RU2780653C2 - Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами - Google Patents
Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами Download PDFInfo
- Publication number
- RU2780653C2 RU2780653C2 RU2019134271A RU2019134271A RU2780653C2 RU 2780653 C2 RU2780653 C2 RU 2780653C2 RU 2019134271 A RU2019134271 A RU 2019134271A RU 2019134271 A RU2019134271 A RU 2019134271A RU 2780653 C2 RU2780653 C2 RU 2780653C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- powder
- saturating
- alloying elements
- temperature
- oxides
- Prior art date
Links
- 239000000843 powder Substances 0.000 title claims abstract description 84
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 25
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title description 40
- 239000010959 steel Substances 0.000 title description 40
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 title description 8
- 239000002184 metal Substances 0.000 title description 8
- 238000005275 alloying Methods 0.000 claims abstract description 29
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 18
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 16
- 238000009738 saturating Methods 0.000 claims abstract description 16
- REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N aluminium(3+) Chemical class [Al+3] REDXJYDRNCIFBQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 15
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims abstract description 12
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims abstract description 11
- 239000010953 base metal Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 9
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims abstract description 9
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N oxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 claims abstract description 8
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910018487 Ni—Cr Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002844 melting Methods 0.000 claims abstract description 3
- 239000006104 solid solution Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims description 30
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 claims description 22
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 19
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 19
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 16
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910016569 AlF 3 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- SWLVFNYSXGMGBS-UHFFFAOYSA-N Ammonium bromide Chemical class [NH4+].[Br-] SWLVFNYSXGMGBS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 229910004261 CaF 2 Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910010346 TiF Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 claims description 2
- 150000004694 iodide salts Chemical class 0.000 claims description 2
- PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M sodium fluoride Inorganic materials [F-].[Na+] PUZPDOWCWNUUKD-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- 235000013024 sodium fluoride Nutrition 0.000 claims description 2
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 14
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 abstract description 6
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 abstract description 6
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract description 5
- 239000000446 fuel Substances 0.000 abstract description 5
- 238000004663 powder metallurgy Methods 0.000 abstract description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- 230000003993 interaction Effects 0.000 abstract description 3
- 238000011089 mechanical engineering Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 abstract description 2
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 abstract description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 22
- 238000000034 method Methods 0.000 description 22
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 21
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 17
- 238000005551 mechanical alloying Methods 0.000 description 14
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 11
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 10
- 230000001603 reducing Effects 0.000 description 8
- -1 iron-yttrium Chemical compound 0.000 description 7
- 239000012190 activator Substances 0.000 description 6
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 6
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 6
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonium chloride Substances [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 5
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 5
- RUDFQVOCFDJEEF-UHFFFAOYSA-N oxygen(2-);yttrium(3+) Chemical class [O-2].[O-2].[O-2].[Y+3].[Y+3] RUDFQVOCFDJEEF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 4
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 4
- QDHHCQZDFGDHMP-UHFFFAOYSA-N monochloramine Chemical compound ClN QDHHCQZDFGDHMP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910016917 AlY Inorganic materials 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N HCl Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000946 Y alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- PCMOZDDGXKIOLL-UHFFFAOYSA-K Yttrium(III) chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Cl-].[Y+3] PCMOZDDGXKIOLL-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 3
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 3
- 229910000041 hydrogen chloride Inorganic materials 0.000 description 3
- IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N hydrogen chloride Substances Cl.Cl IXCSERBJSXMMFS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative Effects 0.000 description 3
- 229910001175 oxide dispersion-strengthened alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000004806 packaging method and process Methods 0.000 description 3
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 3
- 229910017855 NH 4 F Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000007792 addition Methods 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminum Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000001364 causal effect Effects 0.000 description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 2
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 2
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 2
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 2
- 238000001513 hot isostatic pressing Methods 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000734 martensite Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010955 niobium Substances 0.000 description 2
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000000047 product Substances 0.000 description 2
- 238000005086 pumping Methods 0.000 description 2
