RU2670805C1 - Method for application of coating to siliglass - Google Patents
Method for application of coating to siliglass Download PDFInfo
- Publication number
- RU2670805C1 RU2670805C1 RU2017142209A RU2017142209A RU2670805C1 RU 2670805 C1 RU2670805 C1 RU 2670805C1 RU 2017142209 A RU2017142209 A RU 2017142209A RU 2017142209 A RU2017142209 A RU 2017142209A RU 2670805 C1 RU2670805 C1 RU 2670805C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- coating
- mechanical mixture
- glass
- plasma
- fraction
- Prior art date
Links
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 25
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 20
- 239000000320 mechanical mixture Substances 0.000 claims abstract description 15
- 229910052573 porcelain Inorganic materials 0.000 claims abstract description 9
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 claims abstract description 5
- 150000001868 cobalt Chemical class 0.000 claims abstract description 5
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 239000011734 sodium Substances 0.000 claims abstract description 5
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims abstract description 3
- 238000007750 plasma spraying Methods 0.000 claims description 11
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 7
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N silicon dioxide Inorganic materials O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 7
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 4
- 239000012634 fragment Substances 0.000 claims 1
- 235000019353 potassium silicate Nutrition 0.000 abstract description 9
- 239000012467 final product Substances 0.000 abstract description 8
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 4
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 4
- 238000004040 coloring Methods 0.000 description 3
- 239000003365 glass fiber Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000000047 product Substances 0.000 description 3
- 238000007873 sieving Methods 0.000 description 3
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000012935 Averaging Methods 0.000 description 2
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 2
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 239000005995 Aluminium silicate Substances 0.000 description 1
- BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N Orthosilicate Chemical compound [O-][Si]([O-])([O-])[O-] BPQQTUXANYXVAA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000012211 aluminium silicate Nutrition 0.000 description 1
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004566 building material Substances 0.000 description 1
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 230000009172 bursting Effects 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 229910000428 cobalt oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N cobalt(ii) oxide Chemical compound [Co]=O IVMYJDGYRUAWML-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 1
- NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N kaolin Chemical compound O.O.O=[Al]O[Si](=O)O[Si](=O)O[Al]=O NLYAJNPCOHFWQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000004157 plasmatron Methods 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 1
- 238000010561 standard procedure Methods 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C17/00—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating
- C03C17/22—Surface treatment of glass, not in the form of fibres or filaments, by coating with other inorganic material
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- General Chemical & Material Sciences (AREA)
- Geochemistry & Mineralogy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к способам нанесения покрытия на стеклокремнезит, а также строительные и отделочные материалы.The invention relates to methods for applying coatings to glass-silica, as well as building and finishing materials.
Известен способ ангобирования стеновых строительных материалов методом плазменного напыления [Бессмертный B.C., Паршин Н.М., Ляшко А.А., Крохин В.П., Осыков А.И. Ангобирование стеновой керамики методом плазменного напыления // Стекло и керамика. 2000. №2. С. 23-25], заключающийся в измельчении и рассеве фракции каолинов и беложгущих глин, в подаче частиц размером 30-250 мкм порошковым питателем в плазменную горелку и в плазменном напылении на лицевую поверхность стеновой керамики.The known method of engobing wall building materials by the method of plasma spraying [Immortal B.C., Parshin N.M., Lyashko A.A., Krokhin V.P., Osykov A.I. Engobirovanie wall ceramics by plasma spraying // Glass and ceramics. 2000. №2. Pp. 23-25], which consists in grinding and sieving the fraction of kaolin and white-burning clays, in supplying particles of 30-250 microns in size with a powder feeder to a plasma torch and in plasma spraying on the front surface of wall ceramics.
Недостатком данного способа ангобирования стеновой керамики методом плазменного напыления является высокая энергоемкость технологического процесса, относительно невысокая прочность сцепления и невысокая морозостойкость покрытия.The disadvantage of this method of engaging wall ceramics by the method of plasma spraying is the high energy intensity of the technological process, the relatively low adhesion strength and the low frost resistance of the coating.
