RU2658550C1 - Способ получения диффузионного алюминидного покрытия на низкоуглеродистой стали - Google Patents
Способ получения диффузионного алюминидного покрытия на низкоуглеродистой стали Download PDFInfo
- Publication number
- RU2658550C1 RU2658550C1 RU2016151662A RU2016151662A RU2658550C1 RU 2658550 C1 RU2658550 C1 RU 2658550C1 RU 2016151662 A RU2016151662 A RU 2016151662A RU 2016151662 A RU2016151662 A RU 2016151662A RU 2658550 C1 RU2658550 C1 RU 2658550C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- aluminum
- coating
- anode
- melt
- steel
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 43
- 238000000576 coating method Methods 0.000 title claims abstract description 40
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 title claims abstract description 38
- 229910001209 Low-carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims description 7
- 229910000951 Aluminide Inorganic materials 0.000 title description 15
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 title description 10
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 50
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical class [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 49
- 238000004070 electrodeposition Methods 0.000 claims abstract description 11
- KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M Fluoride anion Chemical compound [F-] KRHYYFGTRYWZRS-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims abstract description 9
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000004020 conductor Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910016569 AlF 3 Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 3
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 3
- 229910021326 iron aluminide Inorganic materials 0.000 abstract description 9
- 239000000126 substance Substances 0.000 abstract description 4
- KLZUFWVZNOTSEM-UHFFFAOYSA-K Aluminium flouride Chemical compound F[Al](F)F KLZUFWVZNOTSEM-UHFFFAOYSA-K 0.000 abstract 2
- 238000009713 electroplating Methods 0.000 abstract 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 35
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 35
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 description 15
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 7
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 7
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 239000012071 phase Substances 0.000 description 4
- 238000005382 thermal cycling Methods 0.000 description 4
- 238000000635 electron micrograph Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 3
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 3
- 238000001000 micrograph Methods 0.000 description 3
- 229910000680 Aluminized steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 238000005269 aluminizing Methods 0.000 description 2
- 230000032798 delamination Effects 0.000 description 2
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 229910018072 Al 2 O 3 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018084 Al-Fe Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910018192 Al—Fe Inorganic materials 0.000 description 1
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 206010041925 Staphylococcal infections Diseases 0.000 description 1
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical group [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 230000006378 damage Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000000151 deposition Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 230000005611 electricity Effects 0.000 description 1
- 238000005868 electrolysis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000005530 etching Methods 0.000 description 1
- 230000008713 feedback mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010439 graphite Substances 0.000 description 1
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 description 1
- 208000015688 methicillin-resistant staphylococcus aureus infectious disease Diseases 0.000 description 1
- 230000008520 organization Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 239000011253 protective coating Substances 0.000 description 1
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 230000035939 shock Effects 0.000 description 1
- HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N silicon carbide Chemical compound [Si+]#[C-] HBMJWWWQQXIZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910010271 silicon carbide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C10/00—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces
- C23C10/18—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions
- C23C10/20—Solid state diffusion of only metal elements or silicon into metallic material surfaces using liquids, e.g. salt baths, liquid suspensions only one element being diffused
- C23C10/24—Salt bath containing the element to be diffused
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
- C25D5/00—Electroplating characterised by the process; Pretreatment or after-treatment of workpieces
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
- Solid-Phase Diffusion Into Metallic Material Surfaces (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
Abstract
Изобретение относится к области гальванотехники и может быть использовано для получения изделий, предназначенных для эксплуатации при высоких температурах. Способ включает погружение изделия в алундовый контейнер, содержащий электролит в виде фторидного расплава на основе AlF3 с добавками NaF и/или KF и анод в виде расплава алюминия на дне контейнера, и получение покрытия, содержащего алюминий, на изделии в качестве катода при температуре 700-980°C, при этом покрытие получают электроосаждением в короткозамкнутом гальваническом элементе, образованном алитируемым изделием, фторидным расплавом и анодом, замыканием экранированных алундовыми трубками токоподводов к катоду и аноду металлическим проводником. Технический результат заключается в получении градиентного покрытия на основе алюминидов железа, обладающего повышенной термостойкостью. 1 табл., 6 ил.
