RU2644702C1 - Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля - Google Patents

Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля Download PDF

Info

Publication number
RU2644702C1
RU2644702C1 RU2017114188A RU2017114188A RU2644702C1 RU 2644702 C1 RU2644702 C1 RU 2644702C1 RU 2017114188 A RU2017114188 A RU 2017114188A RU 2017114188 A RU2017114188 A RU 2017114188A RU 2644702 C1 RU2644702 C1 RU 2644702C1
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
electrode
stage
wall thickness
aluminum
melt
Prior art date
Application number
RU2017114188A
Other languages
English (en)
Inventor
Евгений Александрович Левашов
Александр Анатольевич Зайцев
Виталий Владимирович Санин
Юрий Сергеевич Погожев
Юрий Юрьевич Капланский
Владимир Николаевич Санин
Владимир Исаакович Юхвид
Жанна Александровна Сентюрина
Original Assignee
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС"
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" filed Critical Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС"
Priority to RU2017114188A priority Critical patent/RU2644702C1/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2644702C1 publication Critical patent/RU2644702C1/ru

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22FWORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F3/00Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces
    • B22F3/23Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the manner of compacting or sintering; Apparatus specially adapted therefor ; Presses and furnaces involving a self-propagating high-temperature synthesis or reaction sintering step
    • CCHEMISTRY; METALLURGY
    • C22METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22CALLOYS
    • C22C1/00Making non-ferrous alloys
    • C22C1/04Making non-ferrous alloys by powder metallurgy

Landscapes

  • Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области специальной металлургии, в частности к получению электродов из высоколегированных сплавов на основе алюминидов никеля. Способ включает получение полуфабриката методом центробежного СВС-литья с использованием реакционной смеси, содержащей оксид никеля, алюминий, легирующие и функциональные добавки, и последующий двухстадийный переплав полуфабриката с получением на первой стадии рафинированного дегазированного слитка, а на второй стадии - электрода. На второй стадии в расплав вводят прессованную смесь алюминия с модифицирующим нанопорошком и кускового алюминия. Разливку осуществляют в графитовый тигель и охлаждением до комнатной температуры. Электрод формируют с внешней цилиндрической оболочкой, которая выполнена из магнитного материала с внешним диаметром 50-100 мм и толщиной стенки 3-5 мм. Изобретение используют для центробежной атомизации материала электродов и получения гранул для применения в аддитивных 3d-технологиях с целью получения сложнопрофильных изделий из жаропрочных металлических материалов. 2 ил., 7 табл.
.

