RU2759976C1 - Method for magnetic enrichment of iron ore material - Google Patents
Method for magnetic enrichment of iron ore material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2759976C1 RU2759976C1 RU2021100499A RU2021100499A RU2759976C1 RU 2759976 C1 RU2759976 C1 RU 2759976C1 RU 2021100499 A RU2021100499 A RU 2021100499A RU 2021100499 A RU2021100499 A RU 2021100499A RU 2759976 C1 RU2759976 C1 RU 2759976C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnetic
- iron ore
- iron
- ore material
- ore
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Geology (AREA)
- General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Environmental & Geological Engineering (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к магнитному обогащению железосодержащих руд и может быть использовано в черной металлургии.The invention relates to the magnetic enrichment of iron-containing ores and can be used in ferrous metallurgy.
Известно применение обжигмагнитного обогащения, включающего восстановительный (или магнетизирующий) обжиг - процесс термической обработки сырых материалов в восстановительной среде с последующим обогащением полученного сильномагнитного материала [Малыгин А.В., Мальцев В.А., Видуецкий М.Г. Рудоподготовительные процессы в плавильном производстве. - Екатеринбург: ООО АМК «День РА», 2016. - 415 с.; Кармазин В.И, Губин Г.В., Юров П.П. Обжигмагнитное обогащение железных руд. - М.: Недра, 1969. - 168 с.; Тациенко П.А. Обжиг руд и концентратов. - М.: Металлургия, 1985. - 232 с.] Данный способ является наиболее близким аналогом (прототипом) к предлагаемому.Known application of roasting magnetic enrichment, including reductive (or magnetizing) roasting - the process of heat treatment of raw materials in a reducing environment with subsequent enrichment of the obtained highly magnetic material [Malygin A. V., Maltsev V. A., Viduetsky M. G. Ore preparation processes in the smelting industry. - Yekaterinburg: LLC AMK "Day RA", 2016. - 415 p .; Karmazin V.I., Gubin G.V., Yurov P.P. Roasting and magnetic beneficiation of iron ores. - M .: Nedra, 1969 .-- 168 p .; Tatsienko P.A. Roasting of ores and concentrates. - M .: Metallurgy, 1985. - 232 S.] This method is the closest analogue (prototype) to the proposed one.
Известны также и другие способы магнетизирующего обжига слабомагнитных железных руд [А.с. 116150 СССР, А.с. 980629 СССР, А.с. 1167204 СССР, А.с. 1341209 СССР, А.с. 1700057 СССР].There are also known other methods of magnetizing roasting of weakly magnetic iron ores [A.S. 116150 USSR, A.S. 980629 USSR, A.S. 1167204 USSR, A.S. 1341209 USSR, A.S. 1700057 USSR].
Получение сильномагнитных продуктов обжига позволяет обеспечить разделение железосодержащих частиц и частиц пустой породы методами магнитной сепарации в слабых магнитных полях сепараторов с постоянными магнитами при минимальных затратах энергии и средств. Магнетизирующий обжиг ведут в шахтных печах, печах кипящего слоя, конвейерных печах, вихревых камерах и других агрегатах.Obtaining strong magnetic products of firing allows to ensure the separation of iron-containing particles and particles of waste rock by the methods of magnetic separation in weak magnetic fields of separators with permanent magnets with minimal energy and cost. Magnetizing roasting is carried out in shaft furnaces, fluidized bed furnaces, conveyor furnaces, vortex chambers and other units.
