RU2693716C1 - Method of producing a wear-resistant coating - Google Patents

Method of producing a wear-resistant coating Download PDF

Info

Publication number
RU2693716C1
RU2693716C1 RU2018144902A RU2018144902A RU2693716C1 RU 2693716 C1 RU2693716 C1 RU 2693716C1 RU 2018144902 A RU2018144902 A RU 2018144902A RU 2018144902 A RU2018144902 A RU 2018144902A RU 2693716 C1 RU2693716 C1 RU 2693716C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
laser
coating
wear
laser radiation
dendritic
Prior art date
Application number
RU2018144902A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Людмила Евгеньевна Афанасьева
Герман Вячеславович Раткевич
Марина Вячеславовна Новоселова
Original Assignee
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет" filed Critical Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Тверской государственный технический университет"
Priority to RU2018144902A priority Critical patent/RU2693716C1/en
Application granted granted Critical
Publication of RU2693716C1 publication Critical patent/RU2693716C1/en

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K26/00—Working by laser beam, e.g. welding, cutting or boring
    • B23K26/34—Laser welding for purposes other than joining
    • B23K26/342—Build-up welding
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
    • C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
  • Laser Beam Processing (AREA)

Abstract

FIELD: technological processes.SUBSTANCE: invention relates to a method of producing a wear-resistant coating. Proposed method comprises application of powder material on machined surface and subsequent laser facing. Additionally, the applied coating is re-melted by continuous laser radiation at depth of 100…400 mcm at laser radiation power 2.0…2.3 kW, at speed of laser beam movement along surfaced surface 10…15 mm/s, with spot diameter 6…8 mm to form a finely dispersed dendrite-cellular structure. Melted coating by laser radiation is carried out using a multichannel laser with overlapping tracks 10…15 %.EFFECT: increased abrasive wear resistance of built-up coating.1 cl, 1 dwg, 3 tbl, 3 ex

Description

Изобретение относится к металлургии и машиностроению и может быть использовано для повышения абразивной износостойкости деталей и покрытий из никелевых сплавов.The invention relates to metallurgy and mechanical engineering and can be used to improve the abrasive wear resistance of parts and coatings of nickel alloys.

Известен способ гибридной технологии нанесения покрытия, сочетающий в себе плазменное напыление порошка системы NiCrBSi и последующее лазерное плавление (Serres, N., Hlawka, F., Costil, S., Langlade, C., Machi, F. Microstructures of metallic NiCrBSi coatings manufactured via hybrid plasma spray and in situ laser remelting process // Journal of thermal spray technology. 2011. V. 20. №1-2. P. 336-343.). Последующее плавление лазерным лучом нанесенного покрытия состава NiCrBSi позволяет устранить ряд дефектов, возникающих при напылении.There is a method of hybrid coating technology that combines plasma spraying of NiCrBSi powder and subsequent laser melting (Serres, N., Hlawka, F., Costil, S., Langlade, C., Machi, F. Microstructures NiCrBSi coatings manufactured NiCrBSi coatings via hybrid plasma plasma spray and in situ laser remelting process // Journal of thermal spray technology. 2011. V. 20. No. 1-2. P. 336-343. The subsequent melting of the NiCrBSi composition with a laser beam makes it possible to eliminate a number of defects arising during sputtering.

К недостаткам данного способа следует отнести пористость, низкую прочность соединения покрытия с основой при плазменном напылении порошка, не определено влияние параметров микроструктуры покрытия системы NiCrBSi на абразивную износостойкость.The disadvantages of this method include the porosity, the low strength of the coating compound with the substrate during plasma spraying of the powder, the influence of the parameters of the microstructure of the NiCrBSi system coating on the abrasive wear resistance is not determined.

Наиболее близким по технической сущности является способ получения износостойкого покрытия (Григорьянц А.Г. Шиганов И.Н., Мисюров А.И. Технологические процессы лазерной обработки. М: МГТУ, 2006. С. 334-337), включающий предварительное нанесение порошка системы NiCrBSi на обрабатываемую поверхность путем насыпания, выравнивание слоя порошка по толщине и последующее его плавление лазерным лучом с минимальным проплавлением подложки.The closest in technical essence is a method of obtaining a wear-resistant coating (Grigoryants AG, Shiganov I.N., Misyurov A.I. Technological processes of laser processing. M: MSTU, 2006. P. 334-337), including the preliminary application of the powder system NiCrBSi on the surface to be treated by pouring in, leveling the powder layer in thickness and then melting it with a laser beam with minimal penetration of the substrate.

