RU2669432C1 - Method for determining periodicity gas turbine engine part control - Google Patents
Method for determining periodicity gas turbine engine part control Download PDFInfo
- Publication number
- RU2669432C1 RU2669432C1 RU2017130084A RU2017130084A RU2669432C1 RU 2669432 C1 RU2669432 C1 RU 2669432C1 RU 2017130084 A RU2017130084 A RU 2017130084A RU 2017130084 A RU2017130084 A RU 2017130084A RU 2669432 C1 RU2669432 C1 RU 2669432C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- eddy current
- crack
- current transducer
- notch
- determined
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 42
- 238000009659 non-destructive testing Methods 0.000 claims abstract description 12
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims abstract description 11
- 238000011835 investigation Methods 0.000 claims abstract description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 claims description 7
- 230000007547 defect Effects 0.000 abstract description 12
- 230000006378 damage Effects 0.000 abstract description 3
- 238000011161 development Methods 0.000 abstract description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 abstract 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 3
- 230000001066 destructive effect Effects 0.000 description 2
- 244000309464 bull Species 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000003745 diagnosis Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000007689 inspection Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- G01M15/00—Testing of engines
- G01M15/14—Testing gas-turbine engines or jet-propulsion engines
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области эксплуатации и диагностики авиационных газотурбинных двигателей и может найти применение в способах определения периодичности контроля деталей авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) с помощью вихретокового метода обнаружения подповерхностных дефектов.The invention relates to the field of operation and diagnostics of aircraft gas turbine engines and can find application in methods for determining the frequency of monitoring parts of aircraft gas turbine engines (GTE) using the eddy current method for detecting subsurface defects.
Известен способ эксплуатации авиационного двигателя, при котором определяют характерные циклы нагружения по диапазонам изменения циклической нагрузки на детали, методом неразрушающего контроля определяют размер начального дефекта, проводят стандартные испытания для определения скорости распространения трещины, определяют значение интенсивности напряжений, соответствующее длинам трещин, по полученному графику находят критическую длину трещины, и определяют остаточный ресурс в случае приближения длины трещины к предельно допустимому значению (Патент РФ №2439527 от 23.03.2012, МПК G01M 15/14, опубл. 27.09.2011. Бюл. №27).There is a known method of operating an aircraft engine, in which the characteristic loading cycles are determined by the ranges of changes in the cyclic load on the parts, the size of the initial defect is determined by non-destructive testing, standard tests are carried out to determine the crack propagation speed, the stress intensity value corresponding to the lengths of the cracks is determined, according to the schedule obtained, critical crack length, and determine the residual life in the case of approaching the crack length to the maximum allowable CB value (RF Patent №2439527 of 23.03.2012, MPK G01M 15/14, publ. 27.09.2011. Bul. №27).
Недостатком способа является то, что способ относится к эксплуатации двигателя без оценки состояния деталей в эксплуатации и базируется на начальном дефекте, который может быть определен методами неразрушающего контроля. Однако такого дефекта в детали может и не быть, при этом двигатель подвергается съему в эксплуатации после достижения наработки, установленной исходя из условия наличия этого дефекта.The disadvantage of this method is that the method relates to the operation of the engine without assessing the condition of the parts in operation and is based on the initial defect, which can be determined by non-destructive testing methods. However, such a defect in the part may not even exist, while the engine is subjected to removal in operation after reaching the operating time established on the basis of the condition for the presence of this defect.
Наиболее близким является способ определения периодичности контроля деталей газотурбинных двигателей, при котором на исследуемую деталь наносят надрез, имитирующий трещину, нагружают деталь с надрезом по ускоренному и эксплуатационному циклу, при этом осуществляют контроль неразрушающим методом, определяют долговечность исследуемой детали до предельного размера трещины, характеризующегося предельно допустимым значением коэффициента интенсивности напряжений для данного материала, при котором сохраняется несущая способность детали, далее устанавливают периодичность контроля при эксплуатации, соответствующую не более половины наработки между обнаружением трещины и достижением ее предельного размера (Патент РФ №2618145 от 19.08.2014, МПК G01M 15/14, опубл. 20.05.2017, бюл. №13).The closest is a method for determining the frequency of control of gas turbine engine parts, in which a notch imitating a crack is applied to the test part, the part is notched in accordance with the accelerated and operational cycle, while the non-destructive method is monitored, the tested part is durable to the maximum crack size, characterized by the maximum permissible value of the stress intensity factor for a given material, at which the bearing capacity of the component whether they further establish the frequency of monitoring during operation, corresponding to no more than half the time between crack detection and reaching its maximum size (RF Patent No. 2618145 of 08/19/2014, IPC G01M 15/14, published on 05/20/2017, bull. No. 13).