Description
Изобретение относится к способу электролитического осаждения алюминия на низкоуглеродистую сталь и может быть использовано для получения диффузионного покрытия градиентного типа на основе алюминидов железа на изделиях, предназначенных для эксплуатации при высоких температурах.
Низкоуглеродистые стали получили большое распространение в качестве конструкционного материала из-за своей низкой стоимости, однако, сфера их применения существенно ограничена низкой жаростойкостью при высоких температурах. Нанесение защитного покрытия, содержащего алюминий (алитирование), позволяет значительно повысить стойкость стали к окислению за счёт образования защитного слоя α-Al2O3 на поверхности покрытия.
Среди известных методов алитирования недорогими и простыми с точки зрения аппаратного оформления являются жидкофазные: метод погружения в расплавленный металл (алюминий или его сплав) и электролитический (электрохимический).
Известен способ электрохимического алитирования низкоуглеродистой стали в расплаве на основе AlF3 с добавками NaF и/или KF при температуре 700-980°C и плотности тока не менее 0,5 А/см2 с использованием расплава алюминия в качестве анода. Электроосаждение алюминия ведут с помощью внешнего источника постоянного тока. Способ позволяет получить сплошное алюминидное покрытие, обладающее хорошей адгезией к стальной подложке и обеспечивающее повышение жаростойкости стальных изделий без использования защитной атмосферы в процессе нанесения покрытия. Алитирование ведут без дополнительных операций по удалению или предотвращению образования на алитируемой поверхности оксидных пленок. Толщина алюминидного покрытия зависит от количества электричества, пропущенного через изделие, и увеличивается от 250 до 550 мкм с ростом продолжительности процесса и плотности тока электролиза. Покрытие представляет собой фазу алюминидов железа с содержанием алюминия от 66 до 72 ат. %.
Используя данный способ, получают стальное изделие с гетерофазной структурой приповерхностного слоя, представляющего собой стальную подложку (фаза 1) и покрытие на основе высших алюминидов железа с содержанием алюминия от 66 до 72 ат. % (фаза 2). Относительно высокое содержание алюминия достигается в известном способе из-за высокой скорости его электроосаждения, существенно превышающей скорость диффузии в приповерхностном слое стальной подложки. Различие коэффициентов линейного термического расширения (КЛТР) для стали и алюминидов железа часто приводит к появлению трещин в приповерхностном слое алитированных стальных изделий и отслоению алюминидного покрытия от подложки с потерей жаростойкости изделия. Поэтому гетерофазные слоистые материалы обладают низкой стойкостью к резким изменениям температуры (термоударам), т.е. низкой термостойкостью.
Для эксплуатации в условиях резкого изменения температуры представляют интерес так называемые градиентные композиционные материалы. Под градиентными понимают такие материалы, физические свойства которых (твёрдость, прочность, пластичность и др.), химический состав постепенно меняются в пределах образца или его частей, не содержащих никаких границ раздела (фазовых границ, слоёв и т.д.).
Для получения градиентного покрытия на стальном изделии, алитированном по способу - прототипу, необходима дополнительная стадия термической обработки. При повышении температуры существенно увеличивается скорость диффузии алюминия в стальной подложке, что позволяет получить градиентное алюминидное покрытие за счёт диффузионного перераспределения атомов железа и алюминия. В процессе термообработки происходит увеличение общей толщины алюмосодержащего слоя за счёт снижения концентрации алюминия в нём. Продолжительность термообработки, необходимую для получения градиентного алюминидного покрытия по способу - прототипу, устанавливают экспериментально по результатам исследования шлифов.
Задача настоящего изобретения заключается в получении алюминидного диффузионного покрытия градиентного типа, обладающего повышенной термостойкостью, на изделиях из низкоуглеродистой стали для повышения их жаростойкости при эксплуатации в условиях резкого изменения температуры.