- 238000010183 spectrum analysis Methods 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 238000005728 strengthening Methods 0.000 description 2
- GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N tantalum Chemical compound [Ta] GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 1
- VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N Hafnium Chemical compound [Hf] VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010380 TiNi Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910008592 TiY Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004125 X-ray microanalysis Methods 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 230000004913 activation Effects 0.000 description 1
- 239000003570 air Substances 0.000 description 1
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001566 austenite Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N boron Chemical compound [B] ZOXJGFHDIHLPTG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002775 capsule Substances 0.000 description 1
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000000788 chromium alloy Substances 0.000 description 1
- 238000009694 cold isostatic pressing Methods 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 230000000875 corresponding Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 1
- 238000004880 explosion Methods 0.000 description 1
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 229910052736 halogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002367 halogens Chemical class 0.000 description 1
- 238000001192 hot extrusion Methods 0.000 description 1
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 1
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000460 iron oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000529 magnetic ferrite Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052752 metalloid Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002738 metalloids Chemical class 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 239000002707 nanocrystalline material Substances 0.000 description 1
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 1
- 229910052755 nonmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003758 nuclear fuel Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000004881 precipitation hardening Methods 0.000 description 1
- 230000002028 premature Effects 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory Effects 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N scandium Chemical compound [Sc] SIXSYDAISGFNSX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052706 scandium Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000007789 sealing Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 1
- 238000000859 sublimation Methods 0.000 description 1
- 238000006467 substitution reaction Methods 0.000 description 1
- 229910000601 superalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 238000007514 turning Methods 0.000 description 1
- 238000009827 uniform distribution Methods 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000859 α-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
Images
Abstract
Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к способу получения композиционного порошка для изготовления изделий, упрочненных дисперсными оксидами. Может использоваться в машиностроении, авиакосмической технике и в атомном машиностроении для изготовления ТВЭЛОВ из радиационно-стойких нержавеющих сталей. Предварительно получают активированную газовую среду путем термического разложения галогенида с последующим взаимодействием с насыщающими легирующими элементами и подают ее в контейнер, содержащий порошок радиационно-стойкой нержавеющей стали или жаропрочного сплава на основе твердого раствора Fe-Ni-Cr. Проводят химико-термическую обработку в виброкипящем слое путем нагрева до температуры выше температуры испарения галогенида и ниже температуры плавления насыщающих легирующих элементов и выдержки при упомянутой температуре. Затем осуществляют отжиг в водородосодержащей среде и охлаждение в кислородосодержащей среде с формированием на поверхности порошка основного металла оксидов насыщающих легирующих элементов. Обеспечивается высокий уровень упрочнения дисперсными оксидами и стабильность структуры материала. 8 з.п. ф-лы, 1 табл., 3 пр., 6 ил.
Description
Изобретение относится к машиностроению и металлургии, в частности к созданию порошковых композиций для последующего производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных высокодисперсными частицами оксидов.
Уровень техники
Производство порошковых материалов основано на процессах распыления расплавленного металла различными методами: струей воды, воздуха, инертного газа, с помощью вращающегося диска в приемную емкость. Последняя может быть заполнена воздухом, инертным газом либо в вакууме. Во всех случаях на поверхности порошковых частиц образуются оксидные пленки, которые ухудшают качество порошка и последующего изделия из него. Если порошки применяются для изготовления деталей методами порошковой металлургии, то при последующих операциях прессовки, отжигов и спекания часто применяют восстановительные атмосферы - водород, окись углерода и другие для уменьшения влияния оксидов на свойства деталей.
В технической литературе и патентной информации имеется большое количество материалов, посвященных разработке способов производства металлических порошков для производства жаропрочных и нержавеющих сталей и сплавов методами порошковой металлургии, в том числе для хранения ядерного топлива, чехлов тепловыделяющих сборок (ТВС), оболочек тепловыделяющих элементов (ТВЭЛОВ) и других элементов активной зоны ядерных реакторов. Стали и жаропрочные сплавы, содержащие дисперсные оксиды, интерметаллиды, карбиды, нитриды, упрочняются этими дисперсными фазами и находят широкое применение в современном машиностроении, особенно в атомном машиностроении, нергомашиностроении и авиационно-космической технике.
По данным ВНИИНМ им. Бочвара А.А. дисперсно-упрочненные оксидами (ДУО или ODS - oxide dispersion strengthened) стали пока являются единственным на сегодня классом материалов, которые способны работать в реакторах на новом перспективном виде топлива при высоких выгораниях и высоких температурах. Разработка таких сталей ведется во многих странах.
В России - разработана сталь ЭП-450 дуо-(Fe - 14Cr - 1,8Mo - 0,55Nb - 0,6Si - 0,3Ti - 0,15C - 0,004B + 0,25Y2O3).
В США - стали МА957 дуо-(Fe - 14Cr - 0,9Ti - 0,3Мо - 0,25Y2O3); 12CrYWTi - (Fe - 12,3Cr - 3W - 0,39Ti - 0,25Y2O3).
В Японии - стали - (Fe - 9Cr - 0,12С - 2W - 0,20Ti - 0,35Y2O3); (Fe - 12Cr - 0,3C - 2W - 0,3Ti - 0,23Y2O3).
В Европе - стали ODS EUROFER - (Fe - 9Cr - 1,1W - 0,2V - 0,14Ta - 0,3 - 0,5 Y2O3); DT2906 - (Fe - 13Cr - 1,5Mo - 2,9Ti - 0,6O2;) DT2203Y05 - (Fe - 13Cr - 1,5Mo - 2,2Ti - 0,3O - 0,5Y2O3).