Задача магнетизирующего обжига - обеспечение такого режима восстановления железной руды, при котором слабомагнитные минералы (гематит, сидерит, гидроксиды железа) превращаются в сильномагнитные минералы: магнетит и маггемит (γ-Fe2O3). Магнетит имеет удельную магнитную восприимчивость, равную 50000⋅10-6 Э, что позволяет подвергать руду обогащению на электромагнитных сепараторах. Гематитовая руда Fe2O3 - слабомагнитная с магнитной восприимчивостью, равной 250⋅10-6 Э, что недостаточно для обогащения руды на слабомагнитных сепараторах. При этом степень восстановления (магнетизации) руды определяется по формуле:The task of magnetizing roasting is to ensure such a mode of reduction of iron ore, in which weakly magnetic minerals (hematite, siderite, iron hydroxides) are converted into highly magnetic minerals: magnetite and maghemite (γ-Fe 2 O 3 ). Magnetite has a specific magnetic susceptibility equal to 50,000⋅10 -6 Oe, which allows the ore to be beneficiated in electromagnetic separators. Hematite ore Fe 2 O 3 is weakly magnetic with a magnetic susceptibility equal to 250⋅10 -6 Oe, which is insufficient for enrichment of ore on weakly magnetic separators. In this case, the degree of recovery (magnetization) of the ore is determined by the formula:
r=2,33⋅FeO/Fe,r = 2.33⋅FeO / Fe,
где FeO и Fe - общее содержание FeO и железа в обожженной руде соответственно; 2,33 - отношение Fe/FeO в магнетите.where FeO and Fe is the total content of FeO and iron in the roasted ore, respectively; 2.33 - Fe / FeO ratio in magnetite.
Руда восстановлена до магнетита, если величина r становится равной 1,0. При дальнейшем восстановлении, когда значение показателя степени восстановления r становится больше единицы, его использование как характеристики степени магнетизации теряет смысл, так как наряду с магнетитом появляется слабомагнитный продукт - вюстит, а затем ферромагнитный продукт - металлическое железо.The ore is reduced to magnetite when the r value becomes 1.0. With further reduction, when the value of the index of the degree of reduction r becomes greater than unity, its use as a characteristic of the degree of magnetization becomes meaningless, since along with magnetite a weakly magnetic product appears - wustite, and then a ferromagnetic product - metallic iron.
При нагреве бурых железняков происходит удаление влаги:When brown iron ore is heated, moisture is removed:
Fe2O3⋅nH2O=Fe2O3+nH2O;Fe 2 O 3 ⋅nH 2 O = Fe 2 O 3 + nH 2 O;
при нагреве сидеритовой руды - диссоциация сидерита:when siderite ore is heated - siderite dissociation:
3FeCO3=Fe3O4+2CO2+СО.3FeCO 3 = Fe 3 O 4 + 2CO 2 + CO.
Гематит восстанавливается до магнетита:Hematite is reduced to magnetite:
3Fe2O3+СО=2Fe3O4+CO2;3Fe 2 O 3 + CO = 2Fe 3 O 4 + CO 2 ;
3Fe2O3+Н2=2Fe3O4+H2O.3Fe 2 O 3 + H 2 = 2Fe 3 O 4 + H 2 O.
При безокислительном охлаждении восстановленной до магнетита руды ее рудным минералом после обжига остается магнетит. Возможен вариант восстановительно-окислительного обжига, когда охлаждение обожженного продукта до температуры 400-350°С (в зависимости от типа и состава руды) ведут в бескислородной атмосфере, а дальнейшее охлаждение производят воздухом. В этом случае из магнетита образуется маггемит (γ-Fe2O3), обладающий сильными магнитными свойствами. Такой вариант применяют для обжига окисленных кварцитов. Окисление магнетита до маггемита происходит по реакции:Upon non-oxidative cooling of ore reduced to magnetite, magnetite remains after firing with its ore mineral. A variant of redox roasting is possible, when the fired product is cooled to a temperature of 400-350 ° C (depending on the type and composition of the ore) in an oxygen-free atmosphere, and further cooling is performed with air. In this case, maghemite (γ-Fe 2 O 3 ) with strong magnetic properties is formed from magnetite. This option is used for firing oxidized quartzite. Oxidation of magnetite to maghemite occurs according to the reaction:
2Fe3O4+0,5О2=3γ⋅Fe2O3.2Fe 3 O 4 + 0.5O 2 = 3γ⋅Fe 2 O 3 .