Недостатком данного способа является сложность одновременного получения бездефектного покрытия и высоких функциональных свойств наплавленного металла.The disadvantage of this method is the difficulty of simultaneously obtaining a defect-free coating and high functional properties of the weld metal.

Технической проблемой, на решение которой направлено изобретение, является разработка способа получения износостойкого покрытия с формированием высокодисперсной дендритно-ячеистой структуры.The technical problem that the invention is intended to solve is the development of a method for producing a wear-resistant coating with the formation of a highly dispersed dendritic-cellular structure.

Техническим результатом заявленного изобретения является повышение абразивной износостойкости наплавленного покрытия.The technical result of the claimed invention is to increase the abrasive wear resistance of the deposited coating.

Поставленная проблема и указанный технический результат достигаются тем, что способ получения износостойкого покрытия включает нанесение порошкового материала на обрабатываемую поверхность и последующую лазерную наплавку. Согласно изобретению дополнительно осуществляют повторное плавление нанесенного покрытия непрерывным лазерным излучением на глубину 100…400 мкм при мощности лазерного излучения 2,0…2,3 кВт, при скорости перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности 10…15 мм/с, при диаметре пятна 6…8 мм до формирования высокодисперсной дендритно-ячеистой структуры. Плавление нанесенного покрытия лазерным излучением осуществляют с помощью многоканального лазера с перекрытием дорожек 10…15%.The problem and the specified technical result is achieved by the fact that the method of obtaining a wear-resistant coating includes the deposition of the powder material on the surface to be treated and the subsequent laser surfacing. According to the invention, re-melting of the applied coating by continuous laser radiation to a depth of 100 ... 400 μm with a laser power of 2.0 ... 2.3 kW, with a speed of moving the laser beam along the deposited surface of 10 ... 15 mm / s, with a spot diameter of 6 ... 8 mm to form a highly dispersed dendritic-cellular structure. Melting of the applied coating by laser radiation is carried out using a multichannel laser with overlapping tracks of 10 ... 15%.

Проведение повторного лазерного плавления наплавленного покрытия лазерным излучением позволяет в результате перекристаллизации сплава на глубине 100…400 мкм сформировать дендритно-ячеистую микроструктуру литого металла с меньшим размером дендритного параметра d, что существенно повышает абразивную износостойкость снижая значения характеристик изнашивания поверхности. При глубине расплавления более 400 мкм снижается скорость кристаллизации расплава и формируется более грубая структура с большей величиной дендритного параметра d, износостойкость снижается. Расплавление поверхности покрытия на глубину менее 100 мкм для большинства деталей не эффективно.Repeated laser melting of the deposited coating by laser radiation allows the dendritic-cellular microstructure of cast metal with a smaller size of the dendritic parameter d to be formed as a result of alloy recrystallization at a depth of 100 ... 400 μm, which significantly increases the abrasive wear resistance by reducing the surface wear characteristics. When the melting depth is more than 400 μm, the rate of melt crystallization decreases and a coarser structure is formed with a larger value of the dendritic parameter d, the wear resistance decreases. Melting the surface of the coating to a depth of less than 100 microns for most parts is not effective.

Мощность непрерывного излучения лазера 2,0…2,3 кВт обеспечивает расплавление и последующую высокоскоростную кристаллизацию поверхностного слоя покрытия на глубину 100…400 мкм. При мощности излучения лазера менее 2,0 кВт наблюдают малую глубину расплавленного слоя или процесс плавления поверхности покрытия не происходит, а при мощности более 2,3 кВт - наблюдается расплавление покрытия на большую глубину. При этом скорость кристаллизации расплава снижается, что приводит к формированию более грубой микроструктуры с большим значением дендритного параметра d, а, следовательно, снижается абразивная износостойкость наплавленного покрытия.The power of continuous laser radiation of 2.0 ... 2.3 kW ensures the melting and subsequent high-speed crystallization of the surface layer of the coating to a depth of 100 ... 400 microns. When the laser radiation power is less than 2.0 kW, a small depth of the molten layer is observed or the coating surface does not melt, and when the power is more than 2.3 kW, the coating melts to a greater depth. At the same time, the rate of melt crystallization decreases, which leads to the formation of a coarser microstructure with a large value of the dendritic parameter d, and, consequently, the abrasive wear resistance of the deposited coating decreases.

