RU2859503C2 - Способ сварки - Google Patents

Abstract

Изобретение относится к области сварки. Способ сварки для изготовления сборки из по меньшей мере двух стальных подложек (3, 3'), сваренных точечной сваркой вместе по меньшей мере одним точечным сварным соединением, включает следующие стадии: обеспечение указанных по меньшей мере двух стальных подложек (3, 3'), при этом каждая стальная подложка (3) представляет собой закалённую под прессом стальную деталь, полученную закалкой под прессом стального листа, покрытого покрытием на основе алюминия, причём указанное покрытие содержит 7,0-9,0 мас. % цинка, 1,0-10 мас. % кремния, 1,0-10 мас. % магния, до 3,0 мас. % железа, необязательные элементы, выбранные из Pb, Ni, Zr, Hf, Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr или Bi, причём содержание каждого элемента составляет менее 0,3 мас. %, а неизбежные примеси составляют до 0,02 мас. %, остальное - алюминий, применение цикла точечной сварки с использованием машины для точечной сварки, содержащей сварочные электроды (1, 1') и источник питания точечной сварки (2), подающий ток через указанные по меньшей мере две металлические подложки, указанный цикл точечной сварки (21) состоит из: по меньшей мере трёх импульсов (22, 32, 42), каждый из которых имеет одинаковый максимальный ток импульса (Cp), подаваемых через указанные по меньшей мере две металлические подложки, соединённые вместе с помощью сварочных электродов, подключённых к источнику питания точечной сварки, причём длительность каждого импульса p одинакова и установлена в диапазоне 20-60 мс, одинакового времени охлаждения, установленного в диапазоне 30-50 мс, разделяющего каждый импульс. Технический результат заключается в возможности увеличить диапазон сварки по меньшей мере до 1 кА и минимизировать выплеск сварки, без необходимости удаления оксидного слоя, полученного в результате процесса закалки под прессом. 7 з.п. ф-лы, 2 ил., 2 табл.

Description

Настоящее изобретение относится к способу сварки для изготовления сборки стальных подложек, сваренных точечной сваркой вместе по меньшей мере с одним точечным сварным соединением. Изобретение особенно подходит для производства автомобилей.

С целью экономии веса автомобилей известно использование высокопрочных стальных листов для получения более лёгких кузовов автомобилей и повышения безопасности при столкновении. Закалённые под прессом стальные детали также используются, в частности, для снижения веса автомобилей. Действительно, предел прочности при растяжении этих сталей составляет минимум 1200 МПа и может достигать 2500 МПа. Закалённые под прессом детали могут быть покрыты покрытием на основе алюминия, имеющим соответствующую коррозионную стойкость и термические свойства.

Подобные технические решения известны, например, из WO 2017/017514.

Обычно способ изготовления покрытой закалённой под прессом детали включает следующие стадии:

A) приготовление стального листа, предварительно покрытого металлическим покрытием, являющимся обычным покрытием на основе алюминия,

B) резка покрытого стального листа для получения заготовки,

C) термическая обработка заготовки при высокой температуре для получения полностью аустенитной микроструктуры стали,

D) перемещение заготовки в пресс-форму,

E) горячая формовка заготовки для получения детали,

F) охлаждение детали, полученной на стадии E), для получения закалённой под прессом стальной детали.

Предварительно покрытый стальной лист на стадии A) обычно получают путём горячего покрытия погружением стального листа в ванну с жидким металлом.

После изготовления детали на стадии F) её соединяют с другими деталями транспортного средства с помощью точечной сварки. Однако сварка закалённых под прессом деталей с покрытием на основе алюминия трудно осуществима. В частности, такой материал обычно не позволяет использовать широкий диапазон параметров сварки. Подходящий диапазон сварочного тока начинается со значения тока, при котором формируется минимальный диаметр ядра сварной точки, до того, при котором происходит выплеск. Широкий диапазон сварочного тока желателен, поскольку можно контролировать диаметр ядра в пределах заданного диапазона, даже если сварочный ток колеблется. Широкий диапазон сварочного тока также полезен, поскольку он означает, что материал более устойчив к износу электрода, недостаточной подгонке и колебаниям напряжения в линии электропередачи. Обычное требование автопроизводителей необходимость иметь диапазон сварки, равный или превышающий 1 кА, чтобы иметь возможность запускать свои сварочные линии с соответствующим качеством сварных швов и без необходимости слишком часто менять сварочные электроды.