Процесс восстановления зерна рудного минерала с целью получения магнетита в определенных условиях может происходить зонально; одновременно с восстановлением гематита до магнетита может идти восстановление магнетита до вюстита, а затем вюстита до металлического железа.The process of grain recovery of an ore mineral in order to obtain magnetite under certain conditions can occur zonally; Simultaneously with the reduction of hematite to magnetite, the reduction of magnetite to wüstite and then wüstite to metallic iron can occur.
Процесс восстановления железа из оксидов протекает ступенчато путем перехода от высших оксидов к низшим и в конечном счете до металла через все устойчивые в данных условиях состояния:The process of reducing iron from oxides proceeds stepwise through the transition from higher oxides to lower ones and, ultimately, to metal through all states that are stable under these conditions:
Fe2O3→Fe3O4→Fe (при температуре ниже 570°С);Fe 2 O 3 → Fe 3 O 4 → Fe (at temperatures below 570 ° C);
Fe2O3→Fe3O4→FeO→Fe (при температуре выше 570°С).Fe 2 O 3 → Fe 3 O 4 → FeO → Fe (at temperatures above 570 ° C).
Зависимость числа стадий протекания реакций восстановления оксидов железа от температуры объясняется термодинамической неустойчивостью FeO при температурах, меньших 570°С. При таких температурах протекает реакция разложения FeO:The temperature dependence of the number of stages of the iron oxide reduction reactions is explained by the thermodynamic instability of FeO at temperatures below 570 ° C. At such temperatures, the decomposition reaction of FeO proceeds:
4FeO=Fe3O4+Fe.4FeO = Fe 3 O 4 + Fe.
Магнетит переходит в железо по реакциям:Magnetite transforms into iron according to the reactions:
Fe3O4+4СО=3Fe+4CO2;Fe 3 O 4 + 4CO = 3Fe + 4CO 2 ;
Fe3O4+4Н2=3Fe+4H2O.Fe 3 O 4 + 4H 2 = 3Fe + 4H 2 O.
Восстановление с повышением температуры выше 570°С идет по реакциям:Recovery with an increase in temperature above 570 ° С proceeds according to the reactions:
Fe3O4+СО=3FeO+CO2;Fe 3 O 4 + CO = 3FeO + CO 2 ;
Fe3O4+Н2=3FeO+H2O.Fe 3 O 4 + H 2 = 3FeO + H 2 O.
Эти реакции приводят к потере магнитных свойств и называются переобжигом. Парамагнитный монооксид железа и вюстит переходят в железо:These reactions lead to a loss of magnetic properties and are called overfiring. Paramagnetic iron monoxide and wustite are converted to iron:
FeO+СО=Fe+CO2;FeO + CO = Fe + CO 2 ;
FeO+Н2=Fe+H2O.FeO + H 2 = Fe + H 2 O.
Восстановление оксидов железа углеродом начинается при температуре выше температуры начала реакции газификации углерода (CO2+С=2СО-166,3 МДж) и состоит из 2 стадийThe reduction of iron oxides with carbon begins at a temperature above the temperature of the beginning of the carbon gasification reaction (CO 2 + C = 2CO-166.3 MJ) and consists of 2 stages
FeO+СО=Fe+CO2;FeO + CO = Fe + CO 2 ;
CO2+С=2СО.CO 2 + C = 2CO.
Суммарная реакция имеет вид:The overall reaction is:
FeO+С=Fe+СО.FeO + C = Fe + CO.
Чем выше температура, тем выше скорость прямого восстановления руды углеродом. Легко газифицируемый бурый уголь благодаря выделяющимся при нагреве газообразным восстановителям, восстанавливает гематит при температуре 450-500°С.The higher the temperature, the higher the rate of direct reduction of the ore with carbon. Easily gasified brown coal, due to the gaseous reducing agents released during heating, reduces hematite at a temperature of 450-500 ° C.