Скорость перемещения лазерного луча по поверхности покрытия 10…15 мм/с позволяет получить время экспозиции 0,4…0,6 с, что достаточно для прогрева и расплавления поверхности покрытия на глубину 100…400 мкм. При скорости перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности менее 10 мм/с происходит увеличение времени экспозиции, что снижает скорость кристаллизации расплава и приводит к формированию более грубой микроструктуры с большим значением дендритного параметра. Абразивная износостойкость наплавленного покрытия снижается. При скорости перемещения лазерного луча более 15 мм/с - время экспозиции уменьшается, поверхностный слой не успевает расплавиться или расплавляется на малую глубину.The speed of the laser beam on the surface of the coating 10 ... 15 mm / s allows you to get the exposure time of 0.4 ... 0.6 s, which is enough to warm up and melt the surface of the coating to a depth of 100 ... 400 microns. When the speed of the laser beam on the surface being deposited is less than 10 mm / s, the exposure time increases, which reduces the rate of melt crystallization and leads to the formation of a coarser microstructure with a larger dendritic parameter value. Abrasive wear resistance of the deposited coating is reduced. When the speed of the laser beam is more than 15 mm / s - the exposure time is reduced, the surface layer does not have time to melt or melt to a shallow depth.

Диаметр пятна лазерного луча 6…8 мм обеспечивает высокую степень однородности интегрального тепловложения при лазерной обработке и является оптимальным для используемых многоканальных лазеров.The spot diameter of a laser beam of 6 ... 8 mm provides a high degree of homogeneity of the integral heat input during laser processing and is optimal for the used multichannel lasers.

Перекрытие дорожек 10…15% при плавлении поверхности покрытия осуществляли с помощью многоканального лазера, имеющего более однородное распределение плотности мощности в пятне по сравнению с однолучевыми. Плавление поверхности покрытия с перекрытием дорожек более чем 15% менее производительно, а с перекрытием дорожек менее 10% формируется неоднородный по глубине расплавленный слой.The overlapping of the tracks 10 ... 15% during the melting of the surface of the coating was carried out using a multichannel laser having a more uniform power density distribution in the spot than in the single-beam ones. Melting the surface of the coating with overlapping tracks is more than 15% less productive, and with overlapping tracks less than 10%, a non-uniform depth molten layer is formed.

Изобретение поясняется рисунком, где на фиг. представлена графическая зависимость характеристик изнашивания от размера дендритного параметра d.The invention is illustrated in the figure, where in FIG. a graphical dependence of wear characteristics on the size of the dendritic parameter d is presented.

Сущность изобретения иллюстрируется следующими примерами.The invention is illustrated by the following examples.

Пример 1Example 1

Порошковую наплавку и последующее лазерное плавление выполняли с помощью многоканального (40 лучей) СО2-лазера на комплексе модели АЛТКУ-3. Для наплавки использовали самофлюсующийся гранулированный порошок на никелевой основе марки ПГ-19Н-01 с химическим составом, % (масс): 0,3…0,6 С; 3,9…14 Cr; 1,7…2,5 В; 1,2…3,2 Si; 3,2…5,0 Fe; 0,8…1,3 Al, ост. - Ni (ТУ 48-19-383-91). Материалом подложки служила углеродистая конструкционная сталь 30 (ГОСТ 1050-88). Присадочный материал предварительно наносили на поверхность подложки с помощью специального трафарета, выравнивали по толщине и производили его плавление лазерным лучом с перекрытием валиков 30%. Наплавку проводили на следующих режимах: мощность непрерывного излучения лазера - 2,3 кВт, скорость перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности 5 мм/с, диаметр пятна 6 мм. Повторного лазерного плавления полученного покрытия не выполняли. При кристаллизации сплава сформировалась дендритно-ячеистая структура с размером дендритного параметра d=6,75 мкм.Powder surfacing and subsequent laser melting were performed using a multichannel (40 beams) CO 2 laser on the ALTCU-3 model complex. For surfacing, self-fluxing granulated powder on the nickel basis of the PG-19N-01 grade with chemical composition,% (mass): 0.3 ... 0.6 C; 3.9 ... 14 Cr; 1.7 ... 2.5 V; 1.2 ... 3.2 Si; 3.2 ... 5.0 Fe; 0.8 ... 1.3 Al, stop - Ni (TU 48-19-383-91). The substrate material was carbon structural steel 30 (GOST 1050-88). The filler material was preliminarily applied to the surface of the substrate using a special stencil, leveled in thickness and melted with a laser beam with overlapping rollers of 30%. The deposition was carried out in the following modes: the power of continuous laser radiation — 2.3 kW, the speed of the laser beam moving along the weld surface 5 mm / s, the spot diameter 6 mm. Repeated laser melting of the obtained coating was not performed. During the crystallization of the alloy, a dendritic-cellular structure was formed with the size of the dendritic parameter d = 6.75 μm.