Наиболее близким по технологической сущности к достигаемому результату является [патент на изобретение РФ №2591100. Способ ангобирования стеклокремнезита, опубл. 10.07.2016, Бюл. №19], включающий измельчение усреднение беложгущейся глины и добавление к ней боя стекла, прошедшего измельчение, рассев и усреднение при массовом соотношении 1:1 соответственно, подачу предварительно подготовленной механической смеси в порошковый питатель и плазменное напыление покрытия при мощности плазмотрона 6,0 кВт и расходе плазмообразующего газа 0,4 м3/мин.The closest in technological essence to the achieved result is [patent for the invention of the Russian Federation No. 2591100. The method of engaging glassfibre, publ. 07/10/2016, Bull. No. 19], which includes grinding the averaging of white-burning clay and adding to it the glass breakage that has passed grinding, sieving and averaging at a mass ratio of 1: 1, respectively, feeding the previously prepared mechanical mixture into the powder feeder and plasma spraying of the coating at a plasma generator power of 6.0 kW and plasma gas flow rate 0.4 m 3 / min.
Недостатком данного способа является относительно низкое качество конечного продукта, низкая прочность сцепления покрытия с основой, низкая морозостойкость, низкая производительность, длительность и сложность технологического процесса, энергоемкость процесса, включающего длительные и энергоемкие технологические операции помола боя стекол в шаровых мельницах с последующим рассевом на фракции на виброситах.The disadvantage of this method is the relatively low quality of the final product, low adhesion of the coating to the substrate, low frost resistance, low productivity, duration and complexity of the process, the energy intensity of the process, including long and energy-intensive technological operations of grinding the glass in ball mills with subsequent sieving into fractions vibrating screens.
Задачей, на решение которой направлено изобретение, является повышение качества конечного продукта за счет повышения прочности сцепления покрытия с основой стеклокремнезита и увеличение морозостойкости.The problem to which the invention is directed, is to improve the quality of the final product by increasing the adhesion strength of the coating to the base of glass silicate and increasing frost resistance.
Технический результат достигается тем, что способ нанесения покрытия на стеклокремнезит включает приготовление механической смеси путем смешивания боя фарфора фракции 30-250 мкм, высушенного тонкодисперсного натриевого жидкого стекла фракции 10-30 мкм и соли кобальта в соотношении 10:2:0,1-10:3:0,2, а плазменное напыление осуществляют при скорости прохождения плазменной горелки 0,2-0,25 м/с, дистанции напыления 150-200 мм и расходе механической смеси 8-10 г/с.The technical result is achieved by the fact that the method of coating the glass-silica includes the preparation of a mechanical mixture by mixing the scrap of porcelain of a fraction of 30-250 microns, dried fine sodium liquid glass of a fraction of 10-30 microns and a cobalt salt in a ratio of 10: 2: 0.1-10: 3: 0.2, and plasma spraying is carried out at a speed of passage of a plasma torch of 0.2-0.25 m / s, a spraying distance of 150-200 mm and a consumption of a mechanical mixture of 8-10 g / s.
При этом наблюдается по сравнению с известным способом повышение прочности сцепления покрытия с основой и повышение морозостойкости за счет разработанного способа нанесения покрытия на стеклокремнезит, снижения жесткости термоудара плазменной струи на лицевую поверхность стеклокремнезита и снижения времени высокотемпературного воздействия плазменной струи.In this case, in comparison with the known method, an increase in the adhesion strength of the coating with the base and an increase in frost resistance are observed due to the developed method of applying coating on glass-silicate, reducing the rigidity of thermal shock of a plasma jet on the front surface of glass-silica and reducing the time of high-temperature plasma jet exposure.
Характеристики компонентов.Characteristics of the components.
Бой фарфора. В промышленных условиях за счет микросколов и трещин в изделиях из фарфора, изготовленных по ГОСТ-28390-89, образуется 5-7% боя (брака). Фазовый состав готовых изделий и боя (брака) состоит из основной кристаллической фазы - муллита и стеклофазы.Fight of porcelain. In industrial conditions, due to micro-chips and cracks in porcelain products made according to GOST-28390-89, 5-7% of the battle (marriage) is formed. The phase composition of the finished product and the battle (marriage) consists of the main crystalline phase - mullite and glass phase.
Натриевое жидкое стекло использовали по ГОСТ -13078-81.Sodium liquid glass used according to GOST -13078-81.