Более того, было замечено, что диапазон параметров сварки закалённых под прессом деталей зависит от параметров закалки под прессом, используемых для их производства. Чем выше температура и время, используемые для закалки под прессом, тем меньше будет диапазон сварки. Это связано с наличием легированных фаз за счёт диффузии железа из подложки в покрытие. Это также связано с поверхностными оксидами, образующимися в процессе закалки под прессом. Особенно, когда покрытие включает дополнительные элементы к алюминию, такие как кремний, магний или цинк, сложные поверхностные оксиды будут образовываться в зависимости от параметров термообработки, таких как время и температура. Эти оксиды должны быть удалены перед сваркой.

Таким образом, задача настоящего изобретения заключается в предложении способа сварки для изготовления закалённых под прессом стальных деталей который позволяет увеличить диапазон сварки по меньшей мере до 1 кА и минимизировать выплеск сварки, без необходимости удаления оксидного слоя, полученного в результате процесса закалки под прессом.

Эта задача достигается предложением способа сварки согласно пункту 1. Способ может также включать любые или все признаки пунктов 2 - 10. Другим объектом изобретения является транспортное средство, включающее такую сборку согласно пункту 11.

Другие характеристики и преимущества изобретения станут очевидными из последующего подробного описания изобретения.

Для иллюстрации изобретения будут описаны различные осуществления и испытания неограничивающих примеров, в частности, со ссылкой на следующие чертежи:

- фиг. 1 иллюстрирует оборудование для осуществления настоящего изобретения.

- фиг. 2 показывает осуществление цикла точечной сварки согласно настоящему изобретению.

Изобретение относится к способу сварки для изготовления сборки по меньшей мере двух стальных подложек, сваренных точечной сваркой вместе по меньшей мере одним точечным сварным соединением.

Как представлено на фиг. 1, используется машина точечной сварки (не показана), включающая сварочные электроды 1, 1' и источник электропитания точечной сварки 2. В этом примере электроды позволяют соединить две закалённые под прессом стальные детали 3, 3', изготовленные путём закалки под прессом стального листа, покрытого покрытием на основе алюминия 4, 4'. Ток может быть переменным (AC) или постоянным (DC). В предпочтительном осуществлении ток представляет собой постоянный ток средней частоты (MFDC), полученный путём преобразования переменного тока.

Способ согласно изобретению, дополнительно включает применение цикла точечной сварки 21, состоящего из:

- по меньшей мере, трёх импульсов 22, 32, 42, каждый из которых имеет одинаковый ток импульса (Cp), подаваемых через металлические подложки, соединённые вместе с помощью сварочных электродов, подключённых к источнику питания точечной сварки, причём длительность каждого импульса одинакова и задаётся равной 20 - 60 мс,

- одинаковое время охлаждения, задаваемое равным 30 - 50 мс, разделяющее каждый импульс.

Импульсы, используемые в способе согласно изобретению, должны присутствовать в количестве по меньшей мере трёх и предпочтительно по меньшей мере пяти. В предпочтительном осуществлении максимальное количество импульсов может быть установлено равным девяти. После использования таких импульсов, разделённых такими временами охлаждения, подложки полностью свариваются, что означает, что никакой другой цикл сварки любого вида не выполняется в дополнение к ним.

Длительность одинакова от одного импульса к другому и задаётся равным в диапазоне 20 - 60 мс, предпочтительно 30 - 50 мс.

Если длительность импульса короче 20 мс, минимальный диаметр ядра может не быть достигнут. Если длительность импульса длиннее 60 мс, может произойти начальный выплеск.

Изобретатели обнаружили, что увеличение количества импульсов увеличивает диапазон тока сварки.

Максимальный ток импульса (Cp) одинаков для всех импульсов и предпочтительно задаётся равным 0,1 - 30 кА. Усилие сварки, прилагаемое электродами одновременно с током, предпочтительно задаётся равным 50 - 650 даН и более предпочтительно 250 - 500 даН.

Частота сварки предпочтительно задаётся равной 500 - 5000 Гц и более предпочтительно 800 - 2000 Гц.

