RU2705833C2 - Способ сварки трением трубчатых деталей - Google Patents

Способ сварки трением трубчатых деталей Download PDF

Info

Publication number
RU2705833C2
RU2705833C2 RU2018106505A RU2018106505A RU2705833C2 RU 2705833 C2 RU2705833 C2 RU 2705833C2 RU 2018106505 A RU2018106505 A RU 2018106505A RU 2018106505 A RU2018106505 A RU 2018106505A RU 2705833 C2 RU2705833 C2 RU 2705833C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
pipe
conical
parts
welded
connection
Prior art date
Application number
RU2018106505A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2018106505A3 (ru
RU2018106505A (ru
Inventor
Леонид Артемьевич Лачинян
Александр Константинович Медведев
Юрий Александрович Русов
Егор Сагитович Тулибаев
Original Assignee
Открытое акционерное общество "Завод бурового оборудования"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Открытое акционерное общество "Завод бурового оборудования" filed Critical Открытое акционерное общество "Завод бурового оборудования"
Priority to RU2018106505A priority Critical patent/RU2705833C2/ru
Publication of RU2018106505A3 publication Critical patent/RU2018106505A3/ru
Publication of RU2018106505A publication Critical patent/RU2018106505A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2705833C2 publication Critical patent/RU2705833C2/ru

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/12—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating the heat being generated by friction; Friction welding

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

Изобретение может быть использовано для получения сваркой трением соединения трубчатых деталей бурильного замка – ниппеля и муфты с трубой. Устанавливают деталь замка и трубу в упор торцами. На одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность. Устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют. Осуществляют вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения – давления проковки для посадки упомянутых конических поверхностей с натягом. Осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт. Синхронизируют процессы сварки и затяжки конического соединения. Совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами. 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Description