Недостатками данного способа являются отсутствие критерия и методики определения минимально выявляемого дефекта методом неразрушающего контроля, пригодного для применения в эксплуатации. В результате чего, периодичность контроля может быть выбрана не оптимальна.The disadvantages of this method are the lack of criteria and methods for determining the minimum detectable defect by the method of non-destructive testing, suitable for use in operation. As a result, the frequency of control may not be optimal.
Техническим результатом заявленного изобретения является разработка критерия и методики определения минимально выявляемого дефекта методом неразрушающего контроля, пригодного для применения в эксплуатации, а также обоснованное повышение надежности контроля за счет гарантированного выявления дефекта при эксплуатации изделия по техническому состоянию до разрушения контролируемой детали, увеличение потребительских качеств двигателя за счет снижения затрат на эксплуатационные расходы путем назначения максимально возможной периодичности контроля.The technical result of the claimed invention is the development of a criterion and methodology for determining the minimum detectable defect by the method of non-destructive testing, suitable for use in operation, as well as a reasonable increase in the reliability of control due to the guaranteed detection of a defect during operation of the product according to the technical condition before the destruction of the controlled part, increase in consumer qualities of the engine for expense reduction of operating costs by assigning the maximum possible period Identity of control.
Технический результат достигается тем, что в способе определения периодичности контроля деталей газотурбинных двигателей, при котором на исследуемую деталь наносят надрез, имитирующий трещину, нагружают деталь с надрезом по ускоренному и эксплуатационному циклу, при этом осуществляют контроль неразрушающим методом, определяют долговечность исследуемой детали до предельного размера трещины, характеризующегося предельно допустимым значением коэффициента интенсивности напряжений для данного материала, при котором сохраняется несущая способность детали, далее устанавливают периодичность контроля при эксплуатации, соответствующую не более половины наработки между обнаружением трещины и достижением ее предельного размера, в отличие от известного в качестве метода неразрушающего контроля используют вихретоковый метод, при этом в способе до начала исследования детали с надрезом осуществляют выбор параметров вихретокового преобразователя, для этого сначала изготавливают плоские образцы с различным размером подповерхностных трещин, причем толщина плоского образца должна быть не более толщины исследуемой детали в зоне контакта, исследуют плоские образцы вихретоковым преобразователем с различной частотой, определяют частоту вихретокового преобразователя, при которой обеспечивается соотношение полезного сигнала к сигналу от помех более двух, и определяют максимальную глубину залегания подповерхностной трещины, на которой обеспечено ее выявление, далее сканируют деталь с надрезом вихретоковым преобразователем с различной формой контактной поверхности вихретокового преобразователя, выбирают форму вихретокового преобразователя, при которой обеспечивается выявление подповерхностной трещины на максимальной глубине залегания, по ускоренному и эксплуатационному циклам нагружают деталь с надрезом, и определяют зависимость размера трещины от количества циклов нагружения детали с надрезом, а затем устанавливают периодичность контроля.The technical result is achieved by the fact that in the method for determining the frequency of control of parts of gas turbine engines, in which a notch simulating a crack is applied to the test part, the part with a notch is loaded according to the accelerated and operational cycle, while the non-destructive method is monitored, the durability of the investigated part is determined to the maximum size cracks characterized by the maximum permissible value of the stress intensity factor for a given material, at which the bearing the ability of the part, then establish the frequency of inspection during operation, corresponding to no more than half the time between the detection of a crack and reaching its maximum size, in contrast to the known non-destructive testing method, the eddy current method is used, while in the method, before the investigation of the part with an incision is made, a choice is made eddy current transducer parameters, for this first flat samples with different sizes of subsurface cracks are made, and the thickness of the flat image and should not be more than the thickness of the investigated part in the contact zone, examine flat samples with an eddy current transducer with different frequencies, determine the frequency of the eddy current transducer at which the ratio of the useful signal to the signal from interference is more than two, and determine the maximum depth of the subsurface crack at which its identification, then scan the part with a notch eddy current transducer with a different shape of the contact surface of the eddy current transducer, choose form an eddy current transducer which provides a detection of subsurface cracks in the maximum deposition depth, and the accelerated life cycle load item notched, and determine the size dependence of the crack on the number of loading cycles details notched, and then sets the frequency control.