Испытание на изнашивание образцов проводили о закрепленный абразив по схеме шар - плоскость. В качестве контробразца использовали стальной сферический наконечник с алмазным напылением. Диаметр наконечника равен 1,6 мм, размер алмазного зерна составлял 40…50 мкм.The test for wear of samples was carried out on a fixed abrasive according to the ball – plane scheme. A diamond-coated steel spherical tip was used as a counter piece. The tip diameter is 1.6 mm, the size of the diamond grain was 40 ... 50 microns.

К контакту прикладывали нагрузку в 50 г. Тангенциальные возвратно-поступательные перемещения контробразца осуществлялись электромеханическим приводом с питанием от генератора импульсов с частотой 20 Гц. Каждый образец подвергался испытанию в течение 5,5 часов. Путь трения составлял 4750 м. Рассчитывали стандартные характеристики изнашивания (ГОСТ 27674-88): скорость изнашивания u, линейную Ih и объемную IV интенсивности изнашивания. Результаты испытаний представлены в таблице 1.A load of 50 g was applied to the contact. Tangential reciprocating movement of the counterpiece was carried out by an electromechanical drive powered by a pulse generator with a frequency of 20 Hz. Each sample was tested for 5.5 hours. The friction path was 4750 m. The standard wear characteristics (GOST 27674-88) were calculated: the wear rate u, the linear I h and the volume I V wear rate. The test results are presented in table 1.

Figure 00000001
Figure 00000001

Пример 2Example 2

Пример осуществлялся аналогично приведенному выше примеру, но после наплавки поверхность покрытия повторно плавили с помощью непрерывного лазерного излучения на следующих режимах: мощность излучения лазера - 2,0 кВт, скорость перемещения лазерного луча по поверхности 10 мм/с, диаметр пятна 6 мм.The example was carried out similarly to the above example, but after surfacing, the coating surface was re-melted using continuous laser radiation in the following modes: laser radiation power 2.0 kW, laser beam moving speed over the surface 10 mm / s, spot diameter 6 mm.

В повторно расплавленном слое сформировалась более дисперсная структура сплава с размером дендритного параметра d=4,25 мкм. Результаты испытаний на изнашивание образца представлены в таблице 1.A more dispersed alloy structure with the size of the dendritic parameter d = 4.25 μm was formed in the re-molten layer. The results of tests on the wear of the sample are presented in table 1.

Пример 3Example 3

Пример осуществлялся аналогично приведенному выше примеру, но после наплавки поверхность повторно плавили с помощью непрерывного лазерного излучения на следующих режимах: мощность излучения лазера - 2,7 кВт, скорость перемещения лазерного луча по поверхности 10 мм/с, диаметр пятна 6 мм.The example was carried out similarly to the example above, but after surfacing, the surface was re-melted using continuous laser radiation in the following modes: laser radiation power 2.7 kW, laser beam moving speed over the surface 10 mm / s, spot diameter 6 mm.

Сформировалась структура сплава с размером дендритного параметра d=8,04 мкм. Результаты испытаний на изнашивание образца представлены в таблице 1.The structure of the alloy with the size of the dendritic parameter d = 8.04 μm was formed. The results of tests on the wear of the sample are presented in table 1.

