RU2792881C2 - Optimization of the integrated production of high-quality chemical products and combustible materials from heavy hydrocarbons - Google Patents

Optimization of the integrated production of high-quality chemical products and combustible materials from heavy hydrocarbons Download PDF

Info

Publication number
RU2792881C2
RU2792881C2 RU2021116801A RU2021116801A RU2792881C2 RU 2792881 C2 RU2792881 C2 RU 2792881C2 RU 2021116801 A RU2021116801 A RU 2021116801A RU 2021116801 A RU2021116801 A RU 2021116801A RU 2792881 C2 RU2792881 C2 RU 2792881C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
stream
produce
flow
oil
hydrocracking
Prior art date
Application number
RU2021116801A
Other languages
Russian (ru)
Other versions
RU2021116801A (en
Inventor
Николас ГОЙХЕНЕ
Хатем БЕЛЬФАДХЕЛЬ
Юрген КЛЯЙБЕРГЕН
Винод РАМАСЕШАН
Тимоти ЭББОТТ
Мохамед Сабри Абдельгхани
Original Assignee
Сэйбик Глобал Текнолоджис Б.В.
Сауди Арабиан Ойл Компани
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Сэйбик Глобал Текнолоджис Б.В., Сауди Арабиан Ойл Компани filed Critical Сэйбик Глобал Текнолоджис Б.В.
Publication of RU2021116801A publication Critical patent/RU2021116801A/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2792881C2 publication Critical patent/RU2792881C2/en

Links

Images

Abstract

FIELD: olefins production.
SUBSTANCE: distilling a feedstock containing crude oil to produce a plurality of distillation product streams, including a naphtha flow and a vacuum distillation residue flow. Then, the steam cracking of the naphtha flow to produce a plurality of cracked product flows, including a C2-C3 olefin flow, a C4 mixed hydrocarbon flow, and a pyrolytic oil flow. Then, hydrocracking of the vacuum distillation residue flow to produce a distillate flow having a lower boiling range than the vacuum distillation residue flow and a heavy crude oil flow having a higher boiling range than the vacuum distillation residue flow; and deasphalting the heavy crude oil flow and pyrolytic oil from solvent steam cracking to produce a deasphalted oil flow and a tar flow; hydrocracking of deasphalted oil to produce naphtha; gasifying the tar flow to produce a synthesis gas flow. The process further comprises carbon monoxide and hydrogen reaction in a synthesis gas flow in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce methanol. Moreover, the catalyst includes metals, including copper, zinc, other transition metals and/or their oxides in combination with a solid carrier containing alumina, silicates, or combinations thereof.
EFFECT: production of light olefins and BTX with an increase in the quality of the hydrocarbon flow.
19 cl, 3 dwg

Description

Перекрестная ссылка на родственные заявкиCross-reference to related applications

[0001] Настоящая заявка испрашивает преимущество приоритета предварительной заявки на патент США №62/775,241, поданной 04 декабря 2018 года, которая во всей своей полноте включена в настоящий документ посредством ссылки.[0001] This application claims the benefit of priority of U.S. Provisional Application No. 62/775,241, filed Dec. 04, 2018, which is incorporated herein by reference in its entirety.

Область техники настоящего изобретенияTECHNICAL FIELD OF THE INVENTION

[0002] Настоящее изобретение относится, в общем, к интегрированным способам гидропереработки остатка вакуумной дистилляции, получаемого в результате дистилляции неочищенной нефти, и пиролитического масла, получаемого в результате парового крекинга углеводородов. Более конкретно, настоящее изобретение относится к интегрированному способу, с применением которого осуществляют гидропереработку остатка вакуумной дистилляции и деасфальтизированного пиролитического масла в установке гидрокрекинга и переработку смоляного продукта, получаемого в процессе деасфальтизации, чтобы производить синтез-газ.[0002] The present invention relates generally to integrated processes for hydroprocessing vacuum distillation residue from the distillation of crude oil and pyrolytic oil from the steam cracking of hydrocarbons. More specifically, the present invention relates to an integrated process by which vacuum distillation residue and deasphalted pyrolytic oil are hydrotreated in a hydrocracking unit and the tar product obtained from the deasphalting process is processed to produce synthesis gas.

Уровень техники настоящего изобретенияState of the art of the present invention

[0003] Легкие олефины (олефины С2-С3) представляют собой исходные материалы для многих химических процессов. Легкие олефины используют, чтобы производить полиэтилен, полипропилен, этиленоксид, этиленхлорид, пропиленоксид и акриловую кислоту, которые, в свою очередь, находят широкое применение в разнообразных отраслях промышленности, таких как переработка пластических материалов, строительство, текстильное производство и автомобильная промышленность.[0003] Light olefins (C2-C3 olefins) are feedstocks for many chemical processes. Light olefins are used to produce polyethylene, polypropylene, ethylene oxide, ethylene chloride, propylene oxide, and acrylic acid, which in turn are widely used in a variety of industries such as plastics processing, construction, textiles, and the automotive industry.

[0004] Ароматические соединения группы ВТХ (бензол, толуол и ксилолы) находят применение в многочисленных различных областях химической промышленности, в частности, в секторах пластических материалов и полимеров. Например, бензол представляет собой исходный материал для производства полистирола, фенольных смол, поликарбоната и нейлона. Толуол находит применение в производстве полиуретана и в качестве компонента бензина. Ксилолы представляют собой исходные материалы для производства сложнополиэфирных волокон и фталевого ангидрида.[0004] Aromatic compounds of the BTX group (benzene, toluene and xylenes) find application in many different areas of the chemical industry, in particular in the sectors of plastic materials and polymers. For example, benzene is a raw material for the production of polystyrene, phenolic resins, polycarbonate and nylon. Toluene finds use in the production of polyurethane and as a gasoline component. Xylenes are the starting materials for the production of polyester fibers and phthalic anhydride.

[0005] Легкие олефины и ВТХ традиционно производят посредством осуществления парового крекинга лигроина. Однако лигроин представляет собой лишь одну из многих фракций неочищенной нефти. По мере того, как устойчиво увеличивается спрос на легкие олефины и ВТХ, требуется все больше исходных материалов для производства указанных химических продуктов. Кроме того, паровой крекинг лигроина, как правило, имеет высокие эксплуатационные расходы. Одна из причин таких высоких эксплуатационных расходов заключается в том, что тяжелые побочные продукты, производимые в процессе парового крекинга, в том числе углеводороды С9+, черное масло и подвергнутые крекингу продукты дистилляции находят применение лишь как низкокачественное топливо.[0005] Light olefins and BTX are traditionally produced by steam cracking of naphtha. However, naphtha is only one of many crude oil fractions. As the demand for light olefins and BTX steadily increases, more feedstocks are required to produce these chemicals. In addition, steam cracking of naphtha typically has high operating costs. One reason for these high operating costs is that the heavy by-products produced by the steam cracking process, including C9+ hydrocarbons, black oil, and cracked distillates, are only used as low quality fuels.

[0006] В итоге, хотя существуют способы производства легких олефинов и ВТХ посредством переработки с повышением качества потока углеводородов, все же настоятельно требуются усовершенствования в этой области в свете по меньшей мере вышеупомянутых недостатков существующих способов.[0006] In summary, although there are methods for producing light olefins and BTX through processing to improve the quality of the stream of hydrocarbons, improvements in this area are still strongly required in light of at least the aforementioned shortcomings of the existing methods.

Краткое раскрытие настоящего изобретенияBrief summary of the present invention

[0007] Раскрыто решение по меньшей мере некоторых из вышеупомянутых проблем, связанных с производством легких олефинов и ВТХ в процессе парового крекинга лигроина. Это решение представляет собой способ производства легких олефинов, который включает гидрокрекинг остатка вакуумной дистилляции, получаемого в результате дистилляции неочищенной нефти, и пиролитического масла, получаемого в результате парового крекинга углеводородов, чтобы производить лигроин, который дополнительно подвергают паровому крекингу, чтобы производить легкие олефины. Это может оказаться благоприятным для полного использования пиролитического масла, чтобы производить высококачественные продукты, в том числе легкие олефины и ВТХ, в то время как пиролитическое масло традиционно используется в качестве низкокачественного нефтяного топлива. Кроме того, непереработанное масло, производимое посредством гидрокрекинга остаток вакуумной дистилляции, и/или пиролитическое масло можно деасфальтизировать, чтобы производить деасфальтизированное масло и смоляной продукт. Деасфальтизированное масло можно после этого подвергать гидрокрекингу, чтобы производить лигроин, в результате чего повышается степень переработки тяжелых углеводородов. Смоляной продукт можно газифицировать, чтобы производить синтез - газ, в результате чего повышается коэффициент использования поток низкокачественных углеводородов. Таким образом, способ согласно настоящему изобретению обеспечивает техническое решение по меньшей мере некоторых из упомянутых выше проблем, связанных с доступными в настоящее время способами повышения качества потоков тяжелых углеводородов для производства легких олефинов.[0007] A solution to at least some of the aforementioned problems associated with the production of light olefins and BTX in a naphtha steam cracking process is disclosed. This solution is a process for the production of light olefins, which includes hydrocracking a vacuum distillation residue obtained from the distillation of crude oil and pyrolytic oil obtained from the steam cracking of hydrocarbons to produce naphtha, which is further steam cracked to produce light olefins. This may be favorable for the full use of pyrolytic oil to produce high quality products, including light olefins and BTX, while pyrolytic oil has traditionally been used as a low quality fuel oil. In addition, crude oil produced by hydrocracking vacuum distillation residue and/or pyrolytic oil can be deasphalted to produce deasphalted oil and tar product. The deasphalted oil can then be hydrocracked to produce naphtha, thereby increasing the recovery of heavy hydrocarbons. The tar product can be gasified to produce synthesis gas, thereby increasing the utilization rate of the low quality hydrocarbon stream. Thus, the process of the present invention provides a solution to at least some of the above problems associated with currently available methods for improving the quality of streams of heavy hydrocarbons for the production of light olefins.

[0008] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения предложен способ производства олефинов. Способ включает дистилляцию исходного материала, содержащего неочищенную нефть, чтобы производить множество потоков продуктов дистилляции, в том числе поток лигроина и поток остатка вакуумной дистилляции. Способ дополнительно включает паровой крекинг потока лигроина, чтобы производить множество потоков продуктов крекинга, в том числе поток олефинов С2-С3, поток смеси углеводородов С4 и поток пиролитического масла. Способ дополнительно включает гидрокрекинга поток остатка вакуумной дистилляции, чтобы производить поток продуктов дистилляции, имеющий менее высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции, и поток тяжелого непереработанного масла, имеющий более высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции. Способ дополнительно включает деасфальтизацию потока тяжелого непереработанного масла и пиролитического масла, полученного в процессе парового крекинга, с применением растворителя, чтобы производить поток деасфальтизированного масла и поток смолы.[0008] In accordance with embodiments of the present invention, a process for the production of olefins is provided. The method includes distilling a crude oil feed to produce a plurality of distillation product streams, including a naphtha stream and a vacuum distillation residue stream. The process further includes steam cracking the naphtha stream to produce a plurality of cracked product streams, including a C2-C3 olefin stream, a C4 hydrocarbon blend stream, and a pyrolytic oil stream. The method further includes hydrocracking the vacuum distillation bottom stream to produce a distillate stream having a lower boiling range than the vacuum distillation bottom stream and a heavy crude oil stream having a higher boiling range than the vacuum distillation bottom stream. The method further includes deasphalting the heavy crude oil stream and pyrolytic oil from the steam cracking process using a solvent to produce a deasphalted oil stream and a tar stream.