Description

Изобретение относится к области специальной металлургии, в частности к получению электродов из высоколегированных сплавов на основе алюминидов никеля, и может быть использовано для центробежной атомизации материала электродов и получения гранул для применения в аддитивных 3d-технологиях получения сложнопрофильных изделий из жаропрочных сплавов.
Известен способ (CN 100497700 С, опубл. 10.06.2009) получения электродов из сплавов на основе алюминидов никеля, включающий многостадийный переплав склонных к ликвации компонентов сплава (Ni, Al, Cr, Мо, Та) с получением на первой стадии рафинирования дегазированного слитка, а на последующих стадиях - однородного по химическому составу электрода. При этом переплав осуществляется в защитной инертной атмосфере или в вакууме.
Недостатком данного способа являются высокие энергозатраты, связанные с многостадийностью переплава (число переплавов в патенте CN 100497700 С варьируется от 3 до 6 раз), повышенные требования к химической чистоте исходных компонентов (требуемая чистота исходных металлов находится на уровне 99,999%) по примесям, что заметно удорожает процесс и продукт, а также отсутствие возможности получения электродов с наномодифицированной структурой.
Известен способ получения жаропрочных сплавов (RU 2534325, опубл. 27.11.2014), который включает приготовление реакционной смеси порошков исходных компонентов, содержащей оксиды никеля, кобальта, хрома III, молибдена, титана, чистый алюминий, а также углерод, бор, цирконий, помещение реакционной смеси в тугоплавкую форму, размещение формы на центрифуге, воспламенение смеси и проведение синтеза в режиме горения при центробежном ускорении 200-300g с последующим отделением литого сплава на основе алюминидов никеля, при этом готовят смесь при следующем соотношение компонентов, вес. %: оксид никеля 40,0-43,7, оксид кобальта 12,0-13,2, оксид хрома 2,9-4,3, оксид молибдена 3,1-3,9, оксид титана 1,3-2,4, углерод, бор и цирконий.
Недостатком способа является то, что он не позволяет получать длиномерные электроды заданной геометрии из наномодифицированного сплава.
Наиболее близким является способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля (RU 2607857, опубл. 19.01.2017), который включает получение полуфабриката методом центробежного СВС-литья при центробежном ускорении 60±10g с использованием реакционной смеси, содержащей, вес. %: оксид никеля 47,0-49,1, алюминий 28,6-32,4, смесь Cr2O3, Hf, В и CO3O4 в качестве легирующей добавки 13,1-17,9, смесь Al2O3 и Na3AlF6 в качестве функциональной добавки 6,5-7,0, и последующий двухстадийный переплав полуфабриката с получением на первой стадии рафинированого дегазированного слитка, а на второй стадии - электрода, при этом на второй стадии за 2-3 мин до разливки в расплав вводят лигатуру, состоящую из прессованной смеси алюминия с модифицирующим нанопорошком с удельной поверхностью 5-30 м2/г и кускового алюминия, в количестве, обеспечивающем содержание в расплаве 0,5-7 об. % нанопорошка, с последующим охлаждением до комнатной температуры и извлечением электрода из кристаллизатора. При этом в смесь легирующей добавки дополнительно вводят MoO3, а в качестве модифицирующего нанопорошка используют порошок WC, или ТаС, или NbC, или ZrO2, или Y2O3, или Al2O3.
Недостатками способа являются сравнительно невысокая прочность получаемых интерметаллидных электродов, что не позволяет проводить операцию плазменного центробежного распыления при высоких частотах вращения (более 10000 об/мин), а также плохая обрабатываемость электродов режущим инструментом.
Техническим результатом изобретения является повышение прочности электрода, предназначенного для получения порошка сферической формы с меньшим размером частиц, методом плазменного центробежного распыления при увеличенных частотах вращения электрода.
Кроме того, техническим результатом является повышение термостойкости полученного электрода за счет уменьшения размера зерна основной фазы NiAl материала электрода путем наномодифицирования данного материала.
Технический результат изобретения достигается следующем образом.
Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля включает получение полуфабриката методом центробежного СВС-литья с использованием реакционной смеси, содержащей оксид никеля, алюминий, легирующие добавки, функциональные добавки, и последующий двухстадийный переплав полуфабриката с получением на первой стадии рафинированного дегазированного слитка, на второй стадии - электрода, при этом на второй стадии в расплав вводят прессованную смесь алюминия с модифицирующим нанопорошком и кускового алюминия, проводят разливку в графитовый тигель и охлаждение до комнатной температуры. Разливку расплава проводят в металлическую трубу из магнитного материала, установленную в тигель, для формирования электрода с внешней металлической оболочкой диаметром 50-100 мм и толщиной стенки 3-5 мм, при этом толщина стенки связана с диаметром электрода следующим соотношением:
h=3+kD,
где h - толщина стенки трубы, мм,
D - диаметр электрода, мм,
0<k≤0,02.
Изобретение поясняется чертежами. На фиг. 1 представлены геометрические размеры получаемых электродов на основе алюминида никеля; на фиг. 2 показана обточенная поверхность электродов, разлитых в металлическую трубу из магнитного материала и подвергнутых распылению на гранулы; на фиг. 3 показан оплавленный торец электрода, демонстрирующий, что распыление внешней оболочки и материала электрода происходят с разными скоростями; на фиг. 4 показана морфология гранул из целевого сплава на основе алюминида никеля.
Изобретение осуществляется следующим образом.
Получают полуфабрикат методом центробежного СВС-литья с использованием реакционной смеси, содержащей оксид никеля, алюминий, легирующие добавки, функциональные добавки. Далее осуществляют последующий двухстадийный переплав полуфабриката с получением на первой стадии рафинированного дегазированного слитка, а на второй стадии - электрода.
Переплав осуществляют при следующих условиях: давление Ar - 0,95⋅105 Па, температура - 1680-1700°С, скорость нагрева - 150±30°С/мин. С целью гомогенизации полученный расплав выдерживается при температуре 1680-1700°С в течение 2 мин, что обеспечивает равномерное распределение наномодификатора по объему сплава.
Разливку расплава проводят в металлическую трубу из магнитного материала, установленную в тигель, для формирования электрода с внешней металлической оболочкой диаметром 50-100 мм и толщиной стенки 3-5 мм, при этом толщина стенки связана с диаметром электрода следующим соотношением:
h=3+kD,
где h - толщина стенки трубы, мм,
D - диаметр электрода, мм,
0<k≤0,02.
Для этого разливку полученного расплава проводят при включенном индукторе в графитовый тигель с диаметром 50-100 мм с теплоизолированной прибыльной частью высотой 15-25% от высоты электрода, в который вставлена металлическая труба из магнитного материала с внешним диаметром 50-100 мм и толщиной стенки 3-5 мм.
При толщине стенки менее 3 мм увеличение прочности электрода не наблюдается. При толщине стенки более 5 мм прочность электрода уже не увеличивается, но значительно уменьшается выход целевого интерметаллидного порошка при распылении.
В роли материала трубы используются магнитные металлические материалы, например низкоуглеродистые конструкционные стали.
Охлаждение полученного электрода осуществляется в камере индукционной печи в атмосфере аргона в течение 3-5 ч. После охлаждения электрод в металлической оболочке из магнитного материала извлекается из изложницы, поверхность очищается от остатков литейной формы, а прибыльная часть отрезается.
При плазменном центробежном распылении сплавов на основе алюминида никеля возникают значительные циклические нагрузки, обусловленные особенностями процесса. Поскольку торец электрода оплавляется плазмой, а большая часть электрода имеет комнатную температуру, то возникает градиент температуры Тплком≈1700°С, что приводит к формированию термических напряжений (σT).
Другой источник формирования напряжений вызван высокими частотами вращений (более 10000 мин-1) электрода в процессе распыления. В идеальном случае вращение цилиндрического электрода вызывает радиальные растягивающие напряжения, обусловленные центробежной силой. На практике, неидеальная жесткость прижимных валков, неидеальная цилиндричность электрода приводит к нарушениям соосности системы, что приводит к колебаниям электрода вокруг оси вращения (так называемые биения) и формированию дополнительных циклических растягивающих и сжимающих напряжений (σN). Условием разрушения электрода является σTNb, где σb - прочность сплава на разрыв, т.е. существует некоторая критическая частота вращения Nкр, при которой происходит разрушение.
Разливка расплава в металлическую трубу обеспечивает прочное сцепление интерметаллидного сплава со стенками трубы за счет формирования тонкого переходного слоя (менее 0,2 мм толщиной), что значительно увеличивает прочность электрода и позволяет проводить распыление на гранулы при большей частоте вращения. Другим достоинством предложенного способа является то, что внешняя поверхность электрода (металлическая оболочка из магнитного материала) может быть легко подвергнута чистовой обработке резанием твердосплавными резцами с достижением заданной шероховатости и цилиндричности (фиг. 2), в то время как точение сплава на основе алюминида никеля из-за высокой хрупкости затруднено.