Состав таких сталей представляет собой железную основу, легированную хромом и упрочняющими элементами - вольфрамом, танталом, молибденом, ниобием, а также титаном и оксидами иттрия. Титан может входить в оксиды и образовывать сложные оксиды типа (TiO2Y2O3).
Используемая технология получения тонкостенных труб для ТВЭЛОВ из таких сталей основана на порошковой металлургии - получении порошка нержавеющей стали распылением, смешением его с порошком оксида иттрия и механического легирования в аттриторах в течение и 50-200 часов.
Как видно из приведенных выше данных все стали содержат в качестве основной упрочняющей фазы оксиды иттрия, что объясняется их высокой термоустойчивостью (свыше 2300°С), также в этих сталях присутствуют титан или тантал, которые могут образовывать сложные оксиды, например TiY2O5. Недостатком этой технологии является чрезвычайно длительный процесс механического легирования, требующий осуществления больших степеней холодной деформации для деформационного растворения исходных достаточно крупных специальных оксидов Y2O3, что приводит к преждевременному повреждению мельниц и удорожанию производства дуо сталей. Затем эти порошки подвергаются дегазации, горячей экструзии, обточке трубной заготовки и сверлению, холодной прокате и термообработке труб.
Иттрий является основным металлом для формирования оксидных частиц, поскольку он имеет наибольшее сродство с кислородом и оксиды иттрия стабильны при высоких температурах (<2300°С). Присутствие титана в стали до 0.3 мас.% приводит к уменьшению среднего размера частиц оксидов и увеличению их объемной плотности, а также способствует формированию упрочняющих карбидных и карбонитридных фаз.
Применение ДУО сталей не ограничивается только атомной промышленностью и перспективно для энергомашиностроения, транспортного и авиационного двигателестроения.
Патент США №4075010, 1978 г. описывает способ получения дисперсно-упрочненного материала, в котором смесь порошков исходных элементов сплава и упрочняющих фаз подвергают механическому легированию в аттриторе, засыпке в герметизированную капсулу и горячую деформацию в требуемое изделие.
К недостаткам данного способа можно отнести длительность процесса, а также возникновения полосчатости структуры материала в связи с выделением цепочки оксидов на границах зерен.
Аналогичный способ описан в патенте (Япония №2225648, 1989 г.) порошок базового сплава и порошок оксида подвергают механическому легированию, герметизации и горячему деформированию - экструзия, горячее изостатическое прессование, штамповка и т.п.
Недостатком этого способа также является длительная и энергоемкая технология и данный способ не обеспечивает гомогенной структуры вследствие наличия оксидных плен на поверхности механолегированного порошка.
Известен способ Патент РФ №2324757 изготовления нанокристаллического материала со структурой аустенитной стали состоящий в смешивание мелкозернистых порошков, которые являются компонентами для получения аустенитной стали заданного химического состава, механическое легирование смеси с использованием шаровой мельницы с получением мелкозернистых порошков нанокристаллической аустенитной стали с высоким содержанием азота. Формование спеканием порошков стали методами, в которые входят: прокатка, электроразрядное спекание, экструзия, горячее изостатическое прессование (ГИП), холодное изостатическое прессование (ХИП), горячее прессование, ковка, штампование или штампование взрывом, и последующих термических обработок.
К недостаткам этого известного способа следует отнести: трудоемкая и энергозатратная технология изготовления аустенитной стали за счет длительного процесса механического легирования (более 200 часов), а также высокое содержание кислорода в полученной порошковой стали, что ухудшает ее механические свойства.
Также известен способ Патент РФ 2513058 способ получения дисперсноупрочненной высокоазотистой аустенитной порошковой стали с нанокристаллической структурой, состоящий в получении смеси из порошков хрома, никеля, марганца и железа, которую подвергают механическому легированию с добавлением азотосодержащего газа, после чего порошки помещают в трубку из нержавеющей стали и проводят формование путем горячей прокатки с последующим отжигом и быстрым охлаждением, смесь загружают в объем реактора с проточной системой газов вместе с мелющими шарами, осуществляют продувку азотосодержащим газом, механическое легирование порошковой стали проводят с параметром дозы активации энергии 150-720 кДж/г, далее в реактор добавляют порошковую композицию металл-неметалл, образующую тугоплавкое соединение, после чего проводят дополнительное механическое легирование в течение 10-60 минут.
К недостаткам данного способа следует отнести длительное механическое легирование и высокое содержание кислорода в получаемом материале.
Также известен способ получения упрочняемого оксидами композиционного материала на основе железа (патент РФ №2307183), при котором смешивают порошок малоустойчивого при деформации оксида железа и порошок стали, легированной элементами, образующими термоустойчивые нанооксиды. Полученную смесь подвергают механическому легированию при интенсивной холодной деформации сдвигом и обжигают. Заявленный способ позволяет осуществить механическое легирование стальной матрицы кислородом при меньшей степени холодной деформации, что приводит к сокращению времени технологического процесса.