Промышленное значение имеет процесс восстановления руды метаном природного газа. При температуре ниже 900°С восстановителями являются продукты неполного сгорания метана СО и Н2. Состав продуктов горения зависит от коэффициента расхода воздуха, содержания в нем влаги и может быть рассчитан по реакции горения СН4.The process of ore reduction with natural gas methane is of industrial importance. At temperatures below 900 ° C, the reducing agents are the products of incomplete combustion of methane CO and H 2 . The composition of combustion products depends on the air flow rate, moisture content in it and can be calculated from the CH 4 combustion reaction.
Оптимальными для намагничивающего обжига являются термодинамические и кинетические условия, обеспечивающие наибольшее содержание железа в сильномагнитной форме при минимальных расходах топлива и затратах на обжиг.Optimal for magnetizing firing are thermodynamic and kinetic conditions that provide the highest iron content in a highly magnetic form with minimal fuel consumption and firing costs.
При температуре восстановления ниже 570°С слабомагнитный FeO не образуется при любых отношениях CO2/СО и H2O/Н2. При температуре выше 570°С для предотвращения образования FeO отношения CO2/СО и H2O/Н2 по мере повышения температуры должны увеличиваться.At a reduction temperature below 570 ° C, weakly magnetic FeO is not formed at any CO 2 / CO and H 2 O / H 2 ratios. At temperatures above 570 ° C, to prevent the formation of FeO, the CO 2 / CO and H 2 O / H 2 ratios should increase with increasing temperature.
Степень возможного переобжига руды при температуре выше 570°С зависит от скорости восстановления и времени ее обработки. В общем случае скорость процесса восстановления (и) зависит от величины эффективной реакционной поверхности твердого материала и избыточной по отношению к равновесному значению концентрации реагирующего газа:The degree of possible re-firing of ore at temperatures above 570 ° C depends on the rate of recovery and the time of its processing. In the general case, the rate of the reduction process (u) depends on the value of the effective reaction surface of the solid material and the concentration of the reacting gas that is excessive in relation to the equilibrium value:
υ=k⋅g⋅Sэфф⋅(CO-COp)=k⋅g⋅Sэфф⋅(СO2р-CO2),υ = k⋅g⋅S eff ⋅ (CO-CO p ) = k⋅g⋅S eff ⋅ (CO 2p -CO 2 ),
где k - константа скорости процесса, см/с;where k is the rate constant of the process, cm / s;
g - масса твердого вещества, г;g is the mass of the solid, g;
Sэфф - сумма наружной и доступной внутренней поверхности, принимающих участие в процессе восстановления, см2/г;S eff - the sum of the outer and accessible inner surfaces involved in the recovery process, cm 2 / g;
СО, СО2, СОр, CO2p - текущие и равновесные содержания компонентов в газовой смеси, д. ед.CO, CO 2 , CO p , CO 2p - current and equilibrium contents of the components in the gas mixture, unit fraction.
Условиям уменьшения переобжига удовлетворяет относительно низкая температура обжига и небольшое содержание восстановителя (СО, Н2) в газовой фазе. Для ограничения образования FeO необходима относительно высокая (более 1 м/с) скорость газового потока, небольшая крупность материала (менее 5 мм), температура восстановителя для водорода и монооксида углерода ниже 800°С, концентрация СО, Н2 - 10%, для метана температура ниже 900°С. В этих условиях ограничение образования FeO достигается сокращением продолжительности обжига путем использования агрегатов с интенсивным теплообменом, например, печей кипящего слоя.The conditions for reducing overfiring are satisfied by a relatively low firing temperature and a low content of a reducing agent (CO, H 2 ) in the gas phase. To limit the formation of FeO is required relatively high (greater than 1 m / s) the speed of the gas stream, the small size of the material (less than 5 mm), a reducing temperature for hydrogen and carbon monoxide below 800 ° C, the concentration of CO, H 2 - 10% methane temperature below 900 ° C. Under these conditions, the limitation of the formation of FeO is achieved by reducing the duration of firing by using units with intensive heat exchange, for example, fluidized bed furnaces.