На чертежах показаны:The drawings show:
Фиг. 1 - контролируемая деталь с имитатором трещины.FIG. 1 - controlled part with a crack simulator.
Фиг. 2 - зависимость роста трещины от количества циклов.FIG. 2 - dependence of crack growth on the number of cycles.
Фиг. 3 - пример реализации способа на детали типа «диск».FIG. 3 - an example of the implementation of the method on the details of the type "disk".
Способ осуществляется следующим образом.The method is as follows.
В качестве метода неразрушающего контроля используют вихретоковый метод, позволяющий проводить точную диагностику крупногабаритных деталей.The eddy current method is used as a method of non-destructive testing, which allows for accurate diagnosis of large parts.
Сначала в способе осуществляют выбор параметров вихретокового преобразователя (ВТП).First, in the method, the parameters of the eddy current transducer (ETC) are selected.
Для этого изготавливают плоские образцы из материала исследуемой потом детали или близкого по свойствам, с различным размером подповерхностной трещины, причем толщина плоского образца h должна быть не более толщины исследуемой детали в зоне контакта: h≤Н (фиг. 1).For this, flat samples are made of the material of the sweat-studied part or close in properties, with different sizes of subsurface cracks, and the thickness of the flat specimen h should be no more than the thickness of the investigated part in the contact zone: h≤N (Fig. 1).
Исследуют плоские образцы вихретоковым преобразователем с различной частотой ϑ.Flat samples are examined by an eddy current transducer with different frequencies ϑ.
Определяют частоту ϑ вихретокового преобразователя, при которой обеспечивается соотношение полезного сигнала εпс к сигналу от помех εсп более двух: εпс/εсп>2.The frequency ϑ of the eddy current transducer is determined at which the ratio of the useful signal ε ps to the signal from interference ε sp is provided for more than two: ε ps / ε sp > 2.
Определяют максимальную глубину залегания a m a x подповерхностной трещины на плоских образцах, на которой обеспечено ее выявление (фиг. 1).The maximum occurrence depth a m a x of the subsurface crack on flat samples is determined, at which its detection is ensured (Fig. 1).
Затем на деталь, которую необходимо исследовать, наносят надрез, имитирующий трещину, электроэрозионным методом в зоне, где возможно развитие трещины (фиг. 1), причем толщина исследуемой детали в месте развития трещины равна Н.Then, an incision simulating a crack is applied to the part that needs to be studied by the electroerosive method in the zone where the crack can develop (Fig. 1), and the thickness of the investigated part at the crack development site is N.
Далее сканируют деталь с надрезом вихретоковым преобразователем с различной формой контактной поверхности вихретокового преобразователя, например плоской формой, или сферической формой, или в форме усеченного конуса.Next, a part is scanned with a notch by an eddy current transducer with a different shape of the contact surface of the eddy current transducer, for example, a flat shape, or a spherical shape, or in the form of a truncated cone.
Выбирают форму вихретокового преобразователя, при которой обеспечивается выявление подповерхностной трещины на максимальной глубине залегания bm a x на детали с надрезом.Select the eddy current transducer shape, which ensures the detection of a subsurface crack at a maximum depth b m a x on the notched part.
Нагружают деталь с надрезом по ускоренному и эксплуатационному циклам, при этом осуществляют контроль вихретоковым преобразователем.The notched part is loaded according to the accelerated and operational cycles, while the eddy current transducer is monitored.
Определяют долговечность исследуемой детали до предельного размера трещины, при которой сохраняется несущая способность детали с надрезом.The durability of the investigated part is determined to the maximum size of the crack, at which the bearing capacity of the part with a notch is maintained.