Цикл точечной сварки согласно настоящему изобретению может включать импульс различной формы. Такая форма импульсов может быть одинаковой в данном цикле сварки или может быть разной. Фиг. 2 представляет одно предпочтительное осуществление, в котором цикл точечной сварки 21 состоит из пяти импульсов прямоугольной формы, а именно идентичных прямоугольных импульсов 22, 32, 42, 52 и 62. Другие варианты формы для таких импульсов:

- параболическая форма,

- треугольная форма

или любая другая подходящая форма, при условии, что импульсы данного цикла сварки все имеют одинаковый максимальный ток импульса (Cp).

В рамках изобретения термин «закалённая под прессом стальная деталь» относится к горячеформованной или горячештампованной стальной детали, имеющей предел прочности при растяжении до 2500 МПа, и более предпочтительно до 2000 МПа, после аустенизации заготовки и дальнейшей формовки и закалки в штампе. Например, предел прочности при растяжении выше или равен 500 МПа, предпочтительно выше или равен 1200 МПа, предпочтительно выше или равен 1500 МПа.

В случае, если требуется сталь с высокой механической прочностью, в частности, для деталей конструкции автомобильного транспортного средства, можно использовать сталь с сопротивлением разрыву выше 500 МПа, предпочтительно 500 - 2000 МПа до или после термообработки. Массовой состав стального листа предпочтительно следующий: 0,03% ≤ C ≤ 0,50%; 0,3% ≤ Mn ≤ 3,0%; 0,05% ≤ Si ≤ 0,8%; 0,015% ≤ Ti ≤ 0,2%; 0,005% ≤ Al ≤ 0,1%; 0% ≤ Cr ≤ 2,50%; 0% ≤ S ≤ 0,05%; 0% ≤ P ≤ 0,1%; 0% ≤ B ≤ 0,010%; 0% ≤ Ni ≤ 2,5%; 0% ≤ Mo ≤ 0,7%; 0% ≤ Nb ≤ 0,15%; 0% ≤ N ≤ 0,015%; 0% ≤ Cu ≤ 0,15%; 0% ≤ Ca ≤ 0,01%; 0% ≤ W ≤ 0,35%, остальное составляют железо и неизбежные примеси, возникающие при изготовлении стали.

Например, стальной лист 22MnB5 имеет следующий массовой состав: 0,20% ≤ C ≤ 0,25%; 0,15% ≤ Si ≤ 0,35%; 1,10% ≤ Mn ≤ 1,40%; 0% ≤ Cr ≤ 0,30%; 0,020% ≤ Ti ≤ 0,060%; 0,020% ≤ Al ≤ 0,060%; 0,002% ≤ B ≤ 0,004%, остальное составляют железо и неизбежные примеси, возникающие при изготовлении стали.

В другом осуществлении стальной лист имеет следующий массовой состав: 0,24% ≤ C ≤ 0,38%; 0,40% ≤ Mn ≤ 3%; 0,10% ≤ Si ≤ 0,70%; 0,015% ≤ Al ≤ 0,070%; Cr ≤ 2%; 0,25% ≤ Ni ≤ 2%; 0,015% ≤ Ti ≤ 0,10%; Nb ≤ 0,060%; 0,0005% ≤ B ≤ 0,0040%; остальное составляют железо и неизбежные примеси, образующиеся при изготовлении стали.

В качестве альтернативы стальной лист может иметь следующий массовой состав: 0,30% ≤ C ≤ 0,40%; 0,5% ≤ Mn ≤ 1,0%; 0,40% ≤ Si ≤ 0,80%; 0,1% ≤ Cr ≤ 0,4%; 0,1% ≤ Мо ≤ 0,5%; 0,01% ≤ Nb ≤ 0,1%; 0,01% ≤ Al ≤ 0,1%; 0,008% ≤ Тi ≤ 0,003%; 0,0005% ≤ В ≤ 0,003%; 0,0% ≤ Р ≤ 0,02%; 0,0% ≤ Са ≤ 0,001%; 0,0% ≤ S ≤ 0,004%; 0,0% ≤ N ≤ 0,005%, остальное составляют железо и неизбежные примеси, образующиеся при изготовлении стали.