Теоретически избежать переобжиг можно ведением процесса при температуре 550-600°. Промышленные исследования, выполненные при обжиге бурых железняков Лисаковского и других месторождений в трубчатой вращающейся печи, показали, что при таких низких температурах даже при пребывании руды в печи от 3 до 7 часов удовлетворительный обжиг руды не достигается. Для большинства руд требуемая температура обжига составляет 750-800°С при содержании СО и Н2 в зоне восстановления должна составлять 850-950°С. Предельной температурой процесса для большинства руд является температура около 1000°С, выше которой происходит их размягчение и спекание.Theoretically, overfiring can be avoided by running the process at a temperature of 550-600 °. Industrial studies carried out during the roasting of brown iron ore from Lisakovsky and other deposits in a tubular rotary kiln have shown that at such low temperatures, even when the ore is in the kiln for 3 to 7 hours, satisfactory roasting of ore is not achieved. For most ores, the required roasting temperature is 750-800 ° C with the content of CO and H 2 in the reduction zone should be 850-950 ° C. The limiting process temperature for most ores is a temperature of about 1000 ° C, above which they soften and sinter.
Регулирование качества обжига может производиться изменением концентрации восстановителей в газовой фазе или изменением времени пребывания руды в печи. Возможность изменения концентрации восстановителей в полной мере представляется только при использовании природного газа за счет возможности изменения коэффициента расхода воздуха в широких пределах. При использовании для обжига твердого восстановителя или низкокалорийного, например, доменного, газа наиболее эффективным фактором является изменение времени пребывания руды в печи.The quality of roasting can be controlled by changing the concentration of reducing agents in the gas phase or by changing the residence time of the ore in the furnace. The possibility of changing the concentration of reducing agents is fully represented only when using natural gas due to the possibility of changing the air flow coefficient over a wide range. When using a solid reducing agent or low-calorific, for example, blast-furnace gas for roasting, the most effective factor is to change the residence time of the ore in the furnace.
Многочисленными экспериментами установлено, что наиболее высокие показатели обогащения обожженных окисленных руд получаются при степени восстановления несколько выше, чем у химически чистого магнетита.Numerous experiments have established that the highest enrichment rates for roasted oxidized ores are obtained with a reduction degree somewhat higher than that of chemically pure magnetite.
Наиболее приемлемым для практики считают восстановительно-окислительный обжиг руды. В этом варианте наряду с высокими магнитными свойствами маггемита (γ-Fe2O3) часть энергии, затраченной на восстановление руды, возвращается при ее окислении до маггемита. Верхний температурный предел устойчивости γ-Fe2O3 зависит от химического и минералогического состава руд, режима восстановления и окисления магнетита. Вопрос о применении восстановительного или восстановительно-окислительного обжига в каждом отдельном случае решается опытным путем с последующим выполнением технико-экономического обоснования.Redox-oxidative roasting of ore is considered the most acceptable for practice. In this variant, along with the high magnetic properties of maghemite (γ-Fe 2 O 3 ), part of the energy spent on the reduction of the ore is returned during its oxidation to maghemite. The upper temperature limit of stability of γ-Fe 2 O 3 depends on the chemical and mineralogical composition of ores, the mode of reduction and oxidation of magnetite. The question of the use of reductive or reductive-oxidative roasting in each individual case is decided empirically, followed by a feasibility study.
Недостатками существующих способов магнитного обогащения железорудного материала, включающих термическую обработку, являются дороговизна и низкая производительность процесса.The disadvantages of the existing methods of magnetic enrichment of iron ore material, including heat treatment, are the high cost and low productivity of the process.
