacity electro-gas (enclosed) welding flux-cored wire and preparation method | |
| CN105127614A (en) | Grinder roll overlaying dreg-free self-protection flux-cored wire | |
| RU55319U1 (en) | POWDER WIRE | |
| CN103447717A (en) | Low-alloy steel covered electrode for low-temperature steel welding | |
| CN106141500B (en) | A kind of seamless submerged arc flux-cored wire of yield strength 690MPa grades of steel ultralow-hydrogen lows | |
| CN106078004B (en) | A kind of low temperature spherical tank ultralow-hydrogen low high-tenacity welding electrodes | |
| CN109048120A (en) | A kind of high-strength, high-anti-friction stainless steel flux-cored wire and its application | |
| CN108145340B (en) | High-temperature-resistant abrasive-particle-wear-resistant welding wire for distribution chute and preparation method | |
| CN105127613A (en) | Flux-cored wire for welding Q420 steel and preparation method thereof | |
| CN112247398A (en) | Low-hydrogen easy-to-weld alkaline flux-cored wire for structural steel prepared from steel slag | |
| CN110842394B (en) | Acid red flux stainless steel electrode with high crack resistance and porosity resistance | |
| CN110253172A (en) | A kind of high-strength steel Ar-CO2Metal powder core solder wire used for gas shield welding | |
| JPS5847957B2 (en) | Low hydrogen coated arc welding rod for low temperature steel | |
| RU2471601C1 (en) | Ceramic flux | |
| RU60888U1 (en) | POWDER WIRE | |
| JP2001219291A (en) | Weld zone of ferritic stainless steel and welding method | |
| CN103317262A (en) | Flux-cored welding wire for surfacing welding of cover face layer of gray cast iron |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM1K | Utility model has become invalid (non-payment of fees) |
Effective date: 20150211 |