Для этого предложен способ электрохимического алитирования изделий из низкоуглеродистой стали, который, как и прототип, осуществляют во фторидном расплаве на основе AlF3 с добавками NaF и/или KF при температуре 700-980 °C с использованием расплава алюминия в качестве анода. Новый способ отличается тем, что процесс ведут в короткозамкнутом гальваническом элементе, образованном алитируемым стальным изделием, фторидным расплавом и алюминиевым анодом.
В отличие от прототипа, где процесс ведут с использованием внешнего источника постоянного тока, в заявленном способе процесс ведут в короткозамкнутом гальваническом элементе, образованном стальным изделием (катод), фторидным расплавом (электролит) и расплавом алюминия (анод). Движущей силой процесса электрохимического алитирования в данном случае является разность потенциалов между расплавом алюминия (анодом) и обрабатываемым стальным изделием (катодом) в случае организации короткозамкнутого гальванического элемента. В ходе процесса электроосаждения алюминия на стальную подложку происходит увеличение его концентрации в приповерхностном слое и уменьшение абсолютной величины потенциала изделия, который приближается к потенциалу алюминия (анода). С уменьшением разности потенциалов между анодом и катодом происходит снижение плотности тока электроосаждения алюминия (скорости алитирования).
В гальваническом элементе, описанном выше, чем ниже концентрация алюминия в приповерхностном слое стального изделия, тем выше ЭДС и выше плотность тока электроосаждения алюминия (скорость алитирования). С другой стороны, чем выше концентрация алюминия в приповерхностном слое стального изделия, тем меньше величина ЭДС и ниже скорость алитирования. Предлагаемый способ позволяет вести процесс электроосаждения алюминия со скоростью, обеспечивающей образование диффузионного градиентного покрытия на основе низших алюминидов железа, а в ячейке для алитирования (фиг. 1) реализуется механизм обратной связи, заключающийся в зависимости плотности тока электроосаждения алюминия (скорости алитирования) от ЭДС короткозамкнутого гальванического элемента (и концентрации алюминия в приповерхностном слое стального изделия). Предлагаемый способ позволяет получить диффузионное алюминидное покрытие градиентного типа, которое не содержит межфазной границы «алюминидное покрытие – сталь», а концентрация алюминия и механические свойства алитированного изделия, в т.ч. – КЛТР, изменяются плавно по направлению к центру от поверхности образца, обеспечивая тем самым повышение термостойкости.
Новый технический результат, достигаемый заявленным изобретением, заключается в получении градиентного покрытия на основе алюминидов железа, обладающего повышенной термостойкостью.
Заявленный способ иллюстрируется рисунками, где на фиг. 1 представлена схема установки для нанесения градиентного термостойкого покрытия на основе алюминидов железа; на фиг. 2 дана зависимость потенциала стального изделия и величины тока в цепи короткозамкнутого гальванического элемента при алитировании в расплаве NaF(50)-AlF3(50) мас.% (920°С) в зависимости от времени процесса; на фиг. 3 представлены микрофотографии поперечного сечения образцов стали Ст3сп после алитирования и карты распределения элементов Al и Fe; на фиг. 4 даны результаты измерения концентрации алюминия методом энергодисперсионного анализа в точках на различном расстоянии от поверхности стального образца; на фиг. 5 представлены электронные микрофотографии приповерхностного слоя стальных изделий с алюминидным покрытием, полученным по способу – прототипу, после процедуры термоциклирования; на фиг. 6 – электронные микрофотографии приповерхностного слоя стальных изделий с алюминидным покрытием, полученным в соответствии с предлагаемым способом, после процедуры термоциклирования.