К недостаткам данного способа следует отнести длительное механическое легирование все еще высокие энергозатраты и быстрый износ оборудования.
В качестве ближайшего аналога (прототипа) выбран способ получения легированных порошков в виброкипящем слое (ВКС) Патент РФ №2606358, состоящий в технологии получения легированных металлических порошков путем смешивания базового металлического порошка и порошка легирующего элемента и проведение химико-термической обработки в кипящем слое.
К недостаткам ближайшего аналога (прототипа) следует отнести невозможность использовать данную технологию прототипа для создания дисперсно-упрочненных оксидами сталей применяемых для создания радиационно-стойких материалов.
Задачей изобретения является создание способа химико-термической обработки порошковых композиций, в частности, для производства радиационно-стойких сталей и жаропрочных сплавов методами порошковой металлургии, осаждение легирующих элементов на базовый металлический порошок.
Техническим результатом изобретения является значительное сокращение времени технологической обработки с сохранением качества получаемого композиционного порошка, а также снижение энергозатрат, что несомненно повлияет на уменьшение себестоимости производства.
Технический результат достигается тем, что в способе получения композиционных порошков, включающем химико-термическую обработку порошков основного металла, включающего сталь или жаропрочный сплав, в виброкипящем слое в присутствии активированной газовой среды, содержащей галогениды и насыщающие легирующие элементы. Такую среду, содержащую галогениды и насыщающие легирующие элементы, получают в дополнительном контейнере и подают в контейнер, содержащий порошок основного металла, после чего химико-термическую обработку проводят при вибрации путем нагрева до температуры выше температур испарения галогенидов, но ниже температуры плавления насыщающих элементов, выдержки при упомянутой температуре и отжига в водородосодержащей среде или в вакууме с последующем охлаждением в окислительной среде с формированием на поверхности порошка основного металла оксидов насыщающих элементов. В частном случае нагрев при химико-термической обработке осуществляют до температуры 750-950°С, выдержку при химико-термической обработке проводят в течении 60-240 мин, охлаждение при химико-термической обработке осуществляют на воздухе или в кислородсодержащей среде.
Для получения активированной газовой среды используют галогениды, выбранные из группы, содержащей хлориды, иодиды, фториды или бромиды аммония. Например. NH4Cl, AlF3, NaF, CaF2, K2TiF6, NH4F. В качестве насыщающих элементов используют по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, содержащей Y, Ti, Hf, Zr, Al, Mg или лигатуры Y-Ni, Y-Al, Y-Mg. Обработке подвергают металлические порошки фракционного состава от 40 до 200 мкм.
Сущность изобретения заключается в следующем.
В предложенном способе исключается механическое легирование порошков в аттриторах, где, например такие оксиды, как Y2O3, YTi2O5 и Y2Ti2O7, подвергаются измельчению в течении длительного времени, до 200 часов, а также в процессе ХТО в ВКС легирующие элементы, в частности Y и Ti распределяется равномерно и присутствует на каждой порошковой частице.
Исходя из диаграмм состояния Рис. 1, 2, 3 обычно определяют основные параметры режима химико-термической обработки такие, как температура, концентрация компонентов, а условия (параметры вибрации порошковой среды, фракционный состав, давление активизированной газовой среды), которые способствуют протеканию ХТО с максимальной скоростью, находят экспериментально.
При отработке режимов легирования порошков в виброкипящем слое за основу были взяты процессы термодиффузионного насыщения легирующим элементом, в частности титаном и иттрием. Источником легирующего элемента был выбран кристаллический иттрий или титан, а в качестве активатора использовали галоидный активатор, в частности хлористый аммоний NH4CI.
Процесс образования диффузионного легирования поверхности порошка базовой стали или жаропрочного сплава происходит следующим образом. Активатор, например хлорид аммония NH4CI подвергается реакции термического разложения при температурах выше 337.8°С и приводящее образование аммиака и хлористого водорода.
NH4Cl->NH3+HCl
Хлористый водород при взаимодействии с иттрием образуют хлорид иттрия (ЗYCl).
Образовавшиеся хлориды иттрия взаимодействуют с поверхностью базового порошка и иттрий осаждается на поверхности базового порошка в результате реакции замещения и обмена.
Из диаграмм железо-иттрий (Рис. 1) и никель-иттрий (Рис. 2) видно, что иттрий незначительно растворяется при температурах химико-термической обработки (800-1100°С) в железе и никеле и способен образовывать химические соединения Fe17Y2 и Ni17Y2. В случае с железом возможно ограниченное растворение иттрия в аустените.