Изобретение относится к буровой технике и касается способа сварки трубчатых деталей, преимущественно бурильных труб с деталями бурильного замка - ниппелем и муфтой.
Известен наиболее близкий аналог, принятый за прототип (см. Лачинян Л.А. Патент RU 2366552, МПК В23К 20/12, Соединение трубчатых деталей сваркой трением и способ сварки трением соединения трубчатых деталей. Опубликовано 10.09.2009).
Этот способ сварки трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, включающий установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, отличается тем, что на детали замка со стороны сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с наружной конической поверхностью, а на трубе - ответную внутреннюю коническую поверхность, устанавливают их торцами в упор с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с гарантированным натягом.
Недостатки данного способа заключаются в том, что, во-первых, стандартный гарантированный натяг (см. ГОСТ 25347-82) выбран только с целью повышения предела усталости по знакопеременному изгибу сварного соединения в то время, как труба, при расточке концов для образования конического соединения, теряет часть толщины стенки и соответственно несущей способности бурильной трубы по нагрузке растяжения и крутящего момента в сварном стыке, что соответственно приводит к ограничению до 20% предельной глубины скважины, достигаемой при бурении колонной данного типоразмера бурильных труб с изначальной (цельной) толщиной стенки.
Во-вторых, выполняя одновременно два различных процесса: соединение сваркой торцов трубы с деталью замка и затяжку конического соединения, способ не содержит условия их синхронизации, в результате чего могут быть нарушены режимы этих процессов и качество обоих соединений.
Задача изобретения состоит в том, чтобы выполняемые способом процессы были синхронизированы и совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, крутящего момента и знакопеременного изгиба не уступала прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.
Для решения этой задачи в способе сварки трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, причем в первом варианте способа наружный диаметр замка равен наружному диаметру трубы, а во втором - он больше ее наружного диаметра, включающем установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, при этом в первом варианте на детали замка у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с наружной конической поверхностью, а на трубе ответную внутреннюю коническую поверхность, а во втором, наоборот, - кольцевой выступ выполняют с внутренней конической поверхностью, а на трубе ответную наружную коническую поверхность, затем устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с натягом, отличающийся тем, что осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей исходя из совместного действии разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт, причем, задавая конусность конического соединения как отношение его натяга к длине осадки в процессе операции давления проковки свариваемых торцов трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.
Изобретение иллюстрируется чертежами, где изображены:
Для первого варианта способа:
фиг. 1 - соединение трубчатых деталей до сварки трением;
фиг. 2 - соединение трубчатых деталей после сварки трением.
Для второго варианта способа:
фиг. 3 - соединение трубчатых деталей до сварки трением;
фиг. 4 - соединение трубчатых деталей после сварки трением.
Для первого варианта способа (фиг. 1 и фиг. 2) на ниппеле 1 выполняют кольцевой выступ 3 с наружной конической проточкой 4, а на трубе 2 - ответную внутреннюю коническую расточку 5. Ниппель 1 устанавливают в упор сопрягаемыми торцами 6 ниппеля 1 и трубы 2, образуя при этом диаметральный зазор 7 между упомянутыми коническими поверхностями, который ликвидируют при выполнении операции давления нагрева, а при последующей операции давления проковки образуют их посадку с натягом, создаваемым силой затяжки, которую определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы с синхронизацией величин осадки деталей при сварке и осевого перемещения конических поверхностей соединения при затяжке.
Для второго варианта способа (фиг. 3 и фиг. 4) на ниппеле 1 выполнен кольцевой выступ 3 с внутренней конической расточкой 4, а на трубе 2 - ответная наружная коническая проточка 5. Ниппель 1 устанавливают в упор сопрягаемыми торцами 6 ниппеля 1 и трубы 2, образуя при этом диаметральный зазор 7 между упомянутыми коническими поверхностями, который ликвидируют при выполнении операции давления нагрева, а при последующей операции давления проковки образуют их посадку с натягом, создаваемым силой затяжки, которую определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей, исходя из совместного действии разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы с синхронизацией величин осадки деталей при сварке и осевого перемещения конических поверхностей соединения при затяжке.
Заявляемый способ позволяет решить эту задачу.
Действительно, в заявляемом способе в результате того, что осевую силу затяжки Qз конического соединения, создающей натяг, определяют разностью предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений трубы в цельном теле и в сварном соединении, совместные предельные нагрузки растяжения и кручения конического и сварного соединения не уступают аналогичным нагрузкам в цельном теле трубы, причем благодаря тому, что конусность конического соединения принимают как отношение его натяга к длине осадки в процессе операции давления проковки свариваемых торцов трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.
Таким образом, происходит повышение прочности сварного шва, не уступающей прочности цельного тела трубы.
Пример реализации способа сварки трением трубчатых деталей для его первого варианта.
Для примера (фиг. 1) принимаем параметры сварного соединения деталей трубы и ниппеля приварного замка наиболее распространенной в практике геологоразведочного бурения бурильной трубы ТБСУ 63,5 мм с внутренним диаметром 54,5 мм (толщина стенки 4,5 мм) и внутренним диаметром ниппеля 28 мм (см. ГОСТ Р 51245-99). Материал трубы - сталь 36Г2С, группа прочности К (σт=490 МПа), материал ниппеля - сталь 40ХН.
В заявляемой конструкции (фиг. 1 и фиг. 2) толщину стенки свариваемых концов трубы 2 и ниппеля 1 принимаем равной 3,8 мм, т.е. концы деталей перед сваркой растачиваем до диаметра dсв=55,9 мм, а на конце ниппеля 1 создаем ответный торец с тем же наружным и внутренним диаметром, в результате чего площадь сечения торцов свариваемых деталей составит 712 мм2.
Согласно рекомендациям, основанным на международном опыте, были определены расчетные параметры режимов технологического процесса сварки, причем величина осадки уточнялась экспериментально (см. Сварка трением: Справочник / В.К. Лебедев, И.А. Черненко, Р. Михальски и др. - Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987. - 236 с. ил.). В результате давление нагрева и осевое перемещение с вращением соответственно составили 1906 кгс и 8,6 мм, то же при давлении проковки после остановки вращения 3800 кгс и 1,4 мм.
Суммарная осадка деталей в процессе сварки 8,6+1,4=10 мм (фиг. 2).
Сначала рассчитываем наибольший натяг для цилиндрического соединения, диаметр которого на контакте деталей равен dсв=55,9 мм (принятый внутренний диаметр трубы под сварку) из следующего выражения (см. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник/ И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993, 640 с. ил.):
Figure 00000001
где:
dсв=55,9 - диаметр цилиндрического соединения на контакте соединяемых деталей, мм;