Определяют графическую зависимость роста трещины от количества циклов нагружения, которая представляет собой график изменения размера трещины в зависимости от количества циклов нагружения детали с надрезом (фиг. 2).The graphical dependence of the crack growth on the number of loading cycles is determined, which is a graph of the crack size change depending on the number of loading cycles of the notched part (Fig. 2).
Зависимость размера трещины от количества циклов нагружения можно определять расчетным путем, например с помощью универсальной программной системы конечно-элементного (МКЭ) анализа ANSYS.The dependence of the crack size on the number of loading cycles can be determined by calculation, for example, using the ANSYS universal element analysis (FEM) software system.
Далее устанавливают периодичность контроля при эксплуатации, соответствующую не более половины наработки между обнаружением трещины и достижением ее предельного размера:Next, establish the frequency of control during operation, corresponding to no more than half the time between the detection of a crack and reaching its maximum size:
где NТПЦ - количество типовых полетных циклов, проведенных до момента достижения трещиной значения, превышающего предельно допустимое, при котором еще была возможность эксплуатации;where N TPC - the number of typical flight cycles conducted until the crack reached a value exceeding the maximum permissible, at which there was still the possibility of operation;
К - коэффициент запаса, К≥2.K is the safety factor, K≥2.
Благодаря тому что в способе определения периодичности контроля, при котором на исследуемую деталь наносят надрез, имитирующий трещину, нагружают деталь с надрезом по ускоренному и эксплуатационному циклу, при этом осуществляют контроль неразрушающим методом, определяют долговечность исследуемой детали до предельного размера трещины, характеризующегося предельно допустимым значением коэффициента интенсивности напряжений для данного материала, при котором сохраняется несущая способность детали, далее устанавливают периодичность контроля при эксплуатации, соответствующую не более половины наработки между обнаружением трещины и достижением ее предельного размера, в отличие от известного в качестве метода неразрушающего контроля используют вихретоковый метод, при этом в способе до начала исследования детали с надрезом осуществляют выбор параметров вихретокового преобразователя, для этого сначала изготавливают плоские образцы с различным размером подповерхностных трещин, причем толщина плоского образца должна быть не более толщины исследуемой детали в зоне контакта, исследуют плоские образцы вихретоковым преобразователем с различной частотой, определяют частоту вихретокового преобразователя, при которой обеспечивается соотношение полезного сигнала к сигналу от помех более двух, и определяют максимальную глубину залегания подповерхностной трещины, на которой обеспечено ее выявление, далее сканируют деталь с надрезом вихретоковым преобразователем с различной формой контактной поверхности вихретокового преобразователя, выбирают форму вихретокового преобразователя, при которой обеспечивается выявление подповерхностной трещины на максимальной глубине залегания, по ускоренному и эксплуатационному циклам нагружают деталь с надрезом, и определяют зависимость размера трещины от количества циклов нагружения детали с надрезом, а затем устанавливают периодичность контроля, достигается повышение надежности контроля за счет гарантированного выявления дефекта при эксплуатации изделия по техническому состоянию до разрушения контролируемой детали, увеличение потребительских качеств двигателя за счет снижения затрат на эксплуатационные расходы путем назначения максимально-возможной периодичности контроля.Due to the fact that in the method for determining the frequency of control, in which a notch simulating a crack is applied to a test piece, a piece with a notch is loaded according to the accelerated and operational cycle, while non-destructive testing is carried out, the durability of the test piece is determined to the maximum crack size, characterized by the maximum permissible value stress intensity factor for a given material, at which the bearing capacity of the part is maintained, then establish the frequency on-site monitoring during operation, corresponding to no more than half the time between crack detection and reaching its maximum size, in contrast to the known non-destructive testing method, the eddy current method is used, while in the method, the eddy current transducer is selected with a notch before selecting an investigation, first make flat samples with different sizes of subsurface cracks, and the thickness of the flat sample should be no more than the thickness of the investigated part in the zone k In fact, they investigate flat samples with an eddy current transducer with different frequencies, determine the frequency of the eddy current transducer at which the ratio of the useful signal to the signal from interference is more than two, and determine the maximum depth of the subsurface crack at which it is detected, then scan the part with an incision in the eddy current transducer with a different shape of the contact surface of the eddy current transducer, choose the shape of the eddy current transducer, in which It reveals a subsurface crack at a maximum depth, on the accelerated and operational cycles, load the part with a notch, and determine the dependence of the size of the crack on the number of cycles of loading the part with a notch, and then establish the frequency of control, increase the reliability of control due to the guaranteed detection of a defect during operation of the product in technical condition before the destruction of the controlled part, an increase in the consumer qualities of the engine by reducing the cost of electricity spluatatsionnye costs by assigning the maximum possible control frequency.