Экспериментальную проверку способа осуществляли в лабораторной ячейке, представленной на фиг. 1, следующим образом. Смесь солей AlF3 с добавками NaF и/или KF загружали в алундовый контейнер (1) и плавили в вертикальной печи с нагревательными элементами из карбида кремния на воздухе. После плавления соли на дно контейнера добавляли металлический алюминий (2) чистотой от 99.5 до 99.9 мас.%, который служил анодом. Температуру процесса выбирали выше температуры плавления солевого расплава в интервале от 700 до 980 °С. Затем в расплав алюминия погружали токоподвод из графитового стержня диаметром 5-10 мм (3), который экранировали алундовой трубкой (4) для защиты от электрического контакта с электролитом. В качестве подложки для алитирования брали фрагмент стального круга (длина: 20-50 мм, диаметр: 8 мм), изготовленного из стали Ст3сп следующего химического состава, мас.%: С = 0.20; Si = 0.05; Mn = 0.54; S = 0.016; P = 0.021; Cr = 0.05; Ni = 0.03; Cu = 0.03; остальное – Fe. Поверхность стальных образцов обрабатывали шлифовальной бумагой крупностью 100 мкм. Химическую или электрохимическую обработку (травление) не проводили. В качестве подвеса для алитируемого изделия и токоподвода к нему брали проволоку Ст3сп диаметром 2 мм. Стальной токоподвод (5) прикрепляли к алитируемым образцам (6) с помощью резьбового соединения и экранировали алундовой трубкой (7) для защиты от электрического контакта с электролитом. Стальное изделие с токоподводом погружали в солевой расплав (8), а токоподводы к аноду и катоду замыкали с помощью металлического проводника с высокой электропроводностью. Для измерения электрических характеристик процесса в цепь подключали амперметр и вольтметр как показано на фиг. 1. В описанной экспериментальной ячейке, которая является гальваническим элементом, происходит электроперенос алюминия из жидкометаллического анода на стальное изделие (катод). На аноде идёт электрохимическое растворение алюминия:
Al - ē → Al+ (р-р) (1)
Al - 3ē → Al3+ (р-р), (2)
где Al – алюминий из жидкометаллического анода; Al+ (р-р) – алюминий в виде истинного раствора в солевом расплаве; Al3+ (р-р) – алюминий в составе фторидного или оксифторидного комплексного аниона в солевом расплаве.
На стальном катоде идёт процесс электрохимического осаждения алюминия:
Al+ (р-р) + ē → Al’(покрытие) (3)
Al3+ (р-р) + 3ē → Al’(покрытие), (4)
где Al’(покрытие) – алюминий в приповерхностном слое стального изделия (катода) в составе интерметаллического соединения Al-Fe.
Плотность тока в начальный момент времени при замыкании гальванического элемента составляла от 0,075 до 0,03 А/см2, а затем – относительно быстро уменьшалась до значений от 0,04 до 0,008 А/см2 в зависимости от температуры и состава солевого расплава (фиг. 2). Продолжительность процесса выбирали в зависимости от необходимой толщины покрытия в интервале 60 до 960 мин. После размыкания электрической цепи гальванического элемента стальной образец извлекали из электролита и остужали до комнатной температуры. Состав и структуру приповерхностного слоя алитированных образцов исследовали с помощью РФА и МРСА.
Параметры процесса алитирования и полученные результаты представлены в таблице и на электронных микрофотографиях с картами распределения железа и алюминия (фиг. 3). На фиг. 3 видно, что в приповерхностном слое стальных образцов получено градиентное диффузионное покрытие на основе интерметаллидов Fe-Al. Толщина покрытия составила 20-30 мкм с максимальным содержанием алюминия 23,8 ат.% (фиг. 3, (1)) при алитировании в расплаве NaF(37,9)-AlF3(62,1) мас.% (750 °С, 270 мин). При повышении температуры до 820 °С и длительности процесса – до 586 мин происходило увеличение толщины покрытия до 100 мкм, а содержание алюминия – до 35,6 ат. % (фиг. 3, (2); NaF(44,4)-AlF3(55,6) мас.%). Максимальное содержание алюминия, равное 37 ат.% при общей толщине покрытия 300 мкм, получено в расплаве NaF(50)-AlF3(50) мас.% при температуре 920°С (900 мин). Из электронных (SEM) микрофотографий видно, что в структуре приповерхностного слоя алитированных изделий отсутствует межфазная граница «алюминидное покрытие – сталь», а содержание алюминия плавно уменьшается в направлении от поверхности образца к его центру (фиг. 3, карты распределения Al). Характер распределения алюминия в приповерхностном слое стальных образцов подтверждается также результатами энергодисперсионного анализа в точках на различном расстоянии от поверхности (фиг. 4; NaF(50)-AlF3(50) мас.%, 920°С, 900 мин).