[0009] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения предложен способ производства олефинов. Способ включает дистилляцию исходного материала, содержащего неочищенную нефть, чтобы производить множество потоков продуктов дистилляции, в том числе поток лигроина и поток остатка вакуумной дистилляции. Способ дополнительно включает паровой крекинг потока лигроина, чтобы производить множество потоков продуктов крекинга, в том числе поток олефинов С2-С3, поток смеси углеводородов С4 и поток пиролитического масла. Способ дополнительно включает гидрокрекинг потока остатка вакуумной дистилляции, чтобы производить поток продуктов дистилляции, имеющий менее высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции, и поток тяжелого непереработанного масла, имеющий более высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции. Способ дополнительно включает деасфальтизацию поток тяжелого непереработанного масла и пиролитического масла, полученного в процессе парового крекинга, с применением растворителя, чтобы производить поток деасфальтизированного масла и поток смолы.[0009] In accordance with embodiments of the present invention, a process for the production of olefins is provided. The method includes distilling a crude oil feed to produce a plurality of distillation product streams, including a naphtha stream and a vacuum distillation residue stream. The process further includes steam cracking the naphtha stream to produce a plurality of cracked product streams, including a C2-C3 olefin stream, a C4 hydrocarbon blend stream, and a pyrolytic oil stream. The method further includes hydrocracking the vacuum distillation bottoms stream to produce a distillate stream having a lower boiling range than the vacuum distillation bottoms stream and a heavy crude oil stream having a higher boiling range than the vacuum distillation bottoms stream. The method further includes deasphalting the heavy crude oil stream and pyrolytic oil from the steam cracking process using a solvent to produce a deasphalted oil stream and a tar stream.

Способ дополнительно включает газификацию потока смолы, чтобы производить поток синтез - газа.The method further includes gasifying the tar stream to produce a synthesis gas stream.

[0010] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения предложен способ производства олефинов. Способ включает дистилляцию исходного материала, содержащего неочищенную нефть, чтобы производить множество потоков продуктов дистилляции, в том числе поток лигроина и поток остатка вакуумной дистилляции. Способ дополнительно включает паровой крекинг потока лигроина, чтобы производить множество потоков продуктов крекинга, в том числе поток олефинов С2-С3, поток смеси углеводородов С4 и поток пиролитического масла. Способ дополнительно включает гидрокрекинг потока остатка вакуумной дистилляции, чтобы производить поток продуктов дистилляции, имеющий менее высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции, и поток тяжелого непереработанного масла, имеющий более высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции. Способ дополнительно включает деасфальтизацию потока тяжелого непереработанного масла и пиролитического масла, полученного в процессе парового крекинга, с применением растворителя, чтобы производить поток деасфальтизированного масла и поток смолы. Способ дополнительно включает газификацию потока смолы, чтобы производить поток синтез - газа. Способ дополнительно включает гидрокрекинг потока деасфальтизированного масла, чтобы производить лигроин. Способ дополнительно включает реакцию монооксида углерода и водорода в составе потока синтез - газа, чтобы производить по меньшей мере некоторое количество метанола. Способ дополнительно включает реакцию метанола с изобутиленом в составе потока смеси углеводородов С4 в достаточных условиях реакции, чтобы производить метил-третбутиловый эфир (МТВЕ).[0010] In accordance with embodiments of the present invention, a process for the production of olefins is provided. The method includes distilling a crude oil feed to produce a plurality of distillation product streams, including a naphtha stream and a vacuum distillation residue stream. The process further includes steam cracking the naphtha stream to produce a plurality of cracked product streams, including a C2-C3 olefin stream, a C4 hydrocarbon blend stream, and a pyrolytic oil stream. The method further includes hydrocracking the vacuum distillation bottoms stream to produce a distillate stream having a lower boiling range than the vacuum distillation bottoms stream and a heavy crude oil stream having a higher boiling range than the vacuum distillation bottoms stream. The method further includes deasphalting the heavy crude oil stream and pyrolytic oil from the steam cracking process using a solvent to produce a deasphalted oil stream and a tar stream. The method further includes gasifying the tar stream to produce a synthesis gas stream. The method further includes hydrocracking the deasphalted oil stream to produce naphtha. The method further includes reacting carbon monoxide and hydrogen as part of the syngas stream to produce at least some methanol. The process further comprises reacting methanol with isobutylene in the C4 hydrocarbon mixture stream under sufficient reaction conditions to produce methyl tertiary butyl ether (MTBE).

[0011] Далее представлены определения различных терминов и выражений, используемых в тексте описания настоящего изобретения.[0011] The following are definitions of various terms and expressions used in the text of the description of the present invention.

[0012] Термины «приблизительно» или «примерно» означают приближение, что понимает обычный специалист в данной области техники. Согласно одному неограничительному варианту осуществления эти термины означают, что отклонение находится в пределах 10%, предпочтительно в пределах 5%, предпочтительнее в пределах 1% и наиболее предпочтительно в пределах 0,5%.[0012] The terms "approximately" or "approximately" mean an approximation as understood by one of ordinary skill in the art. According to one non-limiting embodiment, these terms mean that the deviation is within 10%, preferably within 5%, more preferably within 1%, and most preferably within 0.5%.

[0013] Термины «мас. %», «об. %» или «мол. %» означают, соответственно, массовое, объемное или молярное процентное содержание компонента по отношению кполной массе, полному объему или полному молярному количеству материала, в котором содержится данный компонент. В качестве неограничительного примера, 10 молей компонента на 100 молей материала означает содержание компонента, составляющее 10 мол.%.[0013] The terms "wt. %", "about. %" or "mol. "%" means, respectively, the mass, volume or mole percentage of a component in relation to the total mass, total volume or total molar amount of the material in which this component is contained. As a non-limiting example, 10 moles of a component per 100 moles of material means a component content of 10 mole%.

[0014] Термин «практически» и соответствующие видоизменения означают диапазоны в пределах 10%, в пределах 5%, в пределах 1% или в пределах 0,5%.[0014] The term "practically" and the corresponding modifications mean ranges within 10%, within 5%, within 1%, or within 0.5%.

[0015] Термины «ингибирование», или «сокращение», или «предотвращение», или «избежание», или любые видоизменения указанных терминов при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означают любое измеримое уменьшение или полное ингибирование для достижения желательного результата.[0015] The terms "inhibition", or "reduction", or "prevention", or "avoidance", or any modification of these terms when used in the description and / or claims of the present invention means any measurable reduction or complete inhibition to achieve the desired result .

[0016] Термин «эффективный» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает достаточность для достижения желательного, ожидаемого или предполагаемого результата.[0016] The term "effective" when used in the description and/or claims of the present invention means sufficient to achieve the desired, expected or intended result.

[0017] Термин «неочищенная нефть» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает непереработанный нефтепродукт, содержащий встречающиеся в природе углеводороды и другие органические материалы. Термин «непереработанный нефтепродукт» в данном контексте означает нефтепродукт, который не был подвергнут процессу дистилляции в целях производства таких продуктов, как бензин, лигроин, керосин, газойль и остаток. Переработка в данном контексте не включает предварительную обработку неочищенной нефти в целях производства указанных продуктов. Таким образом, термин «неочищенная нефть» при использовании в настоящем документе, означает нефтепродукты, которые были подвергнуты операциям, выбранным из разделения воды и масла, разделения газа и масла, обессоливания, стабилизации и их комбинаций.[0017] The term "crude oil" when used in the description and/or claims of the present invention means a crude oil product containing naturally occurring hydrocarbons and other organic materials. The term "unrefined petroleum product" in this context means a petroleum product that has not been subjected to a distillation process to produce products such as gasoline, naphtha, kerosene, gas oil and residue. Refining in this context does not include the pretreatment of crude oil to produce these products. Thus, the term "crude oil" as used herein means petroleum products that have been subjected to operations selected from water-oil separation, gas-oil separation, desalting, stabilization, and combinations thereof.

[0018] Термин «вакуумный газойль» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает углеводороды, у которых температуры кипения находятся в диапазоне от 360 до 550°С, от 360 до 540°С, от 360 до 530°С, от 360 до 510°С, от 400 до 550°С, от 400 до 540°С, от 400 до 530°С, от 400 до 510°С, от 420 до 550°С, от 420 до 540°С, от 420 до 530°С или от 420 до 510°С.[0018] The term "vacuum gas oil" when used in the description and / or in the claims of the present invention means hydrocarbons whose boiling points are in the range from 360 to 550 ° C, from 360 to 540 ° C, from 360 to 530 ° C, 360 to 510°C, 400 to 550°C, 400 to 540°C, 400 to 530°C, 400 to 510°C, 420 to 550°C, 420 to 540°C, from 420 to 530°C or 420 to 510°C.

[0019] Термин «пиролитическое масло» или «пиролизное масло» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает тяжелую углеводородную фракцию, содержащую углеводороды С9+ и производимую в процессе парового крекинга углеводородов.[0019] The term "pyrolytic oil" or "pyrolysis oil" when used in the description and/or in the claims of the present invention means a heavy hydrocarbon fraction containing C9+ hydrocarbons and produced in the process of steam cracking of hydrocarbons.

[0020] Термин «пиролитический бензин» или «пиролизный бензин» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает углеводородную фракцию, содержащую углеводороды С5-С9 и производимую в процессе термического крекинга продуктов, в том числе в процессе парового крекинга углеводородов.[0020] The term "pyrolytic gasoline" or "pyrolysis gasoline" when used in the description and / or in the claims of the present invention means a hydrocarbon fraction containing C5-C9 hydrocarbons and produced in the process of thermal cracking of products, including in the process of steam cracking of hydrocarbons.

[0021] Термин «остаток вакуумной дистилляции» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает содержащую асфальтены фракцию непереработанного масла из подвергнутого гидропереработке остатка вакуумной дистилляции после процесса деасфальтизации.[0021] The term "vacuum distillation residue" when used in the description and/or claims of the present invention means the asphaltene-containing fraction of crude oil from the hydroprocessed vacuum distillation residue after the deasphalting process.

[0022] Термин «смола» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает содержащую асфальтены фракцию непереработанного масла из подвергнутого гидропереработке остатка вакуумной дистилляции после процесса деасфальтизации.[0022] The term "resin" when used in the description and/or claims of the present invention means the asphaltene-containing fraction of crude oil from the hydroprocessed vacuum distillation residue from the deasphalting process.

[0023] Использование грамматических форм единственного числа в сочетании с терминами «включающий», «охватывающий», «содержащий» или «имеющий» в описании или в формуле настоящего изобретения может означать «один», но также соответствует значению «один или несколько», «по меньшей мере один» и «один или более чем один».[0023] The use of singular grammatical forms in conjunction with the terms "comprising", "covering", "comprising", or "having" in the description or claims of the present invention may mean "one", but also corresponds to the meaning of "one or more", "at least one" and "one or more than one".

[0024] Слова «включающий» (а также любая форма слова «включающий», такая как «включают» и «включает»), «имеющий» (а также любая форма слова «имеющий», такая как «имеют» и «имеет»), «охватывающий» (а также любая форма слова охватывающий», такая как «охватывают» и «охватывает») или «содержащий» (а также любая форма слова «содержащий», такая как «содержат» и «содержит») означают включение и отсутствие ограничения и не исключают дополнительные указанные элементы или технологические стадии.[0024] The words "including" (as well as any form of the word "including", such as "include" and "includes"), "having" (as well as any form of the word "having", such as "have" and "has" ), “encompassing” (as well as any form of the word covering, such as “encompassing” and “encompassing”), or “containing” (and any form of the word “comprising”, such as “comprise” and “comprises”) means the inclusion and are not limited and do not exclude additional specified elements or process steps.

[0025] Способ согласно настоящему изобретению может «включать» конкретные ингредиенты, компоненты, композиции и другие элементы, представленные в описании настоящего изобретения, или «состоять главным образом» или «состоять» из них.[0025] The method according to the present invention may "include" specific ingredients, components, compositions and other elements presented in the description of the present invention, or "consist mainly" or "consist" of them.