c1=1,9 и c2=2,0 - коэффициенты;
Е=2,0×104 - модуль упругости стали, кгс/мм2;
d2=63,5 - наружный диаметр цилиндрического соединения, мм;
Внутренний диаметр ниппеля d1=28 мм;
Величины c1 и c2 (с учетом отношения d1/dсв) определяем по табл. 2 (см. там же). Подставив значения величин, входящих в выражение (1), имеем расчетный натяг в соединении для данного цилиндрического соединения:
Figure 00000002
мм
Полученный натяг затем используем для создания конического соединения вместо цилиндрического, обеспечивающего такой же натяг при его затяжке.
Учитывая, что длина хода детали замка при сварке в процессе давления проковки составляет 1,4 мм, для обеспечения синхронизации этого процесса с процессом затяжки конического соединения, принимаем конусность конического соединения равную 0,06/1,4=0,0428 (1:23,36). Имея минимальный внутренний диаметр трубы равный 54,5 мм, находим длину конического соединения из следующего уравнения
(55,9-54,5)/lк с=0,0428 или 1,4/lк с=0,0428,
где:
lк с - длина конического соединения, мм.
Откуда lк с=1,4/0,0428=32,7 мм.
Средний диаметр конического соединения равен
(55,9+54,5)/2=55,2 мм
При установке деталей торцами в упор перед сваркой, конус ниппеля вводят в конус трубы на длину 32,7-8,6=24,1 мм, поскольку при операции давления нагрева осадка деталей равна 8,6 мм. При этом диаметральный зазор между сопрягаемыми коническими поверхностями ликвидируют в процессе операции давления нагрева, а при операции давления проковки с осадкой 1,4 мм производят затяжку конического соединения.
Для определения силы затяжки конического соединения сначала находим разность Qp нагрузок растяжения для трубы в цельном теле и в сварном шве и разность Мк моментов кручения при этом:
Figure 00000003
где:
Sцт и Sсс - площадь сечения соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см2.
Figure 00000004
где:
Wцт и Wcc - моменты сопротивления при кручении соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см3.
Определяем среднее контактное давление в коническом соединении при совместном действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы (см. Биргер И.А. и др. Расчет на прочность деталей машин: Справочник / И.А. Биргер, Б.Ф. Шорр, Г.Б. Иосилевич - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Машиностроение, 1993, 640 с: ил.):
Figure 00000005
где:
d=5,52 - средний диаметр конического соединения, см;
μ=0,15 - коэффициент трения.
Подставляя значения величин, входящих в выражение (4), имеем
Figure 00000006
Условие qm≤0,5σт верно, так как qm=98; 0,5σт=0,5×490=245; 98<245.
Определяем силу затяжки конического соединения (см. там же) по среднему контактному давлению в случае совместного действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сварного соединения и цельного тела
Figure 00000007
Имея силу затяжки конического соединения, определяем суммарную силу проковки в технологическом процессе сварки:
3800+8480=12280 кгс=120 кН
Таким образом, в первом варианте предлагаемого способа выполняемые процессы синхронизированы, а совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.
Пример реализации способа сварки трением трубчатых деталей для его второго варианта.
Для примера (фиг. 3) принимаем параметры сварного соединения деталей трубы и ниппеля приварного замка бурильной трубы ПН 114×9 с наружной высадкой и толщиной стенки трубы 8,6 мм, наружный и внутренний диаметр высаженных концов соответственно 130 и 94,5 мм (см. ГОСТ Р 59278-92, табл. 2), предел текучести материала трубы (группа прочности Л) 655 МПа (см. там же, с. 12) и замка 833 МПа (см. ГОСТ 27834-95).
В заявляемой конструкции (фиг. 3 и 4) толщину стенки свариваемых концов трубы 2 и ниппеля 1 принимаем равной 7,1 мм. Для этого конец трубы перед сваркой протачиваем до диаметра dсв=111 мм, а на конце ниппеля 1 создаем ответный торец с тем же наружным и внутренним диаметром, в результате чего площадь сечения торцов свариваемых деталей составит 2316 мм2.
Согласно упомянутым выше рекомендациям, основанным на международном опыте, расчетные параметры режимов технологического процесса сварки уточнялись экспериментально. В результате давление нагрева с вращением и осевое перемещение соответственно составили 6640 кгс и 12,0 мм, то же при проковке после остановки вращения - 13280 кгс и 3,0 мм. Суммарная осадка деталей в процессе сварки 12,0+3,0=15 мм (фиг. 3).
Сначала из выражения (1) рассчитываем наибольший натяг для цилиндрического соединения, диаметр которого на контакте деталей равен dсв=111 мм (принятый наружный диаметр трубы под сварку). Входящие в это выражение величины в данном случае имеют следующие значения:
dсв=111 - диаметр цилиндрического соединения на контакте соединяемых деталей, мм;
c1=4,25 и с2=4,85 - коэффициенты;
Е=2,0×104 - модуль упругости стали, кгс/мм2;
d1=96,8 и d2=130 - внутренний и наружный диаметры цилиндрического соединения, мм.
Величины c1 и с2 (с учетом отношения d1/d) определяем по табл. 2 (см. там же).
Подставив значения величин, входящих в выражение (1), имеем расчетный натяг в соединении для данного цилиндрического соединения
Figure 00000008
мм
который затем используем для создания конического соединения вместо цилиндрического, обеспечивающего такой же натяг при его затяжке.
Учитывая, что длина хода детали замка при сварке в процессе давления проковки составляет 3,0 мм, для обеспечения синхронизации этого процесса с процессом затяжки конического соединения принимаем конусность конического соединения равную 0,455/3,0=0,1516 (1:6,6). Имея максимальный наружный диаметр трубы равный 114 мм, находим длину конического соединения из следующего уравнения
(114-111)/lк с=0,1516 или 3,0/lк с=0,1516 мм.
где:
lкс - длина конического соединения, мм.
Откуда lкс=3,0/0,1516=19,8, мм.
Средний диаметр конического соединения равен (111+114):2=112,5 мм.
При установке деталей торцами в упор перед сваркой, конус трубы вводят в конус ниппеля на длину 19,8-12,0=7,8 мм, поскольку при операции давления нагрева осадка деталей равна 12,0 мм. При этом диаметральный зазор между сопрягаемыми коническими поверхностями в процессе операции давления нагрева ликвидируют, а при операции давления проковки с осадкой 3,0 мм производят затяжку конического соединения.
Для определения силы затяжки конического соединения сначала находим разность Qp нагрузок растяжения для трубы в цельном теле и в сварном шве из выражения (2) и разность Мк моментов кручения при том же условии, из выражения (3):
Qp=(Sцт-Sсс)σтт=(2846-2316) 66,8=35404 кгс,
где:
Sцт и Sсс - площадь сечения соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см2.
Мк=(Wцт-Wсс)σтт=(142,2-115,3)66,8=1797 кгссм,
где:
Wцт и Wсс - моменты сопротивления при кручении соответственно цельного тела и сварного соединения трубы, см3.
Определяем среднее контактное давление в коническом соединении при совместном действии разностей предельных значений сил растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы из выражения (4)
Figure 00000009
Условие qm≤0,5σт верно, так как qm=331; 0,5 σт=0,5×655=327,5; 331≈327,5.
Определяем силу затяжки конического соединения из выражения (5) по среднему контактному давлению:
Qз=qmπdμlкс=3375×3,14×11,25×0,15×1,98=35088 кгс
Имея силу затяжки конического соединения, определяем суммарную силу проковки в технологическом процессе сварки:
13280+35088=48368 кгс=474 кН
Таким образом, во втором варианте предлагаемого способа, как и в первом, выполняемые процессы синхронизированы, а совместная прочность сварного и конического соединения по нагрузкам растяжения, кручения и знакопеременного изгиба не уступает прочности трубы с цельным телом и высаженными концами.