Задачей изобретения являлось увеличение экономической эффективности способа магнитного обогащения железорудного материала, что позволит широко ввести в производство малоиспользуемые слабомагнитные железные руды, характеризующиеся такими преимуществами как дешевизна их добычи и доступность к металлургическому производству.The objective of the invention was to increase the economic efficiency of the method of magnetic enrichment of iron ore material, which will make it possible to widely introduce into production little-used weakly magnetic iron ores, characterized by such advantages as low cost of their extraction and availability to metallurgical production.
Техническим результатом изобретения являлось удешевление осуществления способа и повышение его производительности.The technical result of the invention was to reduce the cost of implementing the method and increase its productivity.
Указанный технический результат достигается тем, что в способе магнитного обогащения железорудного материала, включающем подготовку железорудного материала, дробление и измельчение его до раскрытия рудных зерен, транспортировку железорудного материала на магнитный сепаратор и разделение железорудного материала на магнитную и немагнитную части, согласно изобретению, транспортировку железорудного материала осуществляют через соленоидную катушку, подключенную к регулируемому источнику постоянного тока высокого напряжения.The specified technical result is achieved by the fact that in the method of magnetic enrichment of iron ore material, including the preparation of iron ore material, crushing and grinding it until the ore grains open, transporting the iron ore material to a magnetic separator and separating the iron ore material into magnetic and non-magnetic parts, according to the invention, transporting iron ore material carried out through a solenoid coil connected to a regulated high voltage direct current source.
Предлагаемый способ основан на природе магнетизма. Атомы имеют электрическую структуру: состоят из положительно заряженных ядер и отрицательно заряженных электронов, вращающихся вокруг ядра. Кроме того, и электроны, и ядра обладают своеобразным внутренним вращением. Их орбитальное и внутреннее движения создают внутриатомные микроскопические электрические токи. Отсюда следует, что каждый электрон и каждое ядро представляют собой атомный магнетик. В силу этого все тела, построенные из атомов, являются источниками магнитного поля или по-другому - магнетиками.The proposed method is based on the nature of magnetism. Atoms have an electrical structure: they are composed of positively charged nuclei and negatively charged electrons orbiting the nucleus. In addition, both electrons and nuclei have a kind of internal rotation. Their orbital and internal movements create intra-atomic microscopic electric currents. Hence it follows that every electron and every nucleus is an atomic magnet. Because of this, all bodies built of atoms are sources of a magnetic field or, in other words, magnets.
В магнетитах атомные магнетики в пространстве упорядочены, они обладают сильномагнитными свойствами. Однако большинство веществ (полезных ископаемых, например, гематит) не проявляют сильномагнитные свойства. Это обусловлено тем, что в обычных условиях атомные магнетики распределены хаотически, направления их полей не упорядочены и поэтому результирующий эффект всего тела оказывается нулевым или, как в слабомагнитных рудах, малым. И только с помощью внешних воздействий, например, магнитного поля соленоидной катушки, по которой течет достаточно сильный постоянный электрический ток, можно упорядочив поля атомных магнетиков, повысить магнитные свойства слабомагнитного тела [Вонсовский С.В. Магнетизм. - М.: Наука, 1971. - 1032 с.].In magnetites, atomic magnets are ordered in space, they have strong magnetic properties. However, most substances (minerals such as hematite) do not exhibit strong magnetic properties. This is due to the fact that under ordinary conditions atomic magnets are distributed randomly, the directions of their fields are not ordered, and therefore the resulting effect of the whole body turns out to be zero or, as in weakly magnetic ores, small. And only with the help of external influences, for example, the magnetic field of a solenoid coil, through which a sufficiently strong constant electric current flows, it is possible, by ordering the fields of atomic magnets, to increase the magnetic properties of a weakly magnetic body [Vonsovsky S.V. Magnetism. - M .: Nauka, 1971. - 1032 p.].
Целесообразно источник постоянного тока высокого напряжения, к которому подключена соленоидная катушка, выполнить регулируемым в связи с различием магнитных свойств железорудных материалов.It is advisable that the high voltage direct current source, to which the solenoid coil is connected, is made adjustable due to the difference in the magnetic properties of iron ore materials.