Термостойкость алюминидных покрытий, полученных по предлагаемому способу и способу – прототипу, оценивали по результатам исследования структуры приповерхностного слоя алитированных образцов после термоциклирования (нагревание в печи до Тмакс= 870 °С и охлаждение на воздухе до Тмин= 300-350°С; количество циклов: 5). Из фиг. 5 видно, что на образце с алюминидным покрытием, полученным по способу – прототипу (толщина: 300-400 мкм; однородное по составу покрытие с содержанием алюминия 70-72 ат.%), произошло отслоение алюмосодержащего слоя от стальной подложки из-за образования продольной трещины. На микрофотографии (фиг. 7) образца с алюминидным покрытием, полученным в соответствии с предлагаемым способом (толщина: 200 мкм; градиентное диффузионное покрытие с максимальным содержанием алюминия 31,4 ат.%), видно, что следов разрушения покрытия – трещин, отслоений от подложки, после термоциклирования не наблюдается.
Таким образом, при алитировании изделий из низкоуглеродистой стали в расплаве на основе AlF3 с добавками NaF и/или KF при температуре 700-980 °C с использованием расплава алюминия в качестве анода при электроосаждении в короткозамкнутом гальваническом элементе, образованном стальным изделием (катод), фторидным расплавом (электролит) и сплавом на основе алюминия (анод), получено градиентное покрытие на основе алюминидов железа, обладающее повышенной термостойкостью.
Claims (1)
- Способ электрохимического алитирования изделия из низкоуглеродистой стали, включающий погружение изделия в алундовый контейнер, содержащий электролит в виде фторидного расплава на основе AlF3 с добавками NaF и/или KF и анод в виде расплава алюминия на дне контейнера, и получение покрытия, содержащего алюминий, на изделии в качестве катода при температуре 700-980°C, отличающийся тем, что покрытие получают электроосаждением в короткозамкнутом гальваническом элементе, образованном алитируемым изделием, фторидным расплавом и анодом, замыканием экранированных алундовыми трубками токоподводов к катоду и аноду металлическим проводником.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016151662A RU2658550C1 (ru) | 2016-12-28 | 2016-12-28 | Способ получения диффузионного алюминидного покрытия на низкоуглеродистой стали |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016151662A RU2658550C1 (ru) | 2016-12-28 | 2016-12-28 | Способ получения диффузионного алюминидного покрытия на низкоуглеродистой стали |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2658550C1 true RU2658550C1 (ru) | 2018-06-21 |
Family
ID=62713518
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016151662A RU2658550C1 (ru) | 2016-12-28 | 2016-12-28 | Способ получения диффузионного алюминидного покрытия на низкоуглеродистой стали |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2658550C1 (ru) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB775055A (en) * | 1955-01-11 | 1957-05-15 | United States Steel Corp | Method of electroplating aluminum and electrolyte therefor |
| RU2119214C1 (ru) * | 1997-03-25 | 1998-09-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья Кольского научного центра РАН | Способ получения сверхпроводящих изделий |
| RU2351695C2 (ru) * | 2007-02-19 | 2009-04-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кубанский государственный технологический университет" (ГОУВПО "КубГТУ") | Способ и устройство для изготовления гнутых изделий с защитным покрытием |
| RU2547585C1 (ru) * | 2013-09-20 | 2015-04-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ" (ФГБОУ ВПО "ВятГУ") | Способ получения диффузионного бестокового покрытия на основе редкоземельного металла на детали из никеля или никелевого сплава |
| RU2603744C1 (ru) * | 2015-05-22 | 2016-11-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения Российской Академии наук | Способ электролитического алитирования изделий из низкоуглеродистой стали |
-
2016
- 2016-12-28 RU RU2016151662A patent/RU2658550C1/ru active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB775055A (en) * | 1955-01-11 | 1957-05-15 | United States Steel Corp | Method of electroplating aluminum and electrolyte therefor |