Claims (3)

1. Способ получения сваркой трением соединения трубчатых деталей, содержащего деталь замка и трубу с сопрягаемыми свариваемыми торцами, включающий установку их в упор торцами, вращение детали замка с одновременным приложением к ней давления нагрева при неподвижной трубе, а после остановки вращения - давления проковки, при этом на одной из свариваемых деталей у сопрягаемого торца предварительно выполняют кольцевой выступ с конической поверхностью, а на другой - ответную коническую поверхность, затем устанавливают детали с образованием между их коническими поверхностями диаметрального зазора, который при приложении давления нагрева ликвидируют, а давлением проковки обеспечивают посадку упомянутых конических поверхностей с натягом, отличающийся тем, что осевую силу затяжки конического соединения, создающей натяг, определяют по среднему контактному давлению qm сопрягаемых конических поверхностей исходя из совместного действия разностей предельных значений нагрузок растяжения и кручения сечений сварного соединения и цельного тела трубы при условии, что qm≤0,5σт, причем, принимая конусность конического соединения как отношение его натяга к длине осадки в процессе приложения давления проковки к свариваемым торцам трубы и детали замка, синхронизируют процессы сварки и затяжки этого соединения.
2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на детали замка с наружным диаметром, равным наружному диаметру трубы, кольцевой выступ выполняют с наружной конической поверхностью, а на трубе выполняют ответную внутреннюю коническую поверхность.
3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что на детали замка с диаметром больше наружного диаметра трубы кольцевой выступ выполняют с внутренней конической поверхностью, а на трубе выполняют ответную наружную коническую поверхность.
RU2018106505A 2018-02-21 2018-02-21 Способ сварки трением трубчатых деталей RU2705833C2 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2018106505A RU2705833C2 (ru) 2018-02-21 2018-02-21 Способ сварки трением трубчатых деталей