Согласно данным таблицы 1, при повторном лазерном плавлении в зависимости от получаемого размера дендритного параметра возможно как повышение, так и снижение абразивной износостойкости покрытия по сравнению с наплавленным металлом. Параметром микроструктуры, оказывающим определяющее влияние на абразивную износостойкость покрытия, является расстояние между дендритными ветвями второго порядка или дендритный параметр d. Наблюдается линейная зависимость между дендритным параметром d и характеристиками изнашивания (фиг.), уравнение связи можно записать в общем виде: у=a1d+a0, где у - характеристика изнашивания, а1 и а0 параметры уравнения. Значения параметров уравнения и а0 с доверительными интервалами при доверительной вероятности 0,95 и их стандартные отклонения σ приведены в таблице 2.According to the data in Table 1, with repeated laser melting, depending on the size of the dendritic parameter, it is possible to increase or decrease the abrasive wear resistance of the coating as compared to the weld metal. The parameter of the microstructure, which has a decisive influence on the abrasive wear resistance of the coating, is the distance between second-order dendritic branches or the d-dendritic parameter. There is a linear relationship between the dendritic parameter d and the wear characteristics (Fig.), The coupling equation can be written in the general form: y = a 1 d + a 0 , where y is the wear characteristic, and 1 and a 0 are the parameters of the equation. The values of the parameters of the equation and a 0 with confidence intervals at a confidence level of 0.95 and their standard deviations σ are given in Table 2.

Значения линейного коэффициента корреляции между характеристиками изнашивания и дендритным параметром и их стандартные отклонения σ даны в таблице 3. Коэффициент корреляции, равный единице, означает функциональную зависимость между характеристиками изнашивания и дендритным параметром. Параметры уравнений регрессии и коэффициенты корреляции, приведенные в таблицах 2 и 3, значимы на уровне р<0,05.The values of the linear correlation coefficient between the wear characteristics and the dendritic parameter and their standard deviations σ are given in Table 3. A correlation coefficient of one means a functional relationship between the wear characteristics and the dendritic parameter. The parameters of the regression equations and the correlation coefficients given in Tables 2 and 3 are significant at the p <0.05 level.

Figure 00000002
Figure 00000002

Figure 00000003
Figure 00000003

Предлагаемое изобретение находится на стадии опытно-промышленных исследований и испытаний.The present invention is at the stage of pilot industry research and testing.

Claims (2)

1. Способ получения износостойкого покрытия, включающий нанесение порошкового материала на обрабатываемую поверхность и последующую лазерную наплавку, отличающийся тем, что дополнительно осуществляют повторное плавление нанесенного покрытия непрерывным лазерным излучением на глубину 100…400 мкм при мощности лазерного излучения 2,0…2,3 кВт, скорости перемещения лазерного луча по наплавляемой поверхности 10…15 мм/с и диаметре пятна 6...8 мм до формирования высокодисперсной дендритно-ячеистой структуры.1. A method of obtaining a wear-resistant coating, including the application of powder material to the surface to be treated and subsequent laser surfacing, characterized in that it additionally re-melts the applied coating with continuous laser radiation to a depth of 100 ... 400 μm with a laser power of 2.0 ... 2.3 kW , the speed of movement of the laser beam over the deposited surface is 10 ... 15 mm / s and the spot diameter is 6 ... 8 mm to form a highly dispersed dendritic-cellular structure. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что плавление нанесенного покрытия непрерывным лазерным излучением осуществляют с помощью многоканального лазера с перекрытием дорожек 10…15%.2. The method according to p. 1, characterized in that the melting of the applied coating by continuous laser radiation is carried out using a multichannel laser with overlapping tracks 10 ... 15%.
RU2018144902A 2018-12-17 2018-12-17 Method of producing a wear-resistant coating RU2693716C1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2018144902A RU2693716C1 (en) 2018-12-17 2018-12-17 Method of producing a wear-resistant coating

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2018144902A RU2693716C1 (en) 2018-12-17 2018-12-17 Method of producing a wear-resistant coating

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2693716C1 true RU2693716C1 (en) 2019-07-04

Family

ID=67251748

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2018144902A RU2693716C1 (en) 2018-12-17 2018-12-17 Method of producing a wear-resistant coating

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2693716C1 (en)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2786555C1 (en) * 2022-04-22 2022-12-22 Акционерное общество "ОДК-Авиадвигатель" Method for repairing the combs of labyrinth seals of disks of a gas turbine engine

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5763679A (en) * 1980-10-01 1982-04-17 Nippon Kokan Kk <Nkk> Highly corrosion resistant steel material
CN1142794A (en) * 1994-01-27 1997-02-12 铬合金气体涡轮公司 Laser/powder metal coat spray head
RU2107600C1 (en) * 1996-12-10 1998-03-27 Акционерное общество закрытого типа "Технолазер" Method of laser treatment
CN104451672A (en) * 2014-12-18 2015-03-25 上海交通大学 Laser powder deposition method for regulating and controlling interface morphology of thermal barrier coating
RU2611738C2 (en) * 2015-04-08 2017-02-28 Иван Владимирович Мазилин Method for application and laser treatment of thermal-protective coating (versions)
RU2618013C1 (en) * 2016-03-11 2017-05-02 Владимир Павлович Бирюков Method of laser welding of metal coatings