Способ магнитного обогащения железорудного материала осуществляют следующим образом.The method of magnetic enrichment of iron ore material is carried out as follows.
После подготовки железорудного материала осуществляют дробление и измельчение его до раскрытия рудных зерен. Затем измельченный железорудный материал транспортируют на магнитный сепаратор для разделения железорудного материала на магнитную и немагнитную части, при этом транспорт железорудного материала осуществляют через соленоидную катушку, которая подключена к регулируемому источнику постоянного тока высокого напряжения.After the preparation of the iron ore material, it is crushed and ground until the ore grains are exposed. Then the crushed iron ore material is transported to a magnetic separator for separating the iron ore material into magnetic and non-magnetic parts, while the iron ore material is transported through a solenoid coil, which is connected to a regulated high voltage direct current source.
Ниже приведен пример осуществления способа магнитного обогащения железорудного материала.Below is an example of an implementation of a method for magnetic enrichment of iron ore material.
Подготовленную гематитовую руду следующего состава: Fe2O3=37,23%; SiO2=19,43%; Al2O3=6,68%; Cr2O3=2,42%; NiO=0,83%, дробленную и измельченную до фракции 0-1 мм, пропускали через соленоидную катушку, подключенную к регулируемому источнику постоянного тока высокого напряжения. В результате железорудный материал при прохождении через сепаратор разделялся на два продукта: магнитный (в количестве 53,18%) и немагнитный. При использовании традиционного способа магнитный продукт получался в количестве 30,6%.Prepared hematite ore of the following composition: Fe 2 O 3 = 37.23%; SiO 2 = 19.43%; Al 2 O 3 = 6.68%; Cr 2 O 3 = 2.42%; NiO = 0.83%, crushed and crushed to a fraction of 0-1 mm, was passed through a solenoid coil connected to a regulated high voltage direct current source. As a result, when passing through the separator, the iron ore material was separated into two products: magnetic (in the amount of 53.18%) and non-magnetic. When using the traditional method, the magnetic product was obtained in an amount of 30.6%.
Применение предлагаемого способа магнитного обогащения железорудного материала позволило удешевить способ за счет замены топлива (газ, твердое топливо) на магнитное поле и повысить производительность способа с 75 тонн в сутки до 1200 тонн в сутки (на 1600%) за счет прохождения железорудного материала через соленоидную катушку.The use of the proposed method for magnetic enrichment of iron ore material made it possible to reduce the cost of the method by replacing fuel (gas, solid fuel) with a magnetic field and to increase the productivity of the method from 75 tons per day to 1200 tons per day (by 1600%) due to the passage of iron ore material through a solenoid coil ...