В случае осаждения иттрия на поверхность порошков нержавеющих и жаропрочных сталей и сплавов, основу которых составляет твердые растворы Fe-Ni-Cr иттрий будет присутствовать на поверхности в виде адсорбированных частиц металла или металлоида или оксидов Y2O3. Титан растворяется в железе при температурах химико-термической обработки 800-1150°С до 3-5% с распадом при охлаждении на феррит и химическое соединение интерметаллидного типа Fe2Ti, а также может образовывать с иттрием сложные оксиды типа YTi2O5 и Y2Ti2O7. Кроме титана в оксиды иттрия могут входить такие элементы как бор Y2B2O7.
В процессе легирования порошков в стационарных условиях лимитирующими стадиями процесса являются подвод легирующего элемента к поверхности и отвод газообразных продуктов реакции.
Процесс химико-термической обработки порошков нержавеющих сталей проводился в экспериментальной установке УХТО-120, схема которой показана на рис. 4.
Применение виброкипящего слоя ускоряет процессы взаимодействия поверхности порошков с газовой фазой в 10-100 раз. Причиной значительного ускорения процесса диффузионного насыщения является вызванная вибрацией интенсивная циркуляция насыщающей смеси и значительные амплитуды пульсаций давления.
Наличие причинно-следственной связи.
Между совокупностью существенных признаков заявляемого объекта и достигаемым техническим результатом существует причинно-следственная связь, а именно при нанесении легирующих элементов, в частности, таких как иттрий или титан, достигается равномерное распределение легирующего элемента, т.к. происходит легирование каждой порошковой частицы и при последующих обработках они сохраняют Y или Ti или их оксиды во всем объеме обработанного материала. Для достижения этого эффекта другими способами приходится выполнять трудоемкую, длительную, до 200 часов, и энергоемкую операцию обработки в аттриторе, при этом наблюдается быстрый износ мелющих шаров.
Установка, использованная для реализации изобретения.
На Рис. 4 представлена установка химико-термической обработки (УХТО-120) она состоит из: вертикальной раздвижной печи (электропечь) 1, реторты 1.1 со съемной крышкой 1.2, контейнеров внутри реторты с отверстиями для доступа активизированной газовой среды 1.3, термопар 1.4 виброустановки 2 с регулируемой системой амплитуды, состоящий из привода с эксцентриками 2.1 и датчиков частоты вращения 2.2, системы вакуумирования реторты 3, состоящей из вакуумного насоса 3.1, балластной емкости 3.2, баллонов с сжиженным газом (Ar, H2, О) 3.3 для подачи аргона, восстановительной либо окислительной среды, датчиков давления 3.4, и пульта регулирования и записи процессов химико-термической обработки 4 состоящего из регуляторов и табло показаний температуры (°С, °F) 4.1, вибрации (об/мин) 4.2, давления (at, br, psi) 4.3, времени работы (час, мин, с) 4.4.
Изобретение позволяет осуществлять обработку порошковых материалов в разы быстрее аналогов. Так, в сравнении с аналогами время техпроцесса сокращается в несколько раз. После окончания химико-термической обработки для насыщения поверхности стальных или порошков жаропрочных сплавов порошков иттрием, титаном, магнием, алюминием, образующими устойчивые оксиды производят охлаждение в среде воздуха или другой кислородсодержащей среды для формирования оксидов указанных металлов, что значительно повышает характеристики полученного материала, в сравнении с существующими аналогами.
Возможности осуществления заявляемого изобретения:
• Возможность химико-термической обработки - ХТО с различными элементами в одном техпроцессе.
• Возможность ХТО с различными базовыми порошками в одном техпроцессе.
• Возможность проведения в одной активизированной среде ХТО порошков различных по химическому составу, фракционному составу.
• Возможность ХТО в смеси базового порошка и легирующего компонента или в насыщении базового порошка через газовую фазу без контакта легирующего элемента и базового порошка.
• Возможность отжига в инертной, окислительной и восстановительной атмосферах.
• При использовании иттрия или сплавов иттрия (например, лигатур Y(20-40%)-Mg, Y(20-30%)-Ni, Y(19-21%)-Al- и активированной газовой среды с галогенидами, в частности с хлористым аммонием, химико-термическое осаждение наблюдается при температуре выше 650-950°С.
• Аналогичные техпроцессы возможны для легирования порошковых материалов другими элементами - титаном, скандием, гафнием, магнием для увеличения активности процесса химико-термической обработки с целью легирования поверхности порошковых сталей и жаропрочных сплавов.
• Так, использование лигатур иттрия с никелем и иттрия с алюминием показала более высокое содержание в легированных порошках иттрия по сравнению с порошками, обработанными через газовую фазу без непосредственного контакта базового порошка и легирующего элемента.