[0026] Термин «главным образом» при использовании в описании и/или в формуле настоящего изобретения означает более чем любое значение из 50 мас. %, 50 мол.% и 50 об.%. Например, термин «главным образом» может охватывать все промежуточные значения и диапазоны от 50,1 мас. % до 100 мас. %, все промежуточные значения и диапазоны от 50,1 мол.% до 100 мол.%, а также все промежуточные значения и диапазоны от 50,1 об.% до 100 об.%.[0026] the Term "mainly" when used in the description and/or in the formula of the present invention means more than any value of 50 wt. %, 50 mol.% and 50 vol.%. For example, the term "mainly" can cover all intermediate values and ranges from 50.1 wt. % up to 100 wt. %, all intermediate values and ranges from 50.1 mol.% to 100 mol.%, as well as all intermediate values and ranges from 50.1 vol.% to 100 vol.%.

[0027] Другие объекты, признаки и преимущества настоящего изобретения становятся очевидными из следующих фигур, подробного описания и примеров. Однако следует понимать, что хотя эти фигуры, подробное описание и примеры представляют конкретные варианты осуществления настоящего изобретения, они приведены исключительно в качестве иллюстрации не предназначены в качестве ограничения. Кроме того, предусмотрено, что изменения и модификации в пределах идеи и объема настоящего изобретения становятся очевидными для специалистов в данной области техники их этого подробного описания. В следующих вариантах осуществления признаки из конкретных варианты осуществления могут быть объединены с признаками из других вариантов осуществления. Например, признаки из одного варианта осуществления могут быть объединены с признаками из любых других варианты осуществления. В следующих вариантах осуществления дополнительные признаки могут быть введены в конкретные варианты осуществления, описанные в настоящем документе.[0027] Other objects, features and advantages of the present invention become apparent from the following figures, detailed description and examples. However, it should be understood that while these figures, detailed description, and examples represent specific embodiments of the present invention, they are provided by way of illustration only and are not intended to be limiting. Furthermore, it is intended that changes and modifications within the spirit and scope of the present invention become apparent to those skilled in the art from this detailed description. In further embodiments, features from particular embodiments may be combined with features from other embodiments. For example, features from one embodiment may be combined with features from any other embodiments. In the following embodiments, additional features may be introduced into the specific embodiments described herein.

Краткое описание фигурBrief description of the figures

[0028] Для более полного понимания следует ознакомиться со следующим описанием, рассматриваемым в сочетании с сопровождающими фигурами, причем:[0028] For a more complete understanding, the following description, taken in conjunction with the accompanying figures, should be read, wherein:

[0029] на фиг. 1А представлена схематическая диаграмма системы для производства легких олефинов согласно вариантам осуществления настоящего изобретения;[0029] in FIG. 1A is a schematic diagram of a light olefin production system according to embodiments of the present invention;

[0030] на фиг. 1В представлена схематическая диаграмма системы для производства легких олефинов, интегрированная с установкой МТВЕ согласно вариантам осуществления настоящего изобретения; и[0030] in FIG. 1B is a schematic diagram of a light olefin production system integrated with an MTBE unit in accordance with embodiments of the present invention; And

[0031] на фиг. 2 представлена блок-схема способа производства легких олефинов согласно вариантам осуществления настоящего изобретения.[0031] in FIG. 2 is a flow diagram of a process for the production of light olefins in accordance with embodiments of the present invention.

Подробное раскрытие настоящего изобретенияDetailed disclosure of the present invention

[0032] В настоящее время легкие олефины могут быть произведены в процессе парового крекинга лигроина, получаемого в результате дистилляции неочищенной нефти. Однако по мере того, как устойчиво увеличивается спрос на легкие олефины, требуется все больше исходных материалов для производства легких олефинов. Кроме того, паровой крекинг лигроина, как правило, имеет высокие эксплуатационные расходы, отчасти поскольку побочные продукты от парового крекинга лигроин, в том числе пиролитическое масло, традиционно используют как низкокачественное нефтяное топливо. Согласно настоящему изобретению предложено решение по меньшей мере некоторых из указанных проблем. Основу этого решения представляет собой способ, который включает одновременный гидрокрекинг остатка вакуумной дистилляции, получаемого в результате дистилляции неочищенной нефти, и деасфальтизированного пиролитического масла, получаемого в результате парового крекинга лигроина, чтобы производить по меньшей мере некоторое количество дополнительного лигроина, который может быть использован в качестве дополнительного исходного материала для парового крекинга. Кроме того, непереработанное масло, производимое в процессе гидрокрекинга, можно подвергать дополнительной деасфальтизации, чтобы производить деасфальтизированное масло, которое может быть возвращено в процесс гидрокрекинга. Смолу, производимую в течение процесса деасфальтизации, можно использовать, чтобы производить синтез - газ, который может быть после этого переработан в метанол. Процесс производства метанола может быть дополнительно интегрирован с установкой для производства МТВЕ, в которой используют изобутилен, производимый в процессе парового крекинга лигроина, и метанол, чтобы производить МТВЕ. В итоге, этот способ позволяет повышать коэффициент использования потоков тяжелых углеводородов, содержащих остаток вакуумной дистилляции и/или пиролитическое масло, посредством интеграции множества нефтеперерабатывающих/нефтехимических процессов, в результате чего сокращаются расходы на производство олефинов и других нефтехимических продуктов. Указанные выше и другие неограничительные аспекты настоящего изобретения подробно обсуждаются ниже в следующих разделах.[0032] Currently, light olefins can be produced in the process of steam cracking of naphtha, resulting from the distillation of crude oil. However, as the demand for light olefins steadily increases, more feedstock is needed to produce light olefins. In addition, steam cracking of naphthas typically has high operating costs, in part because by-products from steam cracking of naphthas, including pyrolytic oil, are traditionally used as a low quality fuel oil. The present invention provides a solution to at least some of these problems. The basis of this solution is a method that involves the simultaneous hydrocracking of a vacuum distillation residue resulting from the distillation of crude oil and deasphalted pyrolytic oil resulting from the steam cracking of naphtha to produce at least some additional naphtha that can be used as additional source material for steam cracking. In addition, the raw oil produced in the hydrocracking process can be further deasphalted to produce deasphalted oil that can be returned to the hydrocracking process. The tar produced during the deasphalting process can be used to produce synthesis gas, which can then be processed into methanol. The methanol production process can be further integrated with an MTBE plant that uses isobutylene from the naphtha steam cracking process and methanol to produce MTBE. As a result, this method allows to increase the utilization rate of heavy hydrocarbon streams containing vacuum distillation residue and/or pyrolytic oil by integrating multiple refinery/petrochemical processes, thereby reducing the cost of producing olefins and other petrochemicals. The above and other non-limiting aspects of the present invention are discussed in detail below in the following sections.

А. Система для производства легких олефиновA. System for the production of light olefins

[0033] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения система для производства легких олефинов содержит интегрированную систему для дистилляции неочищенной нефти, гидрокрекинга остаток вакуумной дистилляции и пиролитического масла, парового крекинга лигроина и производства МТВЕ с применением изобутилена, полученного в процессе парового крекинга. Рассмотрим фиг. 1А, где представлена схематическая диаграмма системы 100, которая обеспечивает производство легких олефинов с применением исходных материалов, производимых посредством переработки с повышением качества потоков тяжелых углеводородов от нефтеперерабатывающих/нефтехимических процессов. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения система 100 может содержать дистилляционную установку 101, выполненную с возможностью разделения исходного углеводородного потока 10, содержащего неочищенную нефть, на множество потоков. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения множество потоков может включать поток лигроина 11 и поток остатка вакуумной дистилляции 12. Множество потоков может дополнительно включать бензиновый поток 13 и дизельный поток 14. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения дистилляционная установка 101 может содержать колонну для дистилляции при атмосферном давлении, вакуумную дистилляционную колонну или их комбинации.[0033] According to embodiments of the present invention, the system for the production of light olefins comprises an integrated system for crude oil distillation, hydrocracking of vacuum distillation residue and pyrolytic oil, steam cracking of naphtha, and production of MTBE using isobutylene obtained from the steam cracking process. Consider Fig. 1A, which is a schematic diagram of a system 100 that produces light olefins using feedstocks produced through upstream processing of heavy hydrocarbon streams from refinery/petrochemical processes. In accordance with embodiments of the present invention, system 100 may include a distillation unit 101 configured to separate raw hydrocarbon feed stream 10 containing crude oil into multiple streams. According to embodiments of the present invention, the plurality of streams may include a naphtha stream 11 and a vacuum distillation residue stream 12. The plurality of streams may further include a gasoline stream 13 and a diesel stream 14. According to embodiments of the present invention, the distillation plant 101 may comprise an atmospheric distillation column, a vacuum distillation column; or combinations thereof.

[0034] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения первый выпуск дистилляционной установки 101 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой парового крекинга 102 таким образом, что поток лигроина 11 вытекает из дистилляционной установки 101 в установку парового крекинга 102. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка парового крекинга 102 может быть выполнена с возможностью крекинга лигроина в достаточных условиях реакции, чтобы производить по меньшей мере некоторые легкие олефины (например, этилен и пропилен). Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выходящий поток из установки парового крекинга 102 может быть разделен на поток легких олефинов 15, поток углеводородов С4 16, поток пиролитического бензина 17, поток пиролитического масла 18 или их комбинации.[0034] According to embodiments of the present invention, the first outlet of the distillation plant 101 may be in fluid communication with the steam cracker 102 such that a naphtha stream 11 flows from the distillation plant 101 into the steam cracker 102. According to embodiments of the present invention Steam cracker 102 may be configured to crack naphtha under sufficient reaction conditions to produce at least some light olefins (eg, ethylene and propylene). According to embodiments of the present invention, the effluent from steam cracker 102 may be separated into a light olefins stream 15, a C4 hydrocarbon stream 16, a pyrolytic gasoline stream 17, a pyrolytic oil stream 18, or combinations thereof.

[0035] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения второй выпуск дистилляционной установки 101 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с впуском установки гидрокрекинга 103 таким образом, что поток остатка вакуумной дистилляции 12 вытекает из дистилляционной установки 101 в установку гидрокрекинга 103. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка гидрокрекинга 103 может быть выполнена с возможностью гидрокрекинга остатка вакуумной дистилляции из потока остатка вакуумной дистилляции 12 в присутствии катализатора в достаточных условиях реакции для производства по меньшей мере некоторого количества легкого продукта дистилляции. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения легкий продукт дистилляции может содержать по меньшей мере некоторое количество лигроина. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выходящий поток из установки гидрокрекинга 103 может дополнительно содержать вакуумный газойль, сжиженный нефтяной газ, средний продукт дистилляции (в том числе углеводороды в диапазоне кипения газойля), непереработанное масло или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения катализатор установки гидрокрекинга 103 может содержать разнообразные переходные металлы или сульфиды металлов с твердым носителем, содержащим оксид алюминия, диоксид кремния, двойной оксид алюминия и кремния, оксид магния и цеолиты или их комбинации.[0035] According to embodiments of the present invention, the second outlet of the distillation unit 101 may be in fluid communication with the inlet of the hydrocracking unit 103 such that a vacuum distillation residue stream 12 flows from the distillation unit 101 to the hydrocracking unit 103. According to embodiments of the present of the invention, hydrocracking unit 103 can be configured to hydrocrack vacuum distillation residue from vacuum distillation residue stream 12 in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce at least some light distillate. According to embodiments of the present invention, the light distillate may contain at least some naphtha. According to embodiments of the present invention, the effluent from hydrocracking unit 103 may further comprise vacuum gas oil, LPG, middle distillate (including hydrocarbons in the gas oil boiling range), crude oil, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, the hydrocracking unit catalyst 103 may comprise a variety of transition metals or metal sulfides with a solid support containing alumina, silica, alumina-silica dual oxide, magnesium oxide, and zeolites, or combinations thereof.