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021100499A RU2759976C1 (en) | 2021-01-12 | 2021-01-12 | Method for magnetic enrichment of iron ore material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2021100499A RU2759976C1 (en) | 2021-01-12 | 2021-01-12 | Method for magnetic enrichment of iron ore material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2759976C1 true RU2759976C1 (en) | 2021-11-19 |
Family
ID=78607507
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2021100499A RU2759976C1 (en) | 2021-01-12 | 2021-01-12 | Method for magnetic enrichment of iron ore material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2759976C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4743364A (en) * | 1984-03-16 | 1988-05-10 | Kyrazis Demos T | Magnetic separation of electrically conducting particles from non-conducting material |
| SU1671356A1 (en) * | 1989-09-12 | 1991-08-23 | С.А.Плахотнюк | Polygradient magnetic separator |
| US6095337A (en) * | 1993-12-22 | 2000-08-01 | Particle Separation Technologies, Lc | System and method for sorting electrically conductive particles |
| RU57148U1 (en) * | 2006-05-12 | 2006-10-10 | Валерий Иванович Дядин | SEPARATOR |
| RU2315663C1 (en) * | 2006-05-12 | 2008-01-27 | Валерий Иванович Дядин | Apparatus for extracting electrically conducting particles from mixture of dispersed non-magnetic materials |
-
2021
- 2021-01-12 RU RU2021100499A patent/RU2759976C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4743364A (en) * | 1984-03-16 | 1988-05-10 | Kyrazis Demos T | Magnetic separation of electrically conducting particles from non-conducting material |
| SU1671356A1 (en) * | 1989-09-12 | 1991-08-23 | С.А.Плахотнюк | Polygradient magnetic separator |
| US6095337A (en) * | 1993-12-22 | 2000-08-01 | Particle Separation Technologies, Lc | System and method for sorting electrically conductive particles |
| RU57148U1 (en) * | 2006-05-12 | 2006-10-10 | Валерий Иванович Дядин | SEPARATOR |
| RU2315663C1 (en) * | 2006-05-12 | 2008-01-27 | Валерий Иванович Дядин | Apparatus for extracting electrically conducting particles from mixture of dispersed non-magnetic materials |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Liu et al. | New understanding on separation of Mn and Fe from ferruginous manganese ores by the magnetic reduction roasting process | |
| Li et al. | Iron extraction from oolitic iron ore by a deep reduction process | |
| Rayapudi et al. | Optimization of microwave carbothermal reduction for processing of banded hematite jasper ore | |
| Li et al. | Effect of fluidized magnetizing roasting on iron recovery and transformation of weakly magnetic iron mineral phasein iron tailings | |
| Gao et al. | Growth of metallic iron particles during coal-based reduction of a rare earths-bearing iron ore | |
| CN109789426A (en) | The metallurgical technology of iron content titanium mineral concentrate grade is improved using time-varying magnetic field | |
| Liu et al. | A further investigation on the MnO2-Fe2O3 system roasted under CO-CO2 atmosphere | |
| CN103866118A (en) | Polygeneration system and method for magnetization roasting of refractory iron ore | |
| RU2759976C1 (en) | Method for magnetic enrichment of iron ore material | |
| Sun et al. | Fluidized magnetization roasting utilization of refractory siderite-containing iron ore with low gas reduction potential | |
| Rayapudi et al. | Evaluation of carbothermal reduction for processing of banded hematite jasper ore | |
| Wu et al. | Effect of calcium compounds on direct reduction and phosphorus removal of high-phosphorus iron ore | |
| Yuan et al. | A novel utilization of high-Fe bauxite through co-roasting with coal gangue to separate iron and aluminum minerals | |
| Vapur et al. | Comparison of iron ores upgraded with Falcon concentrator and magnetic separators assisted by coal reduction-conversion process | |
| CN108212509A (en) | Titanium vanadium mineral separation beneficiation method in a kind of hematite-limonite of titaniferous vanadium | |
| CN108251635A (en) | Titanium vanadium mineral separation beneficiation method in a kind of bloodstone of titaniferous vanadium | |
| CN112538567B (en) | Method for comprehensively recovering chromite from chromium-titanium-containing middling | |
| CN104745801A (en) | Three-stage suspension roasting-magnetic separation method for hematite-siderite mixed iron ores | |
| Han et al. | Thermal beneficiation of refractory iron ore | |
| CN114622086A (en) | Method for integrated treatment of milling, roasting and sorting of lean oxidized ore | |
| CN112410541A (en) | Preparation method of magnetic concentrate, magnetic concentrate and application thereof, and method for enriching heavy metal by metallization reduction of iron-containing multi-metal oxide ore | |
| Kou et al. | Coal-based direct reduction and magnetic separation of lump hematite ore | |
| Maksum et al. | Effects of temperature on the direct reduction of Southeast Sulawesi’s limonite ore | |
| Suharno et al. | Study of temperature and holding time of second stage in two-stages thermal upgrading of lateritic nickel ore | |
| Shekhawat et al. | Study the reduction of mill scale with lean grade coal through RI-RDI |