• Кроме того, данная технология позволяет производить химико-термическую обработку материалов в газовых средах, подаваемых в зону кипящего слоя как из внешнего источника, например баллона со сжатым газом (аргоном, водородом) или источника газовой среды другого типа, например аммиака или водяного пара.
• Также, возможно проводить несколько операций в одной установке последовательно, например, сначала химико-термическую обработку типа нанесения иттрия, затем откачку газовой среды и отжиг в вакууме или в водородосодержащей среде, или в водяном паре.
• Кроме того, в одном техпроцессе можно проводить диффузионное легирование нескольких базовых порошков из одной газовой среды путем помещения этих порошков в различные камеры в одной реторте.
Примеры №1, 2, 3.
Для реализации изобретения необходимо использовать установку УХТО-120
Пример реализации 1:
Поверхностное легированние металлических порошков
1. В контейнер насыпали легирующие элементы, выбранные из карбидообразущих элементов Ti, Nb, W, V, Al, и активатор из NH4Cl, NH4J, NH4F.
2. Во 2 контейнер насыпали порошок нержавеющей стали, выбранный из сталей феррито-мартенситнго, ферритного класса или аустенитного класса, например, сталь 08X18H10.
3. Затем проводили ХТО В ВКС по режиму №1.
4. Режим №1. Плавный нагрев до температуры 750-900°С с вибрацией, выдержка при данной температуре 45-120 мин, затем плавное охлаждение до 200-100°С.
5. Следующим этапом является отжиг легированного порошка в водороде или другой восстановительной среде с целью уменьшения содержания кислорода в порошковых частицах и стабилизации структуры композиции.
6. Затем проводится дополнительный отжиг в вакууме 10-5 в ВКС.
7. Охлаждение и разгрузка контейнера в вакуумную или инертную упаковку.
Пример реализации 2:
Порошковые композиции для сталей, упрочненных дисперсными оксидами.
1. В этом случае выбирают стали, предназначенные для дисперсного упрочнения оксидами, например дуо стали в атомной промышленности.
2. В первый контейнер загружают легирующий элемент в виде чистого металла или сплава или лигатуры (NiY, AlY, TiNi) и активатор в виде галогенидов аммония.
3. Во 2 контейнер загружают порошки стали соответствующей марки.
4. Затем проводят ХТО В ВКС по режиму №2.
5. Режим №2. Производится нагрев до температуры 800-900°С с вибрацией. Выдержка при данной температуре 60-180 мин, плавное охлаждение до температуры 150-200°С.
6. Затем проводят отжиг в ВКС в водороде или в вакууме 10-2
7. Охлаждение до 600-800°С и отжиг в воздухе для формирования дисперсных оксидных фаз.
8. Охлаждение и разгрузка контейнера в вакуумную или инертную упаковку.
Пример реализации 3:
Пример реализации для жаропрочных хромоникелевых сталей
1. В этом случае выбирают жаропрочные хромоникелевые сплавы, применяемые в газотурбостроении или в аэрокосмической промышленности, например сплав ХН65МВ.
2. В контейнер загружают легирующий элемент, в данном примере лигатуру NiY (70% Ni - 30% Y) и активатор NH4Cl и порошок сплава ХН65МВ фракции 40-80 мкм.
3. Затем проводят химико-термическую обработку в ВКС по режиму №3.
4. Режим №3: откачка вакуума до 10-2, нагрев до температуры 850-950°С, выдержка в течение 120 мин, охлаждение до 150-200°С.
5. Откачка насыщающей среды и запуск воздуха и повторный нагрев до 600-650°С и выдержка в течение 30 мин, охлаждение до комнатной температуры.
6. Охлаждение и разгрузка контейнера в вакуумную или инертную упаковку.
Результаты исследований.
Проведенные технологические процессы с порошками нержавеющих сталей различных классов - аустенитного Х18Н9, мартенситного 20X13H2 и жаропрочного сплава ХН65МВ
• - проба №1 - (20X13H2) исх.;
• - проба №2 - (Х18Н9) исх.;
• - проба №3 - (ХН65МВ) исх.;
• - проба №4 - (20X13H2 + NiY)
• - проба №5 - (X18H9 + AlY)
• - проба №6 - (XH65MB + NiY)
После насыщения через газовую среду в атмосфере, образовавшейся при возгонке хлористого аммония NH4Cl и взаимодействия с иттрием после нагрева и выдержки при температуре 800°С - 950°С в течение 2 часов в виброкипящем слое показали наличие иттрия в порошке исследованных сталей, определенное путем спектрального анализа на приборе SPECTRO xSort количестве 0,029%, при процессе в газовой насыщающей среде, а при процессе, проведенном с добавками порошков лигатур никель-иттрий и алюминий иттрий в базовый порошок содержание иттрия увеличилось до 0,34% Y и 0,42% Y соответственно. Также, проведено насыщение поверхности порошка нержавеющей стали Х18Н9 иттрием для производства сталей и жаропрочных сплавов упрочненных дисперсными частицами оксидов. Как видно по результатам полученных рентгеноспектрального анализа и представленных в таблице 3 после химико-термической обработки в ВКС в активизированной газовой среде содержащей галогены Y содержание последнего в пробах составляет от 0.34 до 0.56 вес.%. При использовании лигатуры AlY произошло увеличение содержания Al в сплаве до 5 вес.%, что необходимо учитывать при анализе структуры и свойств порошковых материалов.