[0036] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка гидрокрекинга 103 может содержать (i) секцию реакции гидрокрекинга, содержащую одну или несколько установок гидрокрекинга, и (ii) секцию разделения продуктов гидрокрекинга, выполненную с возможностью разделения выходящего потока из секции реакции гидрокрекинга на поток продуктов дистилляции 19 и поток тяжелого непереработанного масла 20. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения первый выпуск секции разделения продуктов гидрокрекинга может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с впуском разделительной установки, которая выполнена с возможностью дополнительного разделения потока продуктов дистилляции 19 таким образом, что поток продуктов дистилляции 19 вытекает из секции разделения продуктов гидрокрекинга в разделительную установку. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения разделительная установка может представлять собой дистилляционную установку 101. Поток продуктов дистилляции 19 может содержать легкий продукт дистилляции, средний продукт дистилляции, вакуумный газойль или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения второй выпуск секции разделения продуктов гидрокрекинга может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой деасфальтизации 104, таким образом, что поток тяжелого непереработанного масла 20 вытекает из секции разделения продуктов гидрокрекинга в установка деасфальтизации 104. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток тяжелого непереработанного масла 20 содержит непереработанное масло из установки гидрокрекинга 103.[0036] According to embodiments of the present invention, the hydrocracking unit 103 may comprise (i) a hydrocracking reaction section containing one or more hydrocracking units, and (ii) a hydrocracking separation section configured to separate the effluent from the hydrocracking reaction section into a distillation product stream 19 and heavy crude oil stream 20. According to embodiments of the present invention, the first outlet of the hydrocracking product separation section may be in fluid communication with the inlet of the separation unit, which is configured to further separate the distillation product stream 19 such that the distillation product stream 19 flows from the hydrocracking product separation section to the separation plant. According to embodiments of the present invention, the separating unit may be a distillation unit 101. The distillate stream 19 may comprise light distillate, medium distillate, vacuum gas oil, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, the second outlet of the hydrocracking separation section may be in fluid communication with the deasphalting unit 104 such that a heavy crude oil stream 20 flows from the hydrocracking separation section to the deasphalting unit 104. According to embodiments of the present invention heavy crude oil stream 20 contains crude oil from hydrocracking unit 103.

[0037] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выпуск установки парового крекинга 102 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой деасфальтизации 104, таким образом, что по меньшей мере часть потока пиролитического масла 18 вытекает из установки парового крекинга 102 в установку деасфальтизации 104. В качестве альтернативы или в качестве дополнения, выпуск установки парового крекинга 102 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с впуском секции разделения продуктов гидрокрекинга, таким образом, что по меньшей мере часть потока пиролитического масла 18 вытекает из установки парового крекинга 102 в секцию разделения продуктов гидрокрекинга. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка деасфальтизации 104 может быть выполненный с возможностью отделения асфальта от непереработанного масла и/или пиролитическогого масла с образованием потоков, включая поток смоляных продуктов 21 и/или поток деасфальтизированного масла 22. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка деасфальтизации 104 может содержать установку деасфальтизации с применением растворителя.[0037] According to embodiments of the present invention, the outlet of the steam cracker 102 may be in fluid communication with the deasphalter 104 such that at least a portion of the pyrolytic oil stream 18 flows from the steam cracker 102 to the deasphalter 104. Alternatively, or in addition, the outlet of the steam cracker 102 may be in fluid communication with the inlet of the hydrocracker separation section such that at least a portion of the pyrolytic oil stream 18 flows from the steam cracker 102 into the separation section. hydrocracking products. According to embodiments of the present invention, the deasphalting unit 104 may be configured to separate asphalt from crude oil and/or pyrolytic oil to form streams including a tar product stream 21 and/or a deasphalted oil stream 22. According to embodiments of the present invention, the deasphalting unit 104 may comprise solvent deasphalting unit.

[0038] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения первый выпуск установки деасфальтизации 104 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой гидрокрекинга 103, таким образом, что поток деасфальтизированного масла 22 вытекает из установки деасфальтизации 104 в установку гидрокрекинга 103. Установка гидрокрекинга 103 может быть выполнена с дополнительной возможностью гидрокрекинга потока деасфальтизированного масла 22, чтобы производить дополнительный легкий продукт дистилляции, средний продукт дистилляции, вакуумный газойль, непереработанное масло или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено на фиг. 1В, второй выпуск установки деасфальтизации 104 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой газификации 105 таким образом, что поток смоляных продуктов 21 вытекает из установки деасфальтизации 104 в установку газификации 105. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка газификации 105 может быть выполнена с возможностью реакции смоляного продукта в достаточных условиях реакции в целях газификации смоляного продукта и производства по меньшей мере некоторого количества синтез - газа. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выпуск установки газификации 105 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой для производства метанола 106, таким образом, что поток синтез - газа 23 вытекает из установки газификации 105 в установку для производства метанола 106.[0038] According to embodiments of the present invention, the first outlet of the deasphalting unit 104 may be in fluid communication with the hydrocracking unit 103 such that a deasphalted oil stream 22 flows from the deasphalting unit 104 to the hydrocracking unit 103. The hydrocracking unit 103 may be configured to further hydrocrack the deasphalted oil stream 22 to produce additional light distillate, middle distillate, vacuum gas oil, crude oil, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, as shown in FIG. 1B, the second outlet of the deasphalting unit 104 may be in fluid communication with the gasification unit 105 such that the tar product stream 21 flows from the deasphalting unit 104 to the gasification unit 105. According to embodiments of the present invention, the gasification unit 105 may be configured with the ability to react the tar product under sufficient reaction conditions to gasify the tar product and produce at least some synthesis gas. According to embodiments of the present invention, the outlet of gasification unit 105 may be in fluid communication with methanol production unit 106 such that syngas stream 23 flows from gasification unit 105 to methanol production unit 106.

[0039] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка для производства метанола 106 может быть выполнена с возможностью реакции монооксида углерода и водорода в составе потока синтез - газа 23 в присутствии катализатора в достаточных условиях реакции, чтобы производить по меньшей мере некоторое количество метанола. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка для производства метанола 106 может быть выполнена с дополнительной возможностью очисти потока синтез - газа 23 и регулирования соотношения между монооксидом углерода и водородом в составе потока синтез - газа 23 для производства метанола перед реакцией монооксида углерода и водорода. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения катализатор для катализа производства метанола из синтез - газа может содержать металлы или оксиды металлов, которые представляют собой медь, цинк, другие переходные металлы, или соответствующие оксиды, нанесенные на твердый носитель, содержащий оксид алюминия, силикаты или их комбинации.[0039] According to embodiments of the present invention, methanol production unit 106 may be configured to react carbon monoxide and hydrogen in syngas stream 23 in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce at least some methanol. According to embodiments of the present invention, the methanol plant 106 can be further configured to purify the syngas stream 23 and control the ratio of carbon monoxide to hydrogen in the syngas stream 23 to produce methanol prior to the reaction of carbon monoxide and hydrogen. According to embodiments of the present invention, the catalyst for catalyzing the production of methanol from synthesis gas may contain metals or metal oxides that are copper, zinc, other transition metals, or the corresponding oxides supported on a solid support containing alumina, silicates, or combinations thereof.

[0040] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выпуск установки для производства метанола 106 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой МТВЕ 107, таким образом, что метанольный поток 24 вытекает из установки для производства метанола 106 в установку МТВЕ 107. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выпуск установки парового крекинга 102 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой для производства бутадиена 108, таким образом, что поток углеводородов С4 16 вытекает из установки парового крекинга 102 в установку для производства бутадиена 108. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка для производства бутадиена 108 может быть выполнена с возможностью отделения бутадиена от потока углеводородов С4 16 для образования бутадиенового потока 25, содержащего, главным образом, бутадиен, и потока очищенных нефтепродуктов С4 26, содержащего н-бутан, изобутан, 1-бутен, 2-бутен, изобутилен или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка для производства бутадиена 108 может содержать одну или несколько экстракционных установок.[0040] According to embodiments of the present invention, the outlet of methanol plant 106 may be in fluid communication with MTBE unit 107 such that methanol stream 24 flows from methanol unit 106 to MTBE unit 107. According to embodiments, of the present invention, the outlet of the steam cracker 102 may be in fluid communication with the butadiene plant 108 such that a C4 hydrocarbon stream 16 flows from the steam cracker 102 to the butadiene plant 108. According to embodiments of the present invention, the plant for the production of butadiene 108 can be configured to separate butadiene from the C4 hydrocarbon stream 16 to form a butadiene stream 25 containing mainly butadiene and a C4 refined oil stream 26 containing n-butane, isobutane, 1-butene, 2-butene , isobutylene, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, the butadiene plant 108 may include one or more extraction units.

[0041] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения выпуск установки для производства бутадиена 108 может находиться в сообщении с возможностью передачи текучей среды с установкой МТВЕ 107, таким образом, что поток очищенных нефтепродуктов С4 26 вытекает из установки для производства бутадиена 108 в установку МТВЕ 107. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения установка МТВЕ 107 может быть выполнена с возможностью реакции изобутилена в составе потока очищенных нефтепродуктов С4 26 с метанолом в составе метанольного потока 24 в присутствии катализатора в условиях реакции, чтобы производить поток МТВЕ 27 и поток непрореагировавшего С4 28. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения катализатор, выполненный с возможностью катализа производства МТВЕ из изобутилена и метанола, может содержать слабокислые или сильнокислые ионообменные смолы, в которых содержатся кислотные группы, в том числе одна или несколько сульфоновых групп и/или одна или несколько карбоксильных групп.[0041] According to embodiments of the present invention, the outlet of the butadiene plant 108 may be in fluid communication with the MTBE plant 107 such that a C4 refined oil stream 26 flows from the butadiene plant 108 to the MTBE plant 107. According to embodiments of the present invention, the MTBE unit 107 may be configured to react the isobutylene in the C4 26 refined oil stream with methanol in the methanol stream 24 in the presence of a catalyst under reaction conditions to produce an MTBE stream 27 and an unreacted C4 stream 28. According to embodiments of the present of the invention, a catalyst capable of catalyzing the production of MTBE from isobutylene and methanol may contain weakly acidic or strongly acidic ion exchange resins containing acidic groups, including one or more sulfonic groups and/or one or more carboxyl groups.