Соли кобальта использовали по ГОСТ - 528-78(Co(NO3)2×6Н2O).Cobalt salts were used according to GOST - 528-78 (Co (NO 3 ) 2 × 6H 2 O).
Оптимальное массовое соотношение боя фарфора, жидкого стекла и красящих солей металлов, экспериментально установлено в пределах 10:2:0,1-10:3:0,2.The optimal mass ratio of the battle of porcelain, liquid glass and coloring metal salts, is experimentally set within 10: 2: 0.1-10: 3: 0.2.
При увеличении содержания жидкого стекла до трех (3) весовых частей происходит вспенивание покрытия. При снижении содержания жидкого стекла менее двух (2) весовых частей не наблюдается качественного и равномерного напыления покрытия на лицевой поверхности стеклокремнезита при скорости прохождения плазменной горелки 0,2-0,25 м/с.By increasing the content of liquid glass to three (3) parts by weight, foaming of the coating occurs. With a decrease in the content of liquid glass of less than two (2) parts by weight, there is no qualitative and uniform deposition of the coating on the face of glass-silica at a plasma torch passing rate of 0.2-0.25 m / s.
При скорости прохождения плазменной горелки по лицевой поверхности стеклокремнезита 0,2-0,25 м/с и дистанции напыления 150-200 мм снижается жесткость термоудара, снижается время высокотемпературного воздействия, что приводит к повышению качества конечного продукта.When the speed of passage of the plasma torch on the front surface of the glass fuse 0.2-0.25 m / s and a spraying distance of 150-200 mm, the rigidity of the thermal shock decreases, the time of high-temperature exposure decreases, which leads to an increase in the quality of the final product.
При увеличении содержания красящих солей металлов более 0,2 массовых частей интенсивность окраски покрытия практически не увеличивается, однако повышается стоимость покрытия за счет увеличения расхода солей на 1 м2 покрытия.With an increase in the content of metal dye salts to more than 0.2 mass parts, the color intensity of the coating practically does not increase, but the cost of the coating increases due to an increase in the consumption of salts per 1 m 2 of coating.
При снижении содержания красящих солей металлов менее 0,1 массовых частей резко изменяются цветовые характеристики покрытия, что снижает эстетико-потребительские свойства конечного продукта.By reducing the content of metal dye salts less than 0.1 mass parts, the color characteristics of the coating change dramatically, which reduces the aesthetic properties of the final product.
Оптимальный расход механической смеси боя фарфора, жидкого стекла и красящих солей металлов, экспериментально установленный, лежит в пределах 8-10 г/сек при скорости прохождения плазменной горелки 0,20-0,25 м/с.The optimum flow rate of the mechanical mixture of porcelain, liquid glass and coloring metal salts, experimentally established, lies in the range of 8-10 g / s at a plasma torch passing rate of 0.20-0.25 m / s.
Уменьшение расхода механической смеси ниже указанной (менее 8 г/с) не позволяет получить сплошное покрытие при скорости прохождения плазменной струи плазменной горелки 0,20-0,25 м/с.Reducing the consumption of mechanical mixture below the specified (less than 8 g / s) does not allow to obtain a continuous coating at the speed of passage of the plasma jet of the plasma torch 0.20-0.25 m / s.
Увеличение расхода механической смеси выше указанной (более 10 г/с) приводит к перерасходу материалов, увеличению толщины покрытия, снижению прочности сцепления до 4,0 МПа и морозостойкости до 90 циклов замораживания-оттаивания и как следствие - снижению качества конечного продукта.An increase in the consumption of mechanical mixture above this (more than 10 g / s) leads to waste of materials, an increase in coating thickness, a decrease in adhesion strength up to 4.0 MPa and cold resistance up to 90 freeze-thaw cycles and, as a result, a decrease in the quality of the final product.
Таким образом, заявленное решение соответствует критерию «новизна».Thus, the claimed solution meets the criterion of "novelty."
Сравнение заявленного решения не только с прототипом, но и с другими техническими решениями в данной области техники не выявило в них признаки, отличающие заявленное решение от прототипа, что позволило сделать вывод о соответствии критерию «изобретательский уровень».Comparison of the claimed solution not only with the prototype, but also with other technical solutions in this field of technology did not reveal in them the features that distinguish the claimed solution from the prototype, which made it possible to conclude that the criterion of "inventive step" was met.