В другом осуществлении стальной лист имеет следующий массовой состав: 0,040% ≤ C ≤ 0,100%; 0,80% ≤ Mn ≤ 2,00%; 0% ≤ Si ≤ 0,30%; 0% ≤ S ≤ 0,005%; 0% ≤ P ≤ 0,030%; 0,010% ≤ Al ≤ 0,070%; 0,015% ≤ Nb ≤ 0,100%; 0,030% ≤ Ti ≤ 0,080%; 0% ≤ N ≤ 0,009%; 0% ≤ Cu ≤ 0,100%; 0% ≤ Ni ≤ 0,100%; 0% ≤ Cr ≤ 0,100%; 0% ≤ Mo ≤ 0,100%, остальное составляют железо и неизбежные примеси, образующиеся при изготовлении стали.

В другом осуществлении стальной лист имеет следующий массовой состав: 0,06% ≤ C ≤ 0,1%, 1% ≤ Mn ≤ 2%, Si ≤ 0,5%, AI ≤0,1%, 0,02% ≤ Cr ≤ 0,1%, 0,02% ≤ Nb ≤ 0,1%, 0,0003% ≤ B ≤ 0,01%, N ≤ 0,01%, S ≤ 0,003%, P ≤ 0,020% менее 0,1% Cu, Ni и Mo, остальное составляют железо и неизбежные примеси, образующиеся при изготовлении стали.

В другом осуществлении стальной лист имеет следующий массовой состав: 0,015% ≤ C ≤ 0,25%; 0,5% ≤ Mn ≤ 1,8%; 0,1% ≤ Si ≤ 1,25%; 0,01% ≤ Al ≤ 0,1%; 0,1% ≤ Cr ≤ 1,0%; 0,01% ≤ Ti ≤ 0,1%; 0% ≤ S ≤ 0,01%; 0,001% ≤ B ≤ 0,004%; 0% ≤ P ≤ 0,020%; 0% ≤ N ≤ 0,01%; остальное составляют железо и неизбежные примеси, образующиеся при изготовлении стали.

В качестве альтернативы стальной лист имеет следующий массовой состав: 0,2% ≤ C ≤ 0,34%; 0,5% ≤ Mn ≤ 1,24%; 0,5% ≤ Si ≤ 2,0%; 0% ≤ S ≤ 0,01%; 0% ≤ P ≤ 0,020%; 0% ≤ N ≤ 0,01%, остальное составляют железо и неизбежные примеси, образующиеся при изготовлении стали.

Способ согласно изобретению, применяется к закалённым под прессом стальным деталям, полученным путём закалки под прессом стального листа, покрытого покрытием на основе алюминия и содержащего цинк, кремний и магний.

Стальной лист, используемый для изготовления закалённой под прессом детали, может быть изготовлен способом горячего цинкования в ванне, температура которой задаётся равной 600 - 700°C, предпочтительно 620 - 650°C.

Вес покрытия контролируется в процессе протирки газовыми ножами в диапазоне 50 - 500 г/м², возможно 80 - 150 г/м² и предпочтительно 90 - 120 г/м² для суммы с обеих сторон стального листа.

Перед нанесением покрытия стальной лист согласно изобретению может быть получен горячей прокаткой и необязательно холодной прокаткой в зависимости от искомой толщины, которая может составлять, например, 0,5 - 3,0 мм, предпочтительно 1,0 - 2,0 мм.

Покрытие включает в массовых процентах 7,0 - 9,0% масс. цинка и преимущественно 7,5 - 8,5% цинка.

Необязательно покрытие включает 1,0 - 10,0% кремния и 1,0 - 10,0% магния.

Предпочтительно покрытие включает в массовых процентах, 1,0 - 4,0% кремния и 1,0 - 4,0% магния, преимущественно 2,5 - 3,5% кремния и 1,5 - 3,0% магния.

Необязательно, покрытие включает до 3% масс. железа. Железо поступает за счёт растворения стального листа в ванне для нанесения покрытия горячим погружением и может меняться в процессе производства. Необязательно, покрытие включает дополнительные элементы, выбранные из Ni, Zr, Hf, Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr или Bi, причём массовое содержание каждого дополнительного элемента составляет менее 0,3% масс.

В предпочтительном осуществлении добавляется до 100 ч/млн масс. кальция.

Наконец, покрытие может содержать неизбежные примеси до 0,02% масс., предпочтительно до 0,01% масс.