В. Способ производства легких олефиновB. Process for the production of light olefins

[0042] Раскрыты способы производства легких олефинов. Эти способы могут включать переработку с повышением качества тяжелых углеводородов из нефтеперерабатывающих/нефтехимических процессов в целях обеспечения дополнительного исходного материала для производства легких олефинов в процессе парового крекинга. Кроме того, в этих способах может быть предусмотрена интеграция процессов в целях полного использования тяжелых углеводородов, производимых на разнообразных нефтеперерабатывающих/нефтехимических установках, в результате чего сокращаются расходы на производство легких олефинов и/или других нефтехимических продуктов. Как представлено на фиг. 2, согласно вариантам осуществления настоящего изобретения предложен способ 200 производства легких олефинов. Способ 200 может быть осуществлен посредством системы 100, которая представлена на фиг. 1А и 1В. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представляет блок 201, способ 200 может включать дистилляцию в дистилляционной установке 101 исходных материалов, в том числе неочищенной нефти, чтобы производить множество потоков продуктов дистилляции. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения потоки продуктов дистилляции могут включать поток лигроина 11 и поток остатка вакуумной дистилляции 12. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения потоки продуктов дистилляции могут дополнительно включать бензиновый поток 13 и/или дизельный поток 14. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения дистилляция в блоке 201 может быть осуществлена в диапазоне кипения верхнего продукта от 80 до 200°С и диапазоне кипения ребойлера от 300 до 450°С. Дистилляция в блоке 201 может быть осуществлена при давлении от 1 до 10 бар, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе 2 бар, 3 бар, 4 бар, 5 бар, 6 бар, 7 бар, 8 бар и 9 бар.[0042] Methods for the production of light olefins are disclosed. These methods may include upgrading heavy hydrocarbons from refinery/petrochemical processes to provide additional feedstock for the production of light olefins in the steam cracking process. In addition, processes can be integrated in these processes to fully utilize the heavy hydrocarbons produced in a variety of refinery/petrochemical plants, thereby reducing the cost of producing light olefins and/or other petrochemicals. As shown in FIG. 2, in accordance with embodiments of the present invention, a process 200 for the production of light olefins is provided. Method 200 may be implemented by system 100 as shown in FIG. 1A and 1B. According to embodiments of the present invention, as represented by block 201, the method 200 may include distillation in the distillation unit 101 of raw materials, including crude oil, to produce a plurality of streams of distillation products. According to embodiments of the present invention, the distillation product streams may include a naphtha stream 11 and a vacuum distillation residue stream 12. According to embodiments of the present invention, the distillation product streams may further include a gasoline stream 13 and/or a diesel stream 14. According to embodiments of the present invention, distillation in unit 201 can be carried out in the boiling range of the upper product from 80 to 200°C and the boiling range of the reboiler from 300 to 450°C. The distillation in block 201 can be carried out at pressures from 1 to 10 bar, including all intermediate ranges and values, including 2 bar, 3 bar, 4 bar, 5 bar, 6 bar, 7 bar, 8 bar and 9 bar.

[0043] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 202, способ 200 может дополнительно включать паровой крекинг потока лигроина 11 в установке парового крекинга 102, чтобы производить множество потоков продуктов крекинга. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения потоки продуктов крекинга могут включать поток легких олефинов 15, поток смеси углеводородов С4 16, поток пиролитического масла 18 или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения потоки продуктов крекинга могут дополнительно включать поток пиролитического бензина 17. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения паровой крекинг в блоке 202 может быть осуществлен при температуре от 750 до 950°С, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе диапазоны от 750 до 760°С, от 760 до 770°С, от 770 до 780°С, от 780 до 790°С, от 790 до 800°С, от 800 до 810°С, от 810 до 820°С, от 820 до 830°С, от 830 до 840°С, от 840 до 850°С, от 850 до 860°С, от 860 до 870°С, от 870 до 880°С, от 880 до 890°С, от 890 до 900°С, от 900 до 910°С, от 910 до 920°С, от 920 до 930°С, от 930 до 940°С и от 940 до 950°С. Паровой крекинг в блоке 202 может быть осуществлен при массовом соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе 0,2, 0,3, 0,4, 0,5, 0,6, 0,7, 0,8 и 0,9. Продолжительность выдерживания для установки парового крекинга 102 в блоке 202 может находиться в диапазоне от 50 до 1000 мс, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 50 до 100 мс, от 100 до 200 мс, от 200 до 300 мс, от 300 до 400 мс, от 400 до 500 мс, от 500 до 600 мс, от 600 до 700 мс, от 700 до 800 мс, от 800 до 900 мс и от 900 до 1000 мс. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток легких олефинов 15 может содержать от 5 до 80 мас. % этилена и 1 до 30 мас. % пропилена. Поток смеси углеводородов С4 16 может содержать н-бутан, изобутан, изобутилен, 1-бутен, 2-бутен, бутадиен или их комбинации. Поток пиролитического масла 18 может содержать бензол, толуол, ксилолы или их комбинации.[0043] According to embodiments of the present invention, as presented at block 202, method 200 may further include steam cracking the naphtha stream 11 in a steam cracker 102 to produce a plurality of cracker streams. According to embodiments of the present invention, the cracked product streams may include a light olefin stream 15, a mixed C4 hydrocarbon stream 16, a pyrolytic oil stream 18, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, the cracked product streams may further include a pyrolytic gasoline stream 17. According to embodiments of the present invention, steam cracking in unit 202 may be carried out at a temperature of from 750 to 950°C, including all ranges and values in between, including ranges from 750 to 760°C, 760 to 770°C, 770 to 780°C, 780 to 790°C, 790 to 800°C, 800 to 810°C, 810 to 820°C, 820 up to 830°С, from 830 to 840°С, from 840 to 850°С, from 850 to 860°С, from 860 to 870°С, from 870 to 880°С, from 880 to 890°С, from 890 to 900°C, 900 to 910°C, 910 to 920°C, 920 to 930°C, 930 to 940°C and 940 to 950°C. Steam cracking in block 202 can be carried out at a mass ratio of steam and hydrocarbon from 0.1 to 1, including all intermediate ranges and values, including 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6 , 0.7, 0.8 and 0.9. The soak time for steam cracker 102 in block 202 may range from 50 to 1000 ms, including all ranges and values in between, including 50 to 100 ms, 100 to 200 ms, 200 to 300 ms, 300 up to 400 ms, 400 to 500 ms, 500 to 600 ms, 600 to 700 ms, 700 to 800 ms, 800 to 900 ms, and 900 to 1000 ms. According to embodiments of the present invention, the stream of light olefins 15 may contain from 5 to 80 wt. % ethylene and 1 to 30 wt. % propylene. The C4 16 hydrocarbon mixture stream may contain n-butane, isobutane, isobutylene, 1-butene, 2-butene, butadiene, or combinations thereof. The pyrolytic oil stream 18 may contain benzene, toluene, xylenes, or combinations thereof.

[0044] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 203, способ 200 может дополнительно включать гидрокрекинг потока остатка вакуумной дистилляции 12, чтобы производить поток продуктов дистилляции 19, имеющий менее высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции, и поток тяжелого непереработанного масла 20, имеющий более высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции 12. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения гидрокрекинг в блоке 203 может быть осуществлен при температуре реакции от 300 до 500°С, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 300 до 325°С, от 325 до 350°С, от 350 до 375°С, от 375 до 400°С, от 400 до 425°С, от 425 до 450°С, от 450 до 475°С и от 475 до 500°С. Давление реакции для гидрокрекинга в блоке 203 может находиться в диапазоне от 10 до 250 бар, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 10 до 25 бар, от 25 до 50 бар, от 50 до 75 бар, от 75 до 100 бар, от 100 до 125 бар, от 125 до 150 бар, от 150 до 175 бар, от 175 до 200 бар, от 200 до 225 бар и от 225 до 250 бар. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения гидрокрекинг в блоке 203 может быть осуществлен при объемном соотношении водорода и углеводорода, находящемся в диапазоне от 50 до 1000, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 50 до 100, от 100 до 200, от 200 до 300, от 300 до 400, от 400 до 500, от 500 до 600, от 600 до 700, от 700 до 800, от 800 до 900 и от 900 до 1000. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток продуктов дистилляции 19 можно разделять в разделительная установка, чтобы производить по меньшей мере некоторое количество лигроина, средний продукт дистилляции, вакуумный газойль или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения один или несколько продуктов, представляющих собой лигроин, средний продукт дистилляции, вакуумный газойль, производимые в результате разделения потока продуктов дистилляции 19 можно подвергать крекингу в установке парового крекинга 102, чтобы производить дополнительные легкие олефины, дополнительные смешанный углеводороды С4, дополнительный пиролитический бензин, дополнительное пиролитическое масло или их комбинации.[0044] According to embodiments of the present invention, as presented in block 203, the process 200 may further include hydrocracking the vacuum distillation bottoms stream 12 to produce a distillation product stream 19 having a lower boiling range than the vacuum distillation bottoms stream and a heavy crude stream. oil 20 having a higher boiling range than the vacuum distillation residue stream 12. According to embodiments of the present invention, the hydrocracking in unit 203 can be carried out at a reaction temperature of 300 to 500° C., including all ranges and values in between, including 300 up to 325°C, 325 to 350°C, 350 to 375°C, 375 to 400°C, 400 to 425°C, 425 to 450°C, 450 to 475°C and 475 to 500°C. The reaction pressure for hydrocracking in block 203 can range from 10 to 250 bar, including all ranges and values in between, including 10 to 25 bar, 25 to 50 bar, 50 to 75 bar, 75 to 100 bar , 100 to 125 bar, 125 to 150 bar, 150 to 175 bar, 175 to 200 bar, 200 to 225 bar and 225 to 250 bar. According to embodiments of the present invention, hydrocracking in block 203 may be carried out at a hydrogen to hydrocarbon volume ratio ranging from 50 to 1000, including all ranges and values in between, including 50 to 100, 100 to 200, 200 to 300, 300 to 400, 400 to 500, 500 to 600, 600 to 700, 700 to 800, 800 to 900, and 900 to 1000. a plant to produce at least some naphtha, middle distillate, vacuum gas oil, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, one or more of the naphtha, middle distillate, vacuum gas oil products produced from split distillate stream 19 may be cracked in steam cracker 102 to produce additional light olefins, additional mixed C4 hydrocarbons, additional pyrolytic gasoline, additional pyrolytic oil, or combinations thereof.

[0045] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 204, способ 200 может дополнительно включать деасфальтизацию потока тяжелого непереработанного масла 20 и/или по меньшей мере части потока пиролитического масла 18 из установки парового крекинга 102 в установке деасфальтизации 104 с применением растворителя, чтобы производить поток деасфальтизированного масла 22 и поток смоляных продуктов 21. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения растворитель может содержать пропан, пентан, бутан или их комбинации. В качестве альтернативы или в качестве дополнения текущей части потока пиролитического масла в установку деасфальтизации 104, часть потока пиролитического масла 18 можно направлять в разделительную секцию установки гидрокрекинга 103, чтобы производить дополнительный тяжелое непереработанное масло и/или дополнительный поток продуктов дистилляции 19. Дополнительное тяжелое непереработанное масло может быть после этого подвергнуто деасфальтизации в установке деасфальтизации 104.[0045] According to embodiments of the present invention, as presented at block 204, method 200 may further comprise deasphalting heavy crude oil stream 20 and/or at least a portion of pyrolytic oil stream 18 from steam cracker 102 to deasphalting unit 104 using a solvent, to produce a deasphalted oil stream 22 and a tar product stream 21. According to embodiments of the present invention, the solvent may comprise propane, pentane, butane, or combinations thereof. Alternatively, or in addition to the current portion of the pyrolytic oil stream to the deasphalting unit 104, a portion of the pyrolytic oil stream 18 may be sent to the separating section of the hydrocracking unit 103 to produce additional heavy crude oil and/or additional distillate stream 19. Additional heavy crude oil may then be deasphalted in the deasphalting unit 104.