Пример реализации способаAn example implementation of the method
Изготавливают плоские образцы (Фиг. 3) из материала ОТ4 толщиной 10 мм с размером трещин, представленных в таблице.Flat samples are made (Fig. 3) from OT4 material 10 mm thick with the size of cracks presented in the table.
Исследуют плоские образцы ВТП с различной частотой ϑ: 3 кГц, 6 кГц, 10 кГц, 100 кГц.We investigate flat ECP samples with different frequencies ϑ: 3 kHz, 6 kHz, 10 kHz, 100 kHz.
Частота (ϑ) ВТП, при которой обеспечивается соотношение полезного сигнала к сигналу от помех более двух: εпс/εсп>2, равна 6 кГц.The frequency (ϑ) of the ECP at which the ratio of the useful signal to the signal from interference is more than two: ε ps / ε sp > 2, is 6 kHz.
Максимальная глубина залегания подповерхностной трещины на плоских образцах a m a x=5 мм, на которой обеспечено ее выявление.The maximum depth of the subsurface crack on flat samples a m a x = 5 mm, at which it is detected.
На деталь диск 1 ступени компрессора высокого давления (КВД) наносят электроэрозионным методом трещину размером 8 мм (фиг. 2).On the part, the
Сканируют эту деталь с надрезом ВТП с различной формой контактной поверхности ВТП: плоской, сферической и т.д.This part is scanned with an incision of an ECP with a different shape of the contact surface of an ECP: flat, spherical, etc.
Форма ВТП, при которой обеспечивается выявление подповерхностной трещины на максимальной глубине залегания, сферическая.The shape of the ECP, in which the identification of a subsurface crack at a maximum depth is provided, is spherical.
Нагружают деталь с надрезом по ускоренному и эксплуатационному циклу, при этом осуществляют контроль ВТП, с целью выявления трещины.The notched part is loaded according to the accelerated and operational cycle, while ECP is monitored in order to detect cracks.
Определяют долговечность исследуемой детали до предельного размера трещины, при котором сохраняется несущая способность детали с надрезом. Предельный размер трещины порядка 40 мм для данного диска.The durability of the investigated part is determined to the maximum size of the crack, at which the bearing capacity of the part with the notch is maintained. The maximum crack size is about 40 mm for a given disk.
Строят графическую зависимость роста трещины от количества циклов нагружения (фиг. 3).Build a graphical dependence of crack growth on the number of loading cycles (Fig. 3).