Обработка закалкой под прессом таких стальных листов известна специалистам в данной области техники и включает аустенизацию заготовки, вырезанной из такой стали, при температуре, которая может составлять, например, 840 - 950°C, предпочтительно 900 - 950°C, в течение 3 - 10 минут, с последующей закалкой в формовочном штампе. После закалки под прессом описанные выше покрытия будут легироваться диффузией железа из-за нагрева заготовок. Поверх слоя легированного покрытия будет образовываться оксидный слой, содержащий алюминий, цинк, магний.

Способ сварки согласно изобретению может быть использован для сварки такой закалённой под прессом детали с аналогичной закалённой под прессом деталью (гомогенная сварка) или с любой стальной деталью без удаления поверхностных оксидов. Он также может быть использован в гибридной сварке между закалённой под прессом стальной деталью и алюминиевой подложкой.

Изобретение далее будет пояснено в испытаниях, проведённых только для информации. Они не являются ограничивающими.

Примеры

Стальные листы различной средней толщины, покрытые сплавами на основе алюминия, готовят и подвергают закалке под прессом в условиях, представленных в таблице 1.

Таблица 1

Испытание	Марка стали	Толщина стального листа (мм)	Состав покрытия (% масс.)					Общий вес покрытия (г/м2)	Длительность термообработки (мин)	Температура термообработки (°C)
			Zn	Si	Mg	Fe	Al
1	U1500	1,0	8,2	3,2	2,0	1,6	Остальное	120	5	900
2	U1500	1,0	8,2	3,2	2,0	1,6	Остальное	120	5	900
3	U1500	1,0	7,8	3,3	2,0	1,6	Остальное	120	5	900
4	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
5	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
6	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
7	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
8	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
9	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
10	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
11	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
12	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
13	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
14	U1500	1,2	8,1	3,1	1,9	1,6	Остальное	120	5	900
15	U1500	1,5	8,1	3,2	2,1	1,7	Остальное	120	5	900
16	U1500	1,5	8,1	3,2	2,1	1,7	Остальное	120	5	900
17	U1500	1,5	8,2	3,2	2,0	1,6	Остальное	120	6	930

Состав U1500 включает 0,22% масс. углерода, 1,2% масс. марганца, 0,25% масс. кремния, 0,2% масс. хрома, 0,04% масс. алюминия, 0,04% масс. титана и 0,003% масс. бора.

Состав покрытия также показан в таблице 1.

Затем для каждого испытания две идентичные закалённые детали сваривают вместе. Диапазон сварки определён, как описано ниже.

Эти способы будут пояснены далее. Для всех способов диапазон сварки представляет собой разницу между максимальным током, при котором не происходит разбрызгивания, и минимальным током, обеспечивающим минимально необходимый размер ядра.

Согласно ISO 18278 - 2:2016, испытание на сварку начинают с тока по меньшей мере 3 кА, и ток увеличивается с шагом 0,2 кА, при этом для каждого уровня тока выполняется три точечных сварки. Когда два из трёх сварных швов соответствуют минимальному размеру 4√t, где t представляет толщину листа при одинаковом токе, этот ток достигает значения Imin. Этот критерий определяет минимально допустимое значение диаметра сварного шва, гарантирующее качество и прочность сварки. Затем интенсивность тока увеличивается ещё на 0,2 кА, пока два из трёх последовательных сварных швов не будут иметь разбрызгивание при одинаковой силе тока. Эта сила тока определяется как верхний предел сварки диапазона тока Imax.

Согласно SEP 1220 - 2:2011, испытание сварки начинается с 3 кА, а ток увеличивается на 0,2 кА, при этом для каждого уровня тока выполняются две точечные сварки. Когда оба сварных шва дают выброс на сопрягаемой поверхности, ток уменьшается на 0,1 кА. Когда разбрызгивания нет, выполняется вторая и третья точечная сварка без изменения тока. Imax достигается, когда три последовательных сварных шва не имеют разбрызгивания при одинаковой силе тока. Для поиска Imin начинают с точечных сварок, выполненных во время первой последовательности увеличения тока. Imin получается, когда 5 точечных сварок с одинаковой интенсивностью удовлетворяют минимальному требованию размера 4√t.

Поскольку стандартизированные способы требуют времени и потребляют много материала, для эффективности были использованы упрощенные варианты.

Упрощённый SEP 1220 начинается с 4 кА и ток увеличивается с шагом 0,4 кА. После выплеска ток уменьшается с шагом 0,2 кА для определения Imax с двумя точечными сварками без выплеска. Затем определяют Imin и он достигается, когда 2 точечных сварки с одинаковой интенсивностью удовлетворяют минимальному требованию размера (4√t).