[0046] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 205, способ 200 может дополнительно включать газификацию потока смоляных продуктов 21 в установке газификации 105, чтобы производить поток синтез - газа 23, содержащий, главным образом, монооксид углерода и водород в сочетании. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения газификация в блоке 205 может быть осуществлена при температуре от 700 до 1500°С, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 700 до 750°С, от 750 до 800°С, от 800 до 850°С, от 850 до 900°С, от 900 до 950°С, от 950 до 1000°С, от 1000 до 1050°С, от 1050 до 1100°С, от 1100 до 1150°С, от 1150 до 1200°С, от 1200 до 1250°С, от 1250 до 1300°С, от 1300 до 1350°С, от 1350 до 1400°С, от 1400 до 1450°С и от 1450 до 1500°С. Давление реакции газификации в блоке 205 может находиться в диапазоне от 1 до 60 бар, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 1 до 5 бар, от 5 до 10 бар, от 10 до 15 бар, от 15 до 20 бар, от 20 до 25 бар, от 25 до 30 бар, от 30 до 35 бар, от 35 до 40 бар, от 40 до 45 бар, от 45 до 50 бар, от 50 до 55 бар и от 55 до 60 бар. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения газификация в блоке 205 может быть осуществлена при массовом соотношении кислорода и углеводорода в диапазоне от 0,5 до 10, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 0,5 до 1, от 1 до 2, от 2 до 3, от 3 до 4, от 4 до 5, от 5 до 6, от 6 до 7, от 7 до 8, от 8 до 9 и от 9 до 10. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток синтез - газа 23 может содержать от 30 до 90 мас. % монооксида углерода и от 0,5 до 10 мас. % водорода.[0046] According to embodiments of the present invention, as presented at block 205, method 200 may further include gasifying tar product stream 21 in gasification unit 105 to produce synthesis gas stream 23 containing primarily carbon monoxide and hydrogen in combination. According to embodiments of the present invention, gasification in block 205 can be carried out at a temperature of from 700 to 1500°C, including all intermediate ranges and values, including from 700 to 750°C, from 750 to 800°C, from 800 to 850°C. C, 850 to 900°C, 900 to 950°C, 950 to 1000°C, 1000 to 1050°C, 1050 to 1100°C, 1100 to 1150°C, 1150 to 1200°C , 1200 to 1250°C, 1250 to 1300°C, 1300 to 1350°C, 1350 to 1400°C, 1400 to 1450°C and 1450 to 1500°C. The gasification reaction pressure at block 205 may range from 1 to 60 bar, including all ranges and values in between, including 1 to 5 bar, 5 to 10 bar, 10 to 15 bar, 15 to 20 bar, 20 to 25 bar, 25 to 30 bar, 30 to 35 bar, 35 to 40 bar, 40 to 45 bar, 45 to 50 bar, 50 to 55 bar and 55 to 60 bar. According to embodiments of the present invention, gasification at block 205 may be carried out at an oxygen to hydrocarbon mass ratio in the range of 0.5 to 10, including all ranges and values in between, including 0.5 to 1, 1 to 2, 2 to 3, 3 to 4, 4 to 5, 5 to 6, 6 to 7, 7 to 8, 8 to 9, and 9 to 10. According to embodiments of the present invention, the syngas stream 23 may contain from 30 to 90 wt. % carbon monoxide and from 0.5 to 10 wt. % hydrogen.

[0047] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 206, способ 200 может дополнительно включать реакцию монооксида углерода и водорода в составе потока синтез - газа 23 в присутствии катализатора в достаточных условиях реакции, чтобы производить метанол (метанольный поток 24). Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток синтез - газа 23 может быть очищен, и молярное соотношение монооксида углерода и водорода в составе потока синтез - газа 23 можно регулировать перед осуществлением реакции в блоке 206. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения регулируемое молярное соотношение водорода и монооксида углерода в блоке 206 может находиться в диапазоне от 1 до 10, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 1 до 2, от 2 до 3, от 3 до 4, от 4 до 5, от 5 до 6, от 6 до 7, от 7 до 8, от 8 до 9 и от 9 до 10. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения условия реакции в блоке 206 могут включать температуру реакции от 100 до 400°С, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 100 до 125°С, от 125 до 150°С, от 150 до 175°С, от 175 до 200°С, от 200 до 225°С, от 225 до 250°С, от 250 до 275°С, от 275 до 300°С, от 300 до 350°С, от 350 до 375°С и от 375 до 400°С. Условия реакции в блоке 206 могут дополнительно включать давление реакции от 10 до 100 бар, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 10 до 20 бар, от 20 до 30 бар, от 30 до 40 бар, от 40 до 50 бар, от 50 до 60 бар, от 60 до 70 бар, от 70 до 80 бар, от 80 до 90 бар и от 90 до 100 бар. Условия реакции в блоке 206 могут дополнительно включать массовую часовую объемную скорость от 1 до 25000 ч-1, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 1 до 2500 ч-1, от 2500 до 5000 ч-1, от 5000 до 7500 ч-1, от 7500 до 10000 ч-1, от 10000 до 12500 ч-1, от 12500 до 15000 ч-1, от 15000 до 17500 ч-1, от 17500 до 20000 ч-1, от 20000 до 22500 ч-1 и от 22500 до 25000 ч-1.[0047] According to embodiments of the present invention, as shown at block 206, process 200 may further comprise reacting carbon monoxide and hydrogen in syngas stream 23 in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce methanol (methanol stream 24). In accordance with embodiments of the present invention, syngas stream 23 may be purified and the molar ratio of carbon monoxide and hydrogen in syngas stream 23 may be controlled prior to the reaction at block 206. In accordance with embodiments of the present invention, the controlled molar ratio of hydrogen and carbon monoxide in block 206 may range from 1 to 10, including all ranges and values in between, including 1 to 2, 2 to 3, 3 to 4, 4 to 5, 5 to 6, 6 to 7 , 7 to 8, 8 to 9, and 9 to 10. According to embodiments of the present invention, reaction conditions at block 206 may include a reaction temperature of 100 to 400° C., including all ranges and values in between, including 100 to 125°C, 125 to 150°C, 150 to 175°C, 175 to 200°C, 200 to 225°C, 225 to 250°C, 250 to 275°C, 275 to 300 °C, 300 to 350°C, 350 to 375°C and 375 to 400°C. The reaction conditions at block 206 may further include a reaction pressure of 10 to 100 bar, including all ranges and values in between, including 10 to 20 bar, 20 to 30 bar, 30 to 40 bar, 40 to 50 bar, 50 to 60 bar, 60 to 70 bar, 70 to 80 bar, 80 to 90 bar and 90 to 100 bar. The reaction conditions at block 206 may further include a mass hourly space velocity of 1 to 25000 h-1, including all ranges and values in between, including 1 to 2500 h-1, 2500 to 5000 h-1, 5000 to 7500 h-1, 7500 to 10000 h-1, 10000 to 12500 h-1, 12500 to 15000 h-1, 15000 to 17500 h-1, 17500 to 20000 h-1, 20000 to 22500 h-1 1 and from 22500 to 25000 h-1.

[0048] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 207, способ 200 может дополнительно включать удаление бутадиена из потока смеси углеводородов С4 16 в установке для производства бутадиена 108, чтобы производить поток очищенных нефтепродуктов С4 26, содержащий изобутилен. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток очищенных нефтепродуктов С4 26 может содержать от 10 до 75 мас. % изобутилена, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 10 до 15 мас. %, от 15 до 20 мас. %, от 20 до 25 мас. %, от 25 до 30 мас. %, от 30 до 35 мас. %, от 35 до 40 мас. %, от 40 до 45 мас. %, от 45 до 50 мас. %, от 50 до 55 мас. %, от 55 до 60 мас. %, от 60 до 65 мас. %, от 65 до 70 мас. % и от 70 до 75 мас. %. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения удаление в блоке 207 может включать экстракцию с применением растворителя, экстракционную дистилляцию или их комбинации.[0048] According to embodiments of the present invention, as presented at block 207, method 200 may further include removing butadiene from a mixture of C4 hydrocarbon stream 16 in a butadiene production unit 108 to produce a refined C4 stream 26 containing isobutylene. According to embodiments of the present invention, the C4 26 refined oil stream may contain from 10 to 75 wt. % isobutylene, including all intermediate ranges and values, including from 10 to 15 wt. %, from 15 to 20 wt. %, from 20 to 25 wt. %, from 25 to 30 wt. %, from 30 to 35 wt. %, from 35 to 40 wt. %, from 40 to 45 wt. %, from 45 to 50 wt. %, from 50 to 55 wt. %, from 55 to 60 wt. %, from 60 to 65 wt. %, from 65 to 70 wt. % and from 70 to 75 wt. %. According to embodiments of the present invention, removal at block 207 may include solvent extraction, extractive distillation, or combinations thereof.

[0049] Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения, как представлено в блоке 208, способ 200 может дополнительно включать осуществление реакции изобутилена в составе потока очищенных нефтепродуктов С4 26 с метанолом в составе метанольного потока 24 в присутствии катализатора в достаточных условиях реакции, чтобы производить МТВЕ (метил-трет-бутиловый эфир) с образованием потока МТВЕ 27 и потока непрореагировавшего С4 28. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения условия реакции в блоке 208 могут включать температуру реакции в диапазоне от 40 до 100°С, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 40 до 50°С, от 50 до 60°С, от 60 до 70°С, от 70 до 80°С, от 80 до 90°С и от 90 до 100°С. Условия реакции в блоке 208 могут дополнительно включать давление реакции в диапазоне от 5 до 40 бар, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 50 до 10 бар, от 10 до 15 бар, от 15 до 20 бар, от 20 до 25 бар, от 25 до 30 бар, от 30 до 35 бар и от 35 до 40 бар. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения соотношение изобутилена и метанола в блоке 208 может находиться в диапазоне от 0,1 до 10, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 0,1 до 1, от 1 до 2, от 2 до 3, от 3 до 4, от 4 до 5, от 5 до 6, от 6 до 7, от 7 до 8, от 8 до 9 и от 9 до 10. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения изобутилен в блоке 208 может быть переработан при коэффициенте переработки в диапазоне от 75 до 99,9%, включая все промежуточные диапазоны и значения, в том числе от 75 до 80%, от 80 до 85%, от 85 до 90%, от 90 до 95% и от 95 до 99,9%. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения поток непрореагировавшего С4 28 может содержать 1-бутен, 2- бутен, н-бутан, изобутан, непрореагировавший изобутилен или их комбинации. Согласно вариантам осуществления настоящего изобретения 2-бутен в составе потока непрореагировавшего С4 28 может после этого реагировать с этиленом с образованием пропилена в процессе реакции обмена. Изобутан и н-бутан в составе потока непрореагировавшего С4 28 могут быть возвращены в установку парового крекинга 102.[0049] According to embodiments of the present invention, as shown in block 208, the process 200 may further comprise reacting isobutylene in the C4 refined petroleum stream 26 with methanol in the methanol stream 24 in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce MTBE (methyl -tert-butyl ether) to form an MTBE stream 27 and an unreacted C4 stream 28. According to embodiments of the present invention, the reaction conditions in block 208 may include a reaction temperature in the range from 40 to 100 ° C, including all intermediate ranges and values, including 40 to 50°C, 50 to 60°C, 60 to 70°C, 70 to 80°C, 80 to 90°C and 90 to 100°C. The reaction conditions at block 208 may further include a reaction pressure in the range of 5 to 40 bar, including all ranges and values in between, including 50 to 10 bar, 10 to 15 bar, 15 to 20 bar, 20 to 25 bar, 25 to 30 bar, 30 to 35 bar and 35 to 40 bar. According to embodiments of the present invention, the ratio of isobutylene to methanol in block 208 may range from 0.1 to 10, including all ranges and values in between, including 0.1 to 1, 1 to 2, 2 to 3, 3 to 4, 4 to 5, 5 to 6, 6 to 7, 7 to 8, 8 to 9, and 9 to 10. According to embodiments of the present invention, the isobutylene in unit 208 can be processed at a recycling rate 75 to 99.9%, including all ranges and values in between, including 75 to 80%, 80 to 85%, 85 to 90%, 90 to 95%, and 95 to 99.9 %. According to embodiments of the present invention, the unreacted C4 28 stream may contain 1-butene, 2-butene, n-butane, isobutane, unreacted isobutylene, or combinations thereof. According to embodiments of the present invention, the 2-butene in the unreacted C4 stream 28 may then be reacted with ethylene to form propylene in an exchange reaction. The isobutane and n-butane in the unreacted C4 stream 28 can be returned to the steam cracker 102.