Результаты электронно-микроскопического исследования порошковых частиц представлены на Рис. 5, 6. Содержание иттрия по данным микрорентгеноспектрального анализа в отдельных частицах достигает от 0,5 до 3,2 вес.% при среднем содержании Y в сплаве, после ХТО в ВКС, составляет 0.42 вес.% для сплава Х18Н9 и 0.34 вес.% для сплава 20Х13Н2, для сплава ХН65МВ составило 0,56 вес.%.
Claims (9)
1. Способ получения композиционного порошка для изготовления изделий, упрочненных дисперсными оксидами, включающий размещение порошка основного металла в контейнере и его химико-термическую обработку в виброкипящем слое в присутствии активированной газовой среды, содержащей галогенид и насыщающие легирующие элементы, отличающийся тем, что в качестве порошка основного металла используют порошок радиационно-стойкой нержавеющей стали или жаропрочного сплава на основе твердого раствора Fe-Ni-Cr, активированную газовую среду получают в дополнительном контейнере путем термического разложения галогенида с последующим взаимодействием с насыщающими легирующими элементами и подают в контейнер, содержащий порошок основного металла, а химико-термическую обработку в виброкипящем слое проводят путем нагрева до температуры выше температуры испарения галогенида и ниже температуры плавления насыщающих легирующих элементов и выдержки при упомянутой температуре, с последующим отжигом в водородосодержащей среде и охлаждением в кислородосодержащей среде для формирования на поверхности порошка основного металла оксидов насыщающих легирующих элементов.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что нагрев осуществляют до температуры 750-950°С.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что охлаждение проводят на воздухе.
4. Способ по п. 1, отличающийся тем, что выдержку осуществляют в течение 60-240 мин.
5. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что для получения активированной газовой среды используют галогенид, выбранный из группы, содержащей хлориды, иодиды, фториды или бромиды аммония.
6. Способ по любому из пп. 1-4, отличающийся тем, что для получения активированной газовой среды используют галогенид, выбранный из группы, содержащей AlF3, NaF, CaF2, K2TiF6.
7. Способ по любому из пп. 1-6, отличающийся тем, что в качестве насыщающих легирующих элементов используют по меньшей мере один элемент, выбранный из группы, содержащей Y, Ti, Hf, Zr, Al, Mg.
8. Способ по любому из пп. 1-7, отличающийся тем, что насыщающие легирующие элементы используют в виде лигатуры Y-Ni, Y-Al, Y-Mg.
9. Способ по любому из пп. 1-8, отличающийся тем, что используют порошок основного металла фракционного состава от 40 до 200 мкм.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019134271A RU2780653C2 (ru) | 2019-10-24 | Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2019134271A RU2780653C2 (ru) | 2019-10-24 | Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2019134271A RU2019134271A (ru) | 2021-04-26 |
RU2019134271A3 RU2019134271A3 (ru) | 2021-04-26 |
RU2780653C2 true RU2780653C2 (ru) | 2022-09-28 |
Family
ID=
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1444085A1 (ru) * | 1987-04-01 | 1988-12-15 | Челябинский филиал Научно-производственного объединения по технологии тракторного и сельскохозяйственного машиностроения | Способ получени легированных металлических порошков |
RU2122924C1 (ru) * | 1997-04-23 | 1998-12-10 | Научно-производственное предприятие "Синтез" при Донском государственном техническом университете | Способ получения металлизированной шихты |
US7273584B2 (en) * | 2003-09-01 | 2007-09-25 | Japan Nuclear Cycle Development Institute | Method of manufacturing oxide dispersion strengthened martensitic steel excellent in high-temperature strength having residual α-grains |
EP2218529A1 (en) * | 2009-01-29 | 2010-08-18 | Bodycote European Holdings GmbH Deutschland | Method for the diffusion alloying of metal powders |
CN102127712A (zh) * | 2011-02-22 | 2011-07-20 | 中南大学 | 一种微合金化氧化物弥散强化铁素体钢及制备方法 |
KR101279553B1 (ko) * | 2011-03-10 | 2013-06-28 | 희성금속 주식회사 | 플라즈마를 이용한 산화물 분산강화형 백금재료의 제조방법 |
RU2606358C2 (ru) * | 2015-01-12 | 2017-01-10 | Юрий Генрихович Векслер | Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое |
CN107699775A (zh) * | 2017-09-08 | 2018-02-16 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 采用超低温机械合金化技术制备氧化物弥散强化钢的方法 |