Пример:Example:
В качестве исходного материала использовали плитку стеклокремнезита стандартных размеров 300×250 мкм.The source material used was glass fiber tile of standard sizes 300 × 250 μm.
Бой фарфора измельчали в шаровой мельнице и рассеивали на ситах. Для плазменного напыления использовали фракцию 30-250 мкм.The bout of porcelain was ground in a ball mill and dispersed on the screens. For plasma spraying used fraction of 30-250 microns.
Натриевое жидкое стекло высушивали в сушильном шкафу при 105°С и измельчали до тонкодисперсного состояния (10-30 мкм). В лабораторном лопастном смесителе порошки фарфора, высушенного жидкого стекла и соли кобальта (которая окрашивает покрытие в синие цвета) смешивали при соотношении 10:2:0,1.Sodium liquid glass was dried in a drying cabinet at 105 ° C and crushed to a finely divided state (10-30 μm). In a laboratory paddle mixer, powders of porcelain, dried liquid glass, and cobalt salts (which color the coating in blue) were mixed at a ratio of 10: 2: 0.1.
Механическую смесь помещали в порошковый питатель, откуда она поступала в плазменную горелку электродугового плазмотрона УПУ-3М.The mechanical mixture was placed in a powder feeder, from where it entered the plasma torch of the electric arc plasma torch UPU-3M.
Плитку стеклокремнезита устанавливали на пластинчатый конвейер, который двигался со скоростью 0,2 м/с с дистанцией напыления 150-200 мм. На конвейере была установлена плазменная горелка ГН-5р, которая совершала возвратно-поступательные движения.The glass fiber tile was installed on a plate conveyor that moved at a speed of 0.2 m / s with a spraying distance of 150-200 mm. On the conveyor was installed plasma torch GN-5p, which made reciprocating motion.
Параметры работы плазматрона: рабочее напряжение - 30 В, ток - 200А (мощность W=30*200=6000 Вт=6,0 кВт).Operation parameters of the plasmatron: operating voltage - 30 V, current - 200A (power W = 30 * 200 = 6000 W = 6.0 kW).
Расход механической смеси - 8,0 г/сек. Расход плазмообразующего газа аргона - 2,0 м3/час.Consumption of mechanical mixture - 8.0 g / sec. The flow rate of argon plasma gas is 2.0 m 3 / h.
В процессе плазменного напыления красящая соль разлагалась, а оксид кобальта окрашивал готовый ангоб в синий цвет.In the process of plasma spraying, the coloring salt decomposed, and the cobalt oxide stained the finished engobe in blue.
После плазменного напыления механической смеси на стеклокремнезит производили контроль качества готового изделия.After plasma spraying of the mechanical mixture onto glass-silica, the quality control of the finished product was carried out.
Пример осуществления контроля.An example of control.
Прочность сцепления покрытия с основой определяли методом отрыва на разрывной машинке R-0,5 при испытании 5 образцов:The adhesion strength of the coating with the base was determined by the method of separation on a bursting machine R-0.5 when testing 5 samples:
Морозостойкость определяли по стандартной методике в морозильной камере при t-20°С.Frost resistance was determined by the standard method in a freezer at t-20 ° C.