[0050] Хотя варианты осуществления настоящего изобретения были описаны в отношении блоков, представленных на фиг. 2, следует понимать, что осуществление настоящего изобретения не ограничено конкретными блоками и/или конкретной последовательностью блоков, проиллюстрированных на фиг. 2. Соответственно, согласно вариантам осуществления настоящего изобретения могут быть предложены функциональные признаки, которые описаны в настоящем документе, с применением разнообразных блоков в иных последовательностях по сравнению с теми, которые проиллюстрированы на фиг. 2.[0050] While embodiments of the present invention have been described with respect to the blocks shown in FIGS. 2, it should be understood that the implementation of the present invention is not limited to the specific blocks and/or the specific sequence of blocks illustrated in FIG. 2. Accordingly, according to embodiments of the present invention, the functional features as described herein can be provided using a variety of blocks in different sequences than those illustrated in FIG. 2.

[0051] Согласно контексту настоящего изобретения раскрыты по меньшей мере следующие пятнадцать вариантов осуществления. Вариант осуществления 1 представляет собой способ производства олефинов. Способ включает дистилляцию исходного материала, содержащего неочищенную нефть, чтобы производить множество потоков продуктов дистилляции, в том числе поток лигроина и поток остатка вакуумной дистилляции. Способ также включает паровой крекинг потока лигроина, чтобы производить множество потоков продуктов крекинга, содержащих поток олефинов С2-С3, смешанный поток углеводородов С4 и поток пиролитического масла. Способ дополнительно включает гидрокрекинг потока остатка вакуумной дистилляции, чтобы производить поток продуктов дистилляции, имеющий менее высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции, и поток тяжелого непереработанного масла, имеющий более высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции. Кроме того, способ включает деасфальтизацию потока тяжелого непереработанного масла и пиролитического масла, полученного в процессе парового крекинга, с применением растворителя, чтобы производить поток деасфальтизированного масла и поток смолы. Вариант осуществления 2 представляет собой способ согласно варианту осуществления 1, дополнительно включающий газификацию потока смолы, чтобы производить поток синтез - газа. Вариант осуществления 2 представляет собой способ согласно варианту осуществления 2, дополнительно включающий реакцию монооксида углерода и водорода в составе потока синтез - газа в присутствии катализатора в достаточных условиях реакции, чтобы производить метанол. Вариант осуществления 4 представляет собой способ согласно варианту осуществления 3, в котором перед стадией реакции поток синтез - газа очищают, и соотношение водорода и монооксида углерода в составе синтез - газа устанавливают на уровне в диапазоне от 1 до 10. Вариант осуществления 5 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 3 или 4, в котором катализатор содержит металлы, такие как медь, цинк и другие переходные металлы, или соответствующие оксиды, объединенные с твердым носителем, такой как оксид алюминия, силикаты или их комбинации. Вариант осуществления 6 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 3-5, в котором условия реакции включают температуру реакции в диапазоне от 100 до 400°С. Вариант осуществления 7 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 3-6, в котором условия реакции включают давление реакции в диапазоне от 10 до 100 бар. Вариант осуществления 8 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 3-7, дополнительно включающий удаление бутадиена из смешанного потока углеводородов С4, производимого на стадии парового крекинга, чтобы производить поток очищенных нефтепродуктов С4, содержащий по меньшей мере некоторое количество изобутилена, и реакцию изобутилена в составе потока очищенных нефтепродуктов С4 с метанолом, производимым из потока синтез - газа, чтобы производить по меньшей мере некоторое количество метилтрет-бутилового эфира (МТВЕ). Вариант осуществления 9 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 1-8, в котором гидрокрекинг осуществляется при температуре от 300 до 500°С. Вариант осуществления 10 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 1-9, в котором гидрокрекинг осуществляется при давлении от 10 до 250 бар. Вариант осуществления 11 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 1-10, в котором гидрокрекинг осуществляется в присутствии катализатора, содержащего переходные металлы или сульфиды металлов с твердым носителем, таким как оксид алюминия, диоксид кремния, двойной оксид алюминия и кремния, оксид магния и цеолиты или их комбинации. Вариант осуществления 12 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 1-11, в котором поток продуктов дистилляции, производимый в результате гидрокрекинга, содержит углеводороды, имеющие диапазон кипения легкого продукта дистилляции, углеводороды, имеющий диапазон кипения среднего продукта дистилляции, углеводороды, имеющий диапазон кипения вакуумного газойля, или их комбинации. Вариант осуществления 13 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 1-12, дополнительно включающий гидрокрекинг деасфальтизированного масла в условиях реакции, чтобы производить множество потоков, содержащих сжиженный нефтяной газ (СНГ), лигроин, средние продукты дистилляции, газойль или их комбинации. Вариант осуществления 14 представляет собой способ согласно варианту осуществления 13, в котором гидрокрекинг деасфальтизированного масла и остаток вакуумной дистилляции осуществляется в одной и той же установке гидрокрекинга. Вариант осуществления 15 представляет собой способ согласно любому из вариантов осуществления 1-14, в котором паровой крекинг осуществляется при температуре от 750 до 950°С, соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1 и продолжительности выдерживания от 50 до 1000 мс.[0051] According to the context of the present invention, at least the following fifteen embodiments are disclosed. Embodiment 1 is a process for the production of olefins. The method includes distilling a crude oil feed to produce a plurality of distillation product streams, including a naphtha stream and a vacuum distillation residue stream. The process also includes steam cracking the naphtha stream to produce a plurality of cracked product streams containing a C2-C3 olefin stream, a mixed C4 hydrocarbon stream, and a pyrolytic oil stream. The method further includes hydrocracking the vacuum distillation bottoms stream to produce a distillate stream having a lower boiling range than the vacuum distillation bottoms stream and a heavy crude oil stream having a higher boiling range than the vacuum distillation bottoms stream. In addition, the method includes deasphalting the heavy crude oil stream and pyrolytic oil obtained from the steam cracking process using a solvent to produce a deasphalted oil stream and a tar stream. Embodiment 2 is the method of Embodiment 1 further comprising gasifying the tar stream to produce a synthesis gas stream. Embodiment 2 is the process of Embodiment 2 further comprising reacting carbon monoxide and hydrogen in a syngas stream in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce methanol. Embodiment 4 is the method according to Embodiment 3, in which, before the reaction step, the synthesis gas stream is purified, and the ratio of hydrogen and carbon monoxide in the synthesis gas composition is set to a level in the range of 1 to 10. Embodiment 5 is the method according to any of embodiments 3 or 4 wherein the catalyst contains metals such as copper, zinc and other transition metals or the corresponding oxides combined with a solid support such as alumina, silicates, or combinations thereof. Embodiment 6 is a method according to any one of Embodiments 3 to 5, wherein the reaction conditions include a reaction temperature in the range of 100 to 400°C. Embodiment 7 is a method according to any one of Embodiments 3-6, wherein the reaction conditions include a reaction pressure in the range of 10 to 100 bar. Embodiment 8 is a process according to any one of Embodiments 3-7, further comprising removing butadiene from a mixed C4 hydrocarbon stream produced in a steam cracker to produce a C4 refined petroleum stream containing at least some isobutylene, and reacting the isobutylene to composition of the C4 refined oil stream with methanol produced from the syngas stream to produce at least some methyl tertiary butyl ether (MTBE). Embodiment 9 is a process according to any one of Embodiments 1 to 8 wherein the hydrocracking is carried out at a temperature of 300 to 500°C. Embodiment 10 is a process according to any one of Embodiments 1-9, wherein the hydrocracking is carried out at a pressure between 10 and 250 bar. Embodiment 11 is a process according to any one of Embodiments 1-10 wherein the hydrocracking is carried out in the presence of a catalyst containing transition metals or metal sulfides with a solid support such as alumina, silica, alumina-silica double oxide, magnesium oxide and zeolites or combinations thereof. Embodiment 12 is a process according to any one of Embodiments 1-11, wherein the hydrocracked distillate product stream contains hydrocarbons having a light distillate boiling range, hydrocarbons having a medium distillate boiling range, hydrocarbons having a vacuum gas oil, or combinations thereof. Embodiment 13 is a process according to any one of Embodiments 1-12, further comprising hydrocracking the deasphalted oil under reaction conditions to produce a plurality of streams containing liquefied petroleum gas (LPG), naphtha, middle distillates, gas oil, or combinations thereof. Embodiment 14 is the process of Embodiment 13 in which hydrocracking of deasphalted oil and vacuum distillation residue is carried out in the same hydrocracking unit. Embodiment 15 is a process according to any one of Embodiments 1-14, wherein steam cracking is carried out at a temperature of 750 to 950°C, a steam to hydrocarbon ratio of 0.1 to 1, and a holding time of 50 to 1000 ms.

[0052] Хотя были подробно описаны варианты осуществления настоящей заявки и соответствующие преимущества, следует понимать, что в настоящем изобретении могут быть произведены разнообразные изменения, замещения и модификации без отклонения от идеи и выхода за пределы объема вариантов осуществления, которые определены прилагаемой формулой изобретения. Кроме того, не предусмотрено ограничение объема настоящей заявки конкретными вариантами осуществления способов, устройств, производств, композиций материалов, средств, процессов и стадий, представленных в описании настоящего изобретения. Как сможет легко понять обычный специалист в данной области техники из представленного выше описания, могут быть использованы способы, устройства, производства, композиции материалов, средства, процессы или стадии, которые существуют в настоящее время или будут впоследствии разработаны, чтобы осуществлять практически такие же функции или обеспечивать практически такие же результаты, как соответствующие варианты осуществления, описанные в настоящем документе. Соответственно, предусмотрено, что такие способы, устройства, производства, композиции материалов, средства, процессы или стадии находятся в пределах объема прилагаемой формулы изобретения.[0052] Although the embodiments of the present application and the corresponding advantages have been described in detail, it should be understood that various changes, substitutions and modifications can be made in the present invention without departing from the idea and going beyond the scope of the embodiments, which are defined by the attached claims. In addition, the scope of this application is not intended to be limited to specific embodiments of the methods, devices, manufactures, compositions of materials, means, processes and steps presented in the description of the present invention. As one of ordinary skill in the art will readily appreciate from the foregoing description, methods, apparatuses, manufactures, compositions of materials, means, processes, or steps that currently exist or will subsequently be developed to perform substantially the same functions or functions may be used. provide substantially the same results as the corresponding embodiments described herein. Accordingly, such methods, apparatuses, manufactures, compositions of materials, means, processes or steps are intended to be within the scope of the appended claims.