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1444085A1 (ru) * | 1987-04-01 | 1988-12-15 | Челябинский филиал Научно-производственного объединения по технологии тракторного и сельскохозяйственного машиностроения | Способ получени легированных металлических порошков |
RU2122924C1 (ru) * | 1997-04-23 | 1998-12-10 | Научно-производственное предприятие "Синтез" при Донском государственном техническом университете | Способ получения металлизированной шихты |
US7273584B2 (en) * | 2003-09-01 | 2007-09-25 | Japan Nuclear Cycle Development Institute | Method of manufacturing oxide dispersion strengthened martensitic steel excellent in high-temperature strength having residual α-grains |
EP2218529A1 (en) * | 2009-01-29 | 2010-08-18 | Bodycote European Holdings GmbH Deutschland | Method for the diffusion alloying of metal powders |
CN102127712A (zh) * | 2011-02-22 | 2011-07-20 | 中南大学 | 一种微合金化氧化物弥散强化铁素体钢及制备方法 |
KR101279553B1 (ko) * | 2011-03-10 | 2013-06-28 | 희성금속 주식회사 | 플라즈마를 이용한 산화물 분산강화형 백금재료의 제조방법 |
RU2606358C2 (ru) * | 2015-01-12 | 2017-01-10 | Юрий Генрихович Векслер | Способ получения легированных порошков в виброкипящем слое |
CN107699775A (zh) * | 2017-09-08 | 2018-02-16 | 中国科学院合肥物质科学研究院 | 采用超低温机械合金化技术制备氧化物弥散强化钢的方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Cui et al. | Wear resistance of FeCoCrNiMnAlx high-entropy alloy coatings at high temperature | |
Prashanth et al. | Processing of Al–12Si–TNM composites by selective laser melting and evaluation of compressive and wear properties | |
Chen et al. | Synthesis and characterization of mechanically alloyed and shock-consolidated nanocrystalline NiAl intermetallic | |
Liu et al. | An overview of oxidation-resistant tungsten alloys for nuclear fusion | |
Calvo et al. | Self-passivating tungsten alloys of the system W-Cr-Y for high temperature applications | |
JP2005530039A (ja) | 金属物品を融解せずに製造する方法 | |
Kubota | Solid-state reaction in mechanically milled and spark plasma sintered Al–B4C composite materials | |
Cobbinah et al. | Solid‐State Processing Route, Mechanical Behaviour, and Oxidation Resistance of TiAl Alloys | |
Panov | Nanostructured sintered WC–Co hard metals | |
Na et al. | Preparation of spherical TaNbHfZrTi high-entropy alloy powders by a hydrogenation–dehydrogenation reaction and thermal plasma treatment | |
Lu et al. | Microstructural evolution and high-temperature oxidation mechanisms of a Ti-Mo-Si composite | |
Lazurenko et al. | Influence of the Ti/Al/Nb ratio on the structure and properties on intermetallic layers obtained on titanium by non-vacuum electron beam cladding | |
Muthaiah et al. | Thermal stability and mechanical properties of Fe-Cr-Zr alloys developed by mechanical alloying followed by spark plasma sintering | |
Liu et al. | Densification mechanism of Ti-Al-Nb alloys pressurelessly sintered from Al-Nb master alloy powder for cost-effective manufacturing | |
Mphahlele et al. | Advances in Sintering of Titanium Aluminide: A Review | |
RU2780653C2 (ru) | Способ химико-термической обработки металлических порошков для производства сталей и жаропрочных сплавов, упрочненных дисперсными оксидами | |
Zadorozhnyi et al. | Mechanochemical synthesis of a TiFe nanocrystalline intermetallic compound and its mechanical alloying with third component | |
Zhang et al. | Influence of Storage Conditions on Powder Surface State and Hot Deformation Behavior of a Powder Metallurgy Nickel‐Based Superalloy | |
Veverka et al. | Decreasing the W-Cr solid solution decomposition rate: Theory, modelling and experimental verification | |
Park et al. | Preparation of Nb-silicide based alloy powder by hydrogenation-dehydrogenation reaction | |
Ponraj et al. | Rapid synthesis of oxide dispersion strengthened ferritic alloys through Spark plasma sintering | |
Kim et al. | Deoxidation behavior of Zr powder manufactured by using self-propagating high-temperature synthesis with Mg reducing agent | |
EP3060366B1 (en) | Ferritic alloys and methods for preparing the same | |
Chakraborty et al. | The preparation of a molybdenum based high temperature refractory alloy by powder processing route | |
Lazarev et al. | Self-Propagiating High-Temperature Synthesis in Ti–Al–Mn System |