Кроме того, для проверки приблизительного диапазона тока между интенсивностью, обеспечивающей требование к минимальному размеру 4√t (≥ Imin), и более высокой интенсивностью без выплеска (≤ Imax) использован общий способ с шагом 0,5 кА. Такой диапазон тока сварки, полученный общим способом по меньшей мере имеет ту же величину, что и диапазон тока сварки, полученный стандартизированным способом. Последний может быть больше.

Для всех способов диапазон тока сварки, рассчитанный как (Imax - Imin), должен быть 1 кА или более. Импульсы имели прямоугольную форму.

Частота была установлена равной 1000 Гц, а усилие сварки было установлено в соответствии с ISO 18278 - 2:2016 для различных толщин 350 - 500 даН.

Результаты испытаний представлены в Таблице 2.

Испытания 3, 4, 5 и 16 сварка невозможна, т. е. минимальный диапазон сварки 1 кА не был достигнут.

Все испытания согласно настоящему изобретению имеют диапазон сварки, равный или превышающий 1 кА, даже для деталей, изготовленных с высокими температурами закалки под прессом и длительным временем, как это было продемонстрировано, в частности, испытанием 17.

Claims (15)

1. Способ сварки для изготовления сборки из по меньшей мере двух стальных подложек (3, 3'), сваренных точечной сваркой вместе по меньшей мере одним точечным сварным соединением, включающий следующие стадии:

обеспечение указанных по меньшей мере двух стальных подложек (3, 3'), при этом каждая стальная подложка (3) представляет собой закалённую под прессом стальную деталь, полученную закалкой под прессом стального листа, покрытого покрытием на основе алюминия, причём указанное покрытие содержит 7,0-9,0 мас. % цинка, 1,0-10 мас. % кремния, 1,0-10 мас. % магния, до 3,0 мас. % железа, необязательные элементы, выбранные из Pb, Ni, Zr, Hf, Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr или Bi, причём содержание каждого элемента составляет менее 0,3 мас. %, а неизбежные примеси составляют до 0,02 мас. %, остальное - алюминий,

применение цикла точечной сварки с использованием машины для точечной сварки, содержащей сварочные электроды (1,1') и источник питания точечной сварки (2), подающий ток через указанные по меньшей мере две металлические подложки, указанный цикл точечной сварки (21) состоит из:

по меньшей мере трёх импульсов (22, 32, 42), каждый из которых имеет одинаковый максимальный ток импульса (Cp), подаваемых через указанные по меньшей мере две металлические подложки, соединённые вместе с помощью сварочных электродов, подключённых к источнику питания точечной сварки, причём длительность каждого импульса p одинакова и установлена в диапазоне 20-60 мс,

одинакового времени охлаждения, установленного в диапазоне 30-50 мс, разделяющего каждый импульс.

2. Способ сварки по п. 1, в котором указанное покрытие содержит 7,5-8,5 мас. % цинка, 1,0-4,0 мас. % кремния, 1,0-4,0 мас. % магния, до 3,0 мас. % железа, необязательные элементы, выбранные из Pb, Ni, Zr, Hf, Sr, Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, Sn, La, Ce, Cr или Bi, причём содержание каждого элемента составляет менее 0,3 мас. %, и неизбежные примеси до 0,02 мас. %, остальное составляет алюминий.

3. Способ сварки по п. 1 или 2, в котором максимальный ток импульса (Cp) задают составляющим 0,1-30 кА.

4. Способ сварки по любому из пп. 1-3, в котором количество импульсов задают равным от трёх до девяти.

5. Способ сварки по любому из пп. 1-4, в котором сварочное усилие задают равным 50-650 даН.

6. Способ сварки по любому из пп. 1-5, в котором частоту сварки задают равной 500-5000 Гц.

7. Способ сварки по любому из пп. 1-6, в котором цикл точечной сварки включает импульсы с формой импульса, выбранной из:

прямоугольной формы,

параболической формы,

треугольной формы.

8. Способ сварки по любому из пп. 1-7, в котором каждая стальная подложка (3, 3') получена путём закалки под прессом стального листа, предварительно подвергнутого термической обработке при температуре 840-950°C в течение 3-10 мин.