Claims (30)

1. Способ производства олефинов, причем способ включает:1. A method for the production of olefins, and the method includes: дистилляцию исходного материала, содержащего неочищенную нефть, чтобы производить множество потоков продуктов дистилляции, в том числе поток лигроина и поток остатка вакуумной дистилляции;distilling the crude oil feedstock to produce a plurality of distillation product streams, including a naphtha stream and a vacuum distillation residue stream; паровой крекинг потока лигроина, чтобы производить множество потоков продуктов крекинга, в том числе поток олефинов С2-С3, смешанный поток углеводородов С4 и поток пиролитического масла;steam cracking the naphtha stream to produce a plurality of cracked product streams, including a C2-C3 olefin stream, a C4 mixed hydrocarbon stream, and a pyrolytic oil stream; гидрокрекинг потока остатка вакуумной дистилляции, чтобы производить поток продуктов дистилляции, имеющий менее высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции, и поток тяжелого непереработанного масла, имеющий более высокий диапазон кипения, чем поток остатка вакуумной дистилляции;hydrocracking the vacuum distillation residue stream to produce a distillation product stream having a lower boiling range than the vacuum distillation residue stream and a heavy crude oil stream having a higher boiling range than the vacuum distillation residue stream; и деасфальтизацию потока тяжелого непереработанного масла и пиролитического масла от парового крекинга с применением растворителя, чтобы производить поток деасфальтизированного масла и поток смолы;and deasphalting the heavy crude oil stream and pyrolytic oil from solvent steam cracking to produce a deasphalted oil stream and a tar stream; гидрокрекинг деасфальтизированного масла, чтобы производить лигроин;hydrocracking deasphalted oil to produce naphtha; газификацию потока смолы, чтобы производить поток синтез-газа;gasifying the tar stream to produce a synthesis gas stream; реакцию монооксида углерода и водорода в составе потока синтез-газа в присутствии катализатора в достаточных условиях реакции, чтобы производить метанол;the reaction of carbon monoxide and hydrogen in the syngas stream in the presence of a catalyst under sufficient reaction conditions to produce methanol; при этом катализатор включает металлы, включая медь, цинк, другие переходные металлы и/или их оксиды в сочетании с твердым носителем, содержащим оксид алюминия, силикаты или их комбинации.wherein the catalyst includes metals, including copper, zinc, other transition metals and/or their oxides in combination with a solid carrier containing alumina, silicates, or combinations thereof. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что катализатор содержит медь.2. The method according to p. 1, characterized in that the catalyst contains copper. 3. Способ по п. 2, отличающийся тем, что катализатор содержит цинк.3. The method according to p. 2, characterized in that the catalyst contains zinc. 4. Способ по п. 1, в котором перед стадией реакции поток синтез-газа очищают, и молярное соотношение водорода и монооксида углерода в составе синтез-газа устанавливают в диапазоне от 1 до 10.4. The method according to claim 1, wherein the synthesis gas stream is purified before the reaction step and the molar ratio of hydrogen and carbon monoxide in the synthesis gas composition is set in the range from 1 to 10. 5. Способ по п. 3, в котором катализатор содержит металлы, в том числе медь, цинк, другие переходные металлы и/или соответствующие оксиды, объединенные с твердым носителем, содержащим оксид алюминия, силикаты или их комбинации.5. The method of claim 3, wherein the catalyst contains metals, including copper, zinc, other transition metals, and/or corresponding oxides, combined with a solid support containing alumina, silicates, or combinations thereof. 6. Способ по любому из пп. 1-5, в котором условия реакции включают температуру реакции в диапазоне от 100 до 400°С.6. The method according to any one of paragraphs. 1-5, in which the reaction conditions include a reaction temperature in the range from 100 to 400°C. 7. Способ по любому из пп. 1-5, в котором условия реакции включают давление реакции в диапазоне от 10 до 100 бар.7. The method according to any one of paragraphs. 1-5, wherein the reaction conditions include a reaction pressure in the range of 10 to 100 bar. 8. Способ по любому из пп. 1-5, дополнительно включающий: удаление бутадиена из смешанного потока углеводородов С4, производимого на стадии парового крекинга, чтобы производить поток очищенных нефтепродуктов С4, содержащий по меньшей мере некоторое количество изобутилена; и8. The method according to any one of paragraphs. 1-5 further comprising: removing butadiene from the mixed C 4 hydrocarbon stream produced in the steam cracking step to produce a C 4 refined petroleum stream containing at least some isobutylene; And реакцию изобутилена в составе потока очищенных нефтепродуктов С4 с метанолом, производимым из потока синтез-газа, чтобы производить по меньшей мере некоторое количество метил-трет-бутилового эфира (МТВЕ).reacting the isobutylene in the C4 refined oil stream with methanol produced from the synthesis gas stream to produce at least some methyl tertiary butyl ether (MTBE). 9. Способ по любому из пп. 1-5, в котором гидрокрекинг осуществляется при температуре от 300 до 500°С.9. The method according to any one of paragraphs. 1-5, in which hydrocracking is carried out at a temperature of from 300 to 500°C. 10. Способ по любому из пп. 1-5, в котором гидрокрекинг осуществляется при давлении от 10 до 250 бар.10. The method according to any one of paragraphs. 1-5, in which hydrocracking is carried out at a pressure of 10 to 250 bar. 11. Способ по любому из пп. 1-5, в котором гидрокрекинг осуществляется в присутствии катализатора, содержащего переходные металлы или сульфиды соответствующих металлов, с твердым носителем, содержащем оксид алюминия, диоксид кремния, двойной оксид алюминия и кремния, оксид магния и цеолиты или их комбинации.11. The method according to any one of paragraphs. 1-5, in which the hydrocracking is carried out in the presence of a catalyst containing transition metals or sulfides of the corresponding metals, with a solid carrier containing alumina, silicon dioxide, double alumina and silicon, magnesium oxide and zeolites, or combinations thereof. 12. Способ по любому из пп. 1-5, в котором поток продуктов дистилляции, производимый посредством гидрокрекинга, содержит углеводороды, имеющие диапазон кипения легкого продукта дистилляции, углеводороды, имеющие диапазон кипения среднего продукта дистилляции, углеводороды, имеющие диапазон кипения вакуумного газойля, или их комбинации.12. The method according to any one of paragraphs. 1-5, wherein the hydrocracked distillate stream contains hydrocarbons having a light distillate boiling range, hydrocarbons having a middle distillate boiling range, hydrocarbons having a vacuum gas oil boiling range, or combinations thereof. 13. Способ по любому из пп. 1-5, дополнительно включающий:13. The method according to any one of paragraphs. 1-5, further comprising: гидрокрекинг деасфальтизированного масла в условиях реакции, чтобы производить множество потоков, содержащих СНГ (сжиженный нефтяной газ), лигроин, средние продукты дистилляции, газойль или их комбинации.hydrocracking the deasphalted oil under reaction conditions to produce multiple streams containing LPG (liquefied petroleum gas), naphtha, middle distillates, gas oil, or combinations thereof. 14. Способ по п. 13, в котором гидрокрекинг деасфальтизированного масла или остатка вакуумной дистилляции осуществляется в одной и той же установке гидрокрекинга.14. The process of claim 13 wherein the deasphalted oil or vacuum distillation residue is hydrocracked in the same hydrocracking unit. 15. Способ по любому из пп. 1-5, в котором паровой крекинг осуществляется при температуре от 750 до 950°С, массовом соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1 и продолжительности выдерживания от 50 до 1000 мс.15. The method according to any one of paragraphs. 1-5, in which steam cracking is carried out at a temperature of from 750 to 950°C, a mass ratio of steam and hydrocarbon from 0.1 to 1 and a holding time of from 50 to 1000 ms. 16. Способ по п. 4, в котором катализатор содержит металлы, в том числе медь, цинк, другие переходные металлы, и/или соответствующие оксиды, объединенные с твердым носителем, содержащем оксид алюминия, силикаты или их комбинации.16. The method of claim 4, wherein the catalyst contains metals, including copper, zinc, other transition metals, and/or corresponding oxides, combined with a solid support containing alumina, silicates, or combinations thereof. 17. Способ по п. 14, в котором паровой крекинг осуществляется при температуре от 750 до 950°С, массовом соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1 и продолжительности выдерживания от 50 до 1000 мс.17. The process of claim 14 wherein the steam cracking is carried out at a temperature of 750 to 950°C, a steam to hydrocarbon mass ratio of 0.1 to 1, and a holding time of 50 to 1000 ms. 18. Способ по п. 13, в котором паровой крекинг осуществляется при температуре от 750 до 950°С, массовом соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1 и продолжительности выдерживания от 50 до 1000 мс.18. The process of claim 13 wherein the steam cracking is carried out at a temperature of 750 to 950°C, a steam to hydrocarbon mass ratio of 0.1 to 1, and a holding time of 50 to 1000 ms. 19. Способ по п. 12, в котором паровой крекинг осуществляется при температуре от 750 до 950°С, массовом соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1 и продолжительности выдерживания от 50 до 1000 мс.19. Process according to claim 12, wherein steam cracking is carried out at a temperature of 750 to 950°C, a steam to hydrocarbon mass ratio of 0.1 to 1, and a holding time of 50 to 1000 ms. 20. Способ по п. 11, в котором паровой крекинг осуществляется при температуре от 750 до 950°С, массовом соотношении пара и углеводорода от 0,1 до 1 и продолжительности выдерживания от 50 до 1000 мс.20. Process according to claim 11, wherein steam cracking is carried out at a temperature of 750 to 950°C, a steam to hydrocarbon mass ratio of 0.1 to 1, and a holding time of 50 to 1000 ms.
RU2021116801A 2018-12-04 2019-12-03 Optimization of the integrated production of high-quality chemical products and combustible materials from heavy hydrocarbons RU2792881C2 (en)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US62/775,241 2018-12-04

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2021116801A RU2021116801A (en) 2023-01-09
RU2792881C2 true RU2792881C2 (en) 2023-03-28

Family

ID=

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2700710C1 (en) * 2018-02-21 2019-09-19 Индийская Нефтяная Корпорация Лимитэд Method of processing crude oil into light olefins, aromatic compounds and synthetic gas
RU2705590C2 (en) * 2014-11-06 2019-11-11 Бипи Европа Се Method and device for hydroconversion of hydrocarbons

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2705590C2 (en) * 2014-11-06 2019-11-11 Бипи Европа Се Method and device for hydroconversion of hydrocarbons
RU2700710C1 (en) * 2018-02-21 2019-09-19 Индийская Нефтяная Корпорация Лимитэд Method of processing crude oil into light olefins, aromatic compounds and synthetic gas

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102560961B1 (en) Process and apparatus for converting crude oil to petrochemicals with improved product yield
CN110088242B (en) Method and system for converting crude oil to petrochemicals and fuel products with integrated steam cracking and fluid catalytic cracking
CN110191940B (en) Method and system for converting crude oil to petrochemicals and fuel products integrated with solvent deasphalting of vacuum residuum
CN110088240B (en) Method and system for converting crude oil to petrochemicals and fuel products integrating delayed coking of vacuum resid
US10260011B2 (en) Process and installation for the conversion of crude oil to petrochemicals having an improved ethylene yield
KR102325584B1 (en) Process for upgrading refinery heavy residues to petrochemicals
CN110088236B (en) Method and system for converting crude oil to petrochemicals and fuel products with integrated vacuum gas oil hydrotreating and steam cracking
KR102309262B1 (en) Process for the production of light olefins and aromatics from a hydrocarbon feedstock
KR102413259B1 (en) Process and installation for the conversion of crude oil to petrochemicals having an improved propylene yield
US20160369190A1 (en) Method of producing aromatics and light olefins from a hydrocarbon feedstock
KR20190087467A (en) Processes and systems for conversion of crude oil to petrochemicals and fuel products, incorporating vacuum gas hydrocracking and steam cracking
KR20160029806A (en) Process and installation for the conversion of crude oil to petrochemicals having an improved carbon efficiency
US20200299594A1 (en) Process Scheme for the Production of Optimal Quality Distillate for Olefin Production
US8766028B2 (en) Separating styrene from C6-C8 aromatic hydrocarbons
US11319498B2 (en) Optimizing the simultaneous production of high-value chemicals and fuels from heavy hydrocarbons
RU2792881C2 (en) Optimization of the integrated production of high-quality chemical products and combustible materials from heavy hydrocarbons
US9067846B2 (en) Process for producing styrene-, methylstyrene- and ethylbenzene-free C6-C9 aromatic hydrocarbon blends
KR20220159944A (en) Integrated hydrocracking process to produce light olefins, aromatics and lubricating base oils from crude oil
TW202113047A (en) Olefin production process comprising hydrotreating, deasphalting, hydrocracking and steam cracking
Lutz Process for upgrading a heavy viscous hydrocarbon
WO2014094105A1 (en) Separating styrene from c6 - c8 aromatic hydrocarbons