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2018106505A RU2705833C2 (ru) 2018-02-21 2018-02-21 Способ сварки трением трубчатых деталей

Publications (3)

Publication Number Publication Date
RU2018106505A3 RU2018106505A3 (ru) 2019-08-21
RU2018106505A RU2018106505A (ru) 2019-08-21
RU2705833C2 true RU2705833C2 (ru) 2019-11-12

Family

ID=67733409

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018106505A RU2705833C2 (ru) 2018-02-21 2018-02-21 Способ сварки трением трубчатых деталей

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2705833C2 (ru)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11717911B1 (en) * 2020-10-22 2023-08-08 Paul Po Cheng Method of fusing metal objects together

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO1997017188A1 (en) * 1995-11-07 1997-05-15 Fusion Group Plc Welded connections
SU1827936A1 (ru) * 1988-06-01 1999-10-10 Производственное объединение "Куйбышевнефть" Способ радиальной сварки трением трубчатых элементов и устройство для его осуществления
RU2268815C2 (ru) * 2004-02-04 2006-01-27 Федеральное Государственное унитарное предприятие Специальное конструкторское бюро по геологоразведочной технике СКБ"Геотехника" Способ сварки трением трубчатых деталей
RU2366552C2 (ru) * 2006-05-29 2009-09-10 Открытое акционерное общество "Специальное конструкторское бюро по геологоразведочной технике "(ОАО СКБ "Геотехника") Соединение трубчатых деталей сваркой трением и способ сварки трением соединения трубчатых деталей

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
SU1827936A1 (ru) * 1988-06-01 1999-10-10 Производственное объединение "Куйбышевнефть" Способ радиальной сварки трением трубчатых элементов и устройство для его осуществления
WO1997017188A1 (en) * 1995-11-07 1997-05-15 Fusion Group Plc Welded connections
RU2268815C2 (ru) * 2004-02-04 2006-01-27 Федеральное Государственное унитарное предприятие Специальное конструкторское бюро по геологоразведочной технике СКБ"Геотехника" Способ сварки трением трубчатых деталей
RU2366552C2 (ru) * 2006-05-29 2009-09-10 Открытое акционерное общество "Специальное конструкторское бюро по геологоразведочной технике "(ОАО СКБ "Геотехника") Соединение трубчатых деталей сваркой трением и способ сварки трением соединения трубчатых деталей

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US11717911B1 (en) * 2020-10-22 2023-08-08 Paul Po Cheng Method of fusing metal objects together

Also Published As

Publication number Publication date
RU2018106505A3 (ru) 2019-08-21
RU2018106505A (ru) 2019-08-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US3477750A (en) Pipe coupling and means and method of assembly
US4328983A (en) Positive seal steel coupling apparatus and method therefor
US6419147B1 (en) Method and apparatus for a combined mechanical and metallurgical connection
NO316044B1 (no) Gjengeskjöt for rör
JP4387946B2 (ja) 外部環境に影響されない管状ねじ継手
EP0480478B1 (en) Tube coupling
US7677302B2 (en) Spoolable connector
US9709196B2 (en) Threaded joint for heavy-walled oil country tubular goods
US4120083A (en) Method of pipe joining
US8899629B2 (en) Connection between a drill pipe and a connector
HUE030217T2 (en) Mechanically fixed binder for use in acidic environments
US9657531B2 (en) Merlin drilling riser assembly
RU2705833C2 (ru) Способ сварки трением трубчатых деталей
EA038944B1 (ru) Резьбовое соединение для стальной трубы
EP3389919A1 (en) Tubular connection assembly for improved fatigue performance of metallic risers
AU2010229427B2 (en) Threaded thin-walled drill tube joint
US8454057B2 (en) Threaded end connector attachment for an end of a tube
US4594020A (en) Welded oil well pump rod
AU2018101723A4 (en) Drill Rod
CN112739886A (zh) 改进的隔离屏障组件
GB2104990A (en) A tubular coupling for lining a well wall
GB2548717A (en) Pipe coupling
US20190338603A1 (en) Integral Tubular Member and Methods of Manufacturing Same
RU2016119189A (ru) Конструкция насосно-компрессорной трубы, обсадной трубы и способ их сборки в колонну для добывающих скважин
USRE21606E (en) Threadless interlocking rotary