Patent Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5763679A (en) * 1980-10-01 1982-04-17 Nippon Kokan Kk <Nkk> Highly corrosion resistant steel material
CN1142794A (en) * 1994-01-27 1997-02-12 铬合金气体涡轮公司 Laser/powder metal coat spray head
RU2107600C1 (en) * 1996-12-10 1998-03-27 Акционерное общество закрытого типа "Технолазер" Method of laser treatment
CN104451672A (en) * 2014-12-18 2015-03-25 上海交通大学 Laser powder deposition method for regulating and controlling interface morphology of thermal barrier coating
RU2611738C2 (en) * 2015-04-08 2017-02-28 Иван Владимирович Мазилин Method for application and laser treatment of thermal-protective coating (versions)
RU2618013C1 (en) * 2016-03-11 2017-05-02 Владимир Павлович Бирюков Method of laser welding of metal coatings

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ГРИГОРЬЯНЦ А.Г. и др. "Технологические процессы лазерной обработки", М., МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2006, с.334-337. *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2786555C1 (en) * 2022-04-22 2022-12-22 Акционерное общество "ОДК-Авиадвигатель" Method for repairing the combs of labyrinth seals of disks of a gas turbine engine

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Javid Multi-response optimization in laser cladding process of WC powder on Inconel 718
Xiong et al. The influence of working distance on laser deposited WC–Co
Kim et al. Effect of laser power and powder feed rate on interfacial crack and mechanical/microstructural characterizations in repairing of 630 stainless steel using direct energy deposition
Bonek The investigation of microstructures and properties of high speed steel HS6-5-2-5 after laser alloying
Sawant et al. Characteristics of single-track and multi-track depositions of stellite by micro-plasma transferred arc powder deposition process
Bhargava et al. Tandem rapid manufacturing of Inconel-625 using laser assisted and plasma transferred arc depositions
RU2693716C1 (en) Method of producing a wear-resistant coating
RU2418074C1 (en) Procedure for strengthening items out of metal materials for production of nano structured surface layers
Poloczek et al. Effect of laser cladding parameters on structure properties of cobalt-based coatings
Elgazzar et al. Characterization of Inconel 718 Processed by Laser Metal Deposition (LMD).
Loginova et al. Peculiarities of the microstructure and properties of parts produced by the direct laser deposition of 316L steel powder
Maleque et al. Abrasive wear response of TIG-melted TiC composite coating: Taguchi approach
Al-Tamimi et al. Improvement of microstructure and wear resistance of X12 tool steel by using laser surface re-melting technique
Safari et al. Experimental investigation of laser cladding of H13 hot work steel by Stellite 6 powder
Kannan et al. Metallographic Characterization of SiC-Ni-Ti Layer Reinforced on Austenitic Stainless Steel (AISI 316L) by Two-step Laser Fabrication
Manjunath et al. OptimizatiOn Of tribOlOgical parameters Of pre-pOsitiOned Wire based electrOn beam additive manufactured ti-6al-4v allOy
RU2752403C1 (en) Method for producing durable composite coating on metal parts
Loginova et al. Effect of direct laser deposition on microstructure and mechanical properties of 316L stainless steel
Jiang et al. Optimization of Process Parameters, Microstructure, and Properties of Laser Cladding Fe-Based Alloy on 42CrMo Steel Roller
Ločs et al. Quality assessment of laser cladded HSS coatings with deep penetration into base material to obtain a smooth gradient of properties in coating-substrate interface
Karşi et al. Optimization of Laser Cladding Process Parameters of a Martensitic Stainless Steel Coating on GGG70L Ductile Cast Iron.
Nath et al. Assessment of Microstructure and Mechanical Properties in Laser Cladding, Welding and Surface Polishing Through Online Monitoring of Thermal History
Kattire et al. Experimental characterization of laser cladding of Stellite 21 on H13 tool steel.
Kusinski et al. Laser alloying and cladding of metallic substrates
Emamian et al. Study on laser parameters effect on morphology of in-situ F e-TiC particles deposition on mild steel using laser cladding process

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20201218