| RU2119214C1 (ru) * | 1997-03-25 | 1998-09-20 | Институт химии и технологии редких элементов и минерального сырья Кольского научного центра РАН | Способ получения сверхпроводящих изделий |
| RU2351695C2 (ru) * | 2007-02-19 | 2009-04-10 | Государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Кубанский государственный технологический университет" (ГОУВПО "КубГТУ") | Способ и устройство для изготовления гнутых изделий с защитным покрытием |
| RU2547585C1 (ru) * | 2013-09-20 | 2015-04-10 | Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "ВЯТСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ" (ФГБОУ ВПО "ВятГУ") | Способ получения диффузионного бестокового покрытия на основе редкоземельного металла на детали из никеля или никелевого сплава |
| RU2603744C1 (ru) * | 2015-05-22 | 2016-11-27 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт высокотемпературной электрохимии Уральского отделения Российской Академии наук | Способ электролитического алитирования изделий из низкоуглеродистой стали |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Mohedano et al. | PEO of pre-anodized Al–Si alloys: Corrosion properties and influence of sealings | |
| Cabrini et al. | Corrosion resistance of direct metal laser sintering AlSiMg alloy | |
| Sobolev et al. | Comparison of plasma electrolytic oxidation coatings on Al alloy created in aqueous solution and molten salt electrolytes | |
| Jiang et al. | Tungsten coating prepared on molybdenum substrate by electrodeposition from molten salt in air atmosphere | |
| Chen et al. | Effect of friction stirred Al-Fe-Si particles in 6061 aluminum alloy on structure and corrosion performance of MAO coating | |
| Mola | The properties of Mg protected by Al-and Al/Zn-enriched layers containing intermetallic phases | |
| Sadawy et al. | Preparation and electrochemical behavior of graphene-oxide/zinc-phosphate composite coatings on as-cast Al-Zn (5.0 wt.%)-Mg (2.5 wt.%) alloy | |
| Hu et al. | Effect of Zn content on the chemical conversion treatments of AZ91D magnesium alloy | |
| Zhang et al. | Improvement of high-temperature oxidation resistance of titanium-based alloy by sol–gel method | |
| Reyna-Montoya et al. | Effect of electromagnetic interaction on microstructure and corrosion resistance of 7075 aluminium alloy during modified indirect electric arc welding process | |
| JP6205426B2 (ja) | 金属表面処理用組成物の製造方法、これを用いた表面処理鋼板、及びこの製造方法 | |
| Zhao et al. | Influence of Y2O3/Nd2O3 particles additive on the corrosion resistance of MAO coating on AZ91D magnesium alloy | |
| Liu et al. | Microstructure and properties of alloying coating on AZ31B magnesium alloy | |
| RU2658550C1 (ru) | Способ получения диффузионного алюминидного покрытия на низкоуглеродистой стали | |
| Kim et al. | Influence of ZrO2 incorporation into coating layer on electrochemical response of low-carbon steel processed by electrochemical plasma coating | |
| Brodova et al. | Structure and phase composition of protective coatings on steel produced by methods of liquid-phase calorizing | |
| Viejo et al. | High power diode laser treatments for improving corrosion resistance of A380/SiCp aluminium composites | |
| Hari Krishna et al. | Influence of plasma electrolytic oxidation on corrosion characteristics of friction stir welded ZM21 magnesium alloy | |
| Zaikov et al. | Electrolytic aluminizing of low-carbon steel in NaF-KF-AlF3 melt | |
| Zhao et al. | Surface modification of die casting mold steel by a composite technique of hot-dipping and plasma electrolytic oxidation | |
| Kovrov et al. | Electrolytic aluminizing of low carbon steel as protection treatment for current leads against high temperature oxidation | |
| RU2603744C1 (ru) | Способ электролитического алитирования изделий из низкоуглеродистой стали | |
| Długosz et al. | Plasma coatings on aluminium-silicon alloy surfaces | |
| Abdullahi et al. | Effect of heat treatment and sulfuric acid anodization on corrosion resistance of aluminum alloy (AA7075) | |
| Jin-Young et al. | Influence of potassium pyrophosphate in electrolyte on coated layer of AZ91 Mg alloy formed by plasma electrolytic oxidation |