Периодичность контроля детали диск КВД при эксплуатации составляет 75 полетных циклов.The frequency of control of a part of the HPC disk during operation is 75 flight cycles.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017130084A RU2669432C1 (en) | 2017-08-24 | 2017-08-24 | Method for determining periodicity gas turbine engine part control |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2017130084A RU2669432C1 (en) | 2017-08-24 | 2017-08-24 | Method for determining periodicity gas turbine engine part control |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2669432C1 true RU2669432C1 (en) | 2018-10-11 |
Family
ID=63862287
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2017130084A RU2669432C1 (en) | 2017-08-24 | 2017-08-24 | Method for determining periodicity gas turbine engine part control |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2669432C1 (en) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7020595B1 (en) * | 1999-11-26 | 2006-03-28 | General Electric Company | Methods and apparatus for model based diagnostics |
| GB2436366B (en) * | 2006-03-24 | 2010-10-13 | Rolls Royce Plc | Monitoring gas turbine engines |
| RU2439527C2 (en) * | 2010-03-23 | 2012-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный институт авиационного моторостроения имени П.И. Баранова" | Method of operating aircraft gas turbine engine according to its technical state |
| RU2517786C2 (en) * | 2012-09-06 | 2014-05-27 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Сатурн" | Method to detect cracks on rotary parts |
| RU2618145C2 (en) * | 2014-08-19 | 2017-05-02 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Сатурн" | Method for inspection intervals determination for aero-derivative gas turbine engine parts in case of operation according to its technical condition |
| RU2623856C1 (en) * | 2016-02-29 | 2017-06-29 | Акционерное общество "Московское машиностроительное предприятие имени В.В. Чернышёва" | Way of aero gas-turbine engine disk diagnostic efficiency upgrading |
-
2017
- 2017-08-24 RU RU2017130084A patent/RU2669432C1/en active
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7020595B1 (en) * | 1999-11-26 | 2006-03-28 | General Electric Company | Methods and apparatus for model based diagnostics |
| GB2436366B (en) * | 2006-03-24 | 2010-10-13 | Rolls Royce Plc | Monitoring gas turbine engines |
| RU2439527C2 (en) * | 2010-03-23 | 2012-01-10 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный институт авиационного моторостроения имени П.И. Баранова" | Method of operating aircraft gas turbine engine according to its technical state |
| RU2517786C2 (en) * | 2012-09-06 | 2014-05-27 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Сатурн" | Method to detect cracks on rotary parts |
| RU2618145C2 (en) * | 2014-08-19 | 2017-05-02 | Открытое акционерное общество "Научно-производственное объединение "Сатурн" | Method for inspection intervals determination for aero-derivative gas turbine engine parts in case of operation according to its technical condition |
| RU2623856C1 (en) * | 2016-02-29 | 2017-06-29 | Акционерное общество "Московское машиностроительное предприятие имени В.В. Чернышёва" | Way of aero gas-turbine engine disk diagnostic efficiency upgrading |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Rogers | The application of vibration signature analysis and acoustic emission source location to on-line condition monitoring of anti-friction bearings | |
| US8316712B2 (en) | Quantitative acoustic emission non-destructive inspection for revealing, typifying and assessing fracture hazards | |
| CN108828069A (en) | A kind of key component fatigue life based on ultrasonic quantitative data determines longevity method | |
| Chernov et al. | Investigation of acoustic emission in low-carbon steels during development of fatigue cracks | |
| RU2669432C1 (en) | Method for determining periodicity gas turbine engine part control | |
| Sinke | Some inspection methods for quality control and in-service inspection of GLARE | |
| RU2210766C1 (en) | Procedure to conduct acoustic emission test with use of single-channel equipment | |
| RU2386962C1 (en) | Method of magnetic diagnostics of turbomachine blade made from nickel alloys | |
| RU2498263C1 (en) | Method for detection of microcracks in metal | |
| RU2377550C2 (en) | Thermo-electric method of defectoscopy of turbo mashine blades out of nickel alloys considering mechanical loads | |
| Underhill et al. | Probability of detection for bolt hole eddy current in extracted from service aircraft wing structures | |
| Paulus et al. | Effect of resonant frequency shifting on time to failure of a cantilevered beam under vibration | |
| RU2386963C1 (en) | Method of magnetic diagnostics of turbomachine blade made from alloyed steels | |
| RU2263296C1 (en) | Method of determining presence of defects after nondestructive tests | |
| RU2386961C1 (en) | Method of magnetic diagnostics of turbomachine blade made from cobalt alloys | |
| Karlsson et al. | Strength classification of flat glass for better quality–validation of method by well-defined surface defects and strength testing | |
| RU2750683C1 (en) | Method for determining mechanical characteristics of high-energy materials | |
| Ilyakhinskiy et al. | Ultrasonic flaw detection capabilities at first stage of technological process of ship engine overhaul | |
| US20220364954A1 (en) | Acoustic emission damage classification of rotating machinery via intensity analysis | |
| RU2727316C1 (en) | Method for acoustic emission control of structures | |
| Fahr et al. | POD Assessment Using Real Aircraft Engine Components | |
| RU2457478C1 (en) | Method of detecting pre-destruction zones in welded joints of heat-resistant steels | |
| US20140259598A1 (en) | Analysis of localized waste material | |
| Fahr et al. | POD measurement using actual components | |
| Katunin et al. | Self-heating based vibrothermography–a non-destructive testing method for polymeric composite structures |