Для дальнейших испытаний брали 5 образцов:For further tests took 5 samples:
Предлагаемое изобретение позволяет:The present invention allows:
- повысить качество конечного продукта за счет повышения прочности сцепления покрытия с основой и морозостойкости;- to improve the quality of the final product by increasing the strength of adhesion of the coating to the base and frost resistance;
- снизить энергозатраты и повысить производительность за счет увеличения скорости прохождения плазменной горелки до 2,0-2,5 м/с;- reduce energy consumption and improve performance by increasing the speed of passage of the plasma torch to 2.0-2.5 m / s;
- снизить себестоимость конечного продукта за счет снижения расхода механической смеси до 8-10 г/сек.- reduce the cost of the final product by reducing the consumption of the mechanical mixture to 8-10 g / sec.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017142209A RU2670805C1 (en) | 2017-12-04 | 2017-12-04 | Method for application of coating to siliglass |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017142209A RU2670805C1 (en) | 2017-12-04 | 2017-12-04 | Method for application of coating to siliglass |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2670805C1 true RU2670805C1 (en) | 2018-10-25 |
Family
ID=63923420
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017142209A RU2670805C1 (en) | 2017-12-04 | 2017-12-04 | Method for application of coating to siliglass |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2670805C1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU93036161A (en) * | 1993-07-13 | 1995-11-10 | Омский государственный университет | METHOD OF DECORATIVE FINISHING OF CERAMIC BRICK |
| CN101805209B (en) * | 2010-04-21 | 2012-01-04 | 伟业陶瓷有限公司 | Matt porcelain glaze prepared by using waste porcelains and production method thereof |
| RU2467963C1 (en) * | 2011-03-25 | 2012-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Method of making coating on block foam glass |
| RU2591100C1 (en) * | 2015-02-25 | 2016-07-10 | Автономная некоммерческая организация высшего профессионального образования "Белгородский университет кооперации, экономики и права" | Method for engobing of glass-flintite |
| CN106747282A (en) * | 2016-12-15 | 2017-05-31 | 湖南新辉陶瓷有限责任公司 | A kind of preparation method of magnesia porcelain |
-
2017
- 2017-12-04 RU RU2017142209A patent/RU2670805C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU93036161A (en) * | 1993-07-13 | 1995-11-10 | Омский государственный университет | METHOD OF DECORATIVE FINISHING OF CERAMIC BRICK |
| CN101805209B (en) * | 2010-04-21 | 2012-01-04 | 伟业陶瓷有限公司 | Matt porcelain glaze prepared by using waste porcelains and production method thereof |
| RU2467963C1 (en) * | 2011-03-25 | 2012-11-27 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Белгородский государственный технологический университет им. В.Г. Шухова" | Method of making coating on block foam glass |
| RU2591100C1 (en) * | 2015-02-25 | 2016-07-10 | Автономная некоммерческая организация высшего профессионального образования "Белгородский университет кооперации, экономики и права" | Method for engobing of glass-flintite |
| CN106747282A (en) * | 2016-12-15 | 2017-05-31 | 湖南新辉陶瓷有限责任公司 | A kind of preparation method of magnesia porcelain |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU2010239045B2 (en) | Method and device for producing hollow microspheres | |
| AU695077B2 (en) | Hollow borosilicate microspheres and method of making | |
| Han et al. | Influence of bleeding on properties and microstructure of fresh and hydrated Portland cement paste | |
| RU2467963C1 (en) | Method of making coating on block foam glass | |
| RU2670805C1 (en) | Method for application of coating to siliglass | |
| RU2591100C1 (en) | Method for engobing of glass-flintite | |
| RU2637538C1 (en) | Method of decoration of glassware | |
| Bondarenko et al. | Plasma-chemical modification of concrete processed by colorific metal salts | |
| RU2532784C2 (en) | Glass-metal micro-beads and method of obtaining thereof | |
| KR20090068092A (en) | Ultra light weight inorganic fine-grained aggregate and its manufacturing method | |
| RU2553708C1 (en) | Method for metallisation of autoclave wall materials | |
| RU2345886C2 (en) | Method for manufacture of products from composite materials, mostly cement wood | |
| MX2015015756A (en) | A method for treating a component to prevent erosion of such component. | |
| CN106380181A (en) | Environment-friendly construction brick prepared by waste materials, and preparation method thereof | |
| RU2591909C1 (en) | Method of glass cremnezite metallization | |
| RU2656642C1 (en) | Method for engobing block cellular glass | |
| RU2572249C1 (en) | Method to engobe concrete products | |
| RU2011115297A (en) | METHOD FOR PRODUCING ASPHALT CONCRETE MIXTURE USING PROCESSED PRODUCTS OF OLD ASPHALT CONCRETE | |
| RU2595074C2 (en) | Method for producing decorative coatings on glass kremnezite | |
| RU2656634C1 (en) | Method for obtaining coatings on block foam glass | |
| Bruyako et al. | Plasma processing in industry of building materials | |
| CN108892160A (en) | A kind of monodisperse sheet α-Al2O3 micro mist and preparation method thereof | |
| RU2655699C1 (en) | Method of silicate glasses metallization | |
| RU2619569C1 (en) | Method for glassing ceramic facing tile | |
| Bessmertnyi et al. | Resource-and energy-saving technology for using foam paints to decorate manufactured glass articles |