Из-за различий в температурах плавления, теплопроводности, поверхностного натяжения расплавов на основе алюминида никеля и материала цилиндрической оболочки скорости распыления целевого сплава и материала оболочки различаются. На практике это приводит к тому, что под действием центробежных сил на оплавляемом потоком плазмы торце электрода формируются две области отрыва капель (фиг. 3). В первой области, отстоящей от края электрода на расстоянии толщины стенки оболочки, происходит отрыв капель расплава на основе алюминида никеля. Во второй области, совпадающей с краем электрода, - капель расплава материала оболочки. Таким образом, распыление электрода происходит одновременно на два типа гранул - гранул целевого сплава на основе алюминида никеля и гранул из сплава оболочки (например, может использоваться Ст3). Причем изготовление оболочки из магнитного материала позволяет легко разделить эти типы гранул методом магнитной сепарации.
Важно отметить, что поскольку в процессе плазменного распыления движение пленки расплава на торце электрода под действием центробежных сил происходит от центра электрода к периферии, то смешивания целевого сплава с материалом оболочки в первой области не происходит. Во второй области происходит смешивание расплава материала оболочки с расплавом на основе алюминида никеля. В результате образуются гранулы из твердого раствора элементов оболочки с элементами целевого сплава. При этом не происходит потери магнитных свойств.
Примеры по обоснованию оптимальной толщины стенки.
Пример 1 (таблица 2 пример 1, таблица 5 пример 1)
Для получения литого полуфабриката берутся порошки, оксид никеля, оксид молибдена, оксид хрома, оксид кобальта, оксид алюминия, алюминий, гафний и бор. Основные характеристики реагентов приведены в таблице 1.
Figure 00000001
Реакционная смесь готовится при следующем соотношении компонентов, вес. %: оксид никеля - 47,5; алюминий - 32,4; легирующая добавка - 13,1; функциональная добавка - 7,0. В качестве легирующей добавки используются порошки, вес. %: MoO3 - 0,6, Cr2O3 - 5,4, Co3O4 - 5,7, Hf - 1,3, В - 0,1. В качестве функциональной добавки используются порошки, вес. %: Al2O3 - 6,4 и Na3AlF6 - 0,6.
Готовая смесь помещается в графитовую форму, покрытую с внутренней поверхности защитным огнеупорным слоем из тугоплавкого неорганического соединения на основе корунда. Форма размещается на роторе центрифуги, смесь локально воспламеняется с помощью вольфрамовой спирали и осуществляется синтез в режиме горения при центробежном ускорении 70g.
После завершения процесса СВС продукт охлаждается и извлекается из формы. Продукт представляет собой двухслойный слиток: верхний слой - оксидный раствор (шлак) на основе корунда, нижний слой - (целевой продукт) представляет собой жаропрочный сплав на основе алюминидов никеля. Выход целевого продукта (сплава на основе алюминидов никеля) составляет 98% от расчетного значения. Синтезированный сплав содержит в своем составе, вес. %: никель - 58,8; алюминий - 27,0; молибден - 0,7; хром - 5,8; кобальт - 6,6; бор - 0,1; гафний - 1,0. Содержание газовых примесей составляет, вес. %: кислород - 0,110, азот - 0,0012, углерод - 0,078. Размер зерна основной фазы NiAl составляет 10-20 мкм.
На второй стадии переплава проводится гомогенизирующий индукционный переплав полученного слитка с дополнительным легированием кусковым алюминием марки А99 (для компенсации алюминия, испарившегося при рафинирующем переплаве) и порошковыми лигатурами на основе алюминия с наноразмерными частицами WC. Лигатуры добавляются в расплав через вакуумный затвор в камере печи в количестве, обеспечивающем 1 об. % нанопорошка и 26,3±0,5% алюминия в составе сплава. Получение смесей для изготовления лигатуры осуществляется в планетарной шаровой мельнице с гравитационным фактором не менее 90g путем смешивания алюминиевого порошка марки ПА-4 с наноразмерными частицами в соотношении 3:1 по массе, диаметр размольных тел 3-5 мм, соотношение масс шары:материал = 10:1, время обработки 5 мин. Компактная порошковая лигатура получается холодным прессованием в стальной пресс-форме диаметром 20-50 мм при нагрузке 3-5 т/см2, что обеспечивает относительную плотность на уровне 0,7-0,9.
Гомогонезирующий переплав осуществляется при следующих условиях: давление Ar - 0,95⋅105 Па, температура - 1680-1700°С, скорость нагрева - 150±30°С/мин. С целью гомогенизации полученный расплав выдерживается при температуре 1680-1700°С в течение 2 мин, что обеспечивает равномерное распределение наномодификатора по объему сплава. Разливка полученного расплава производится при включенном индукторе в предварительно установленный в камере печи графитовый тигель со вставленной в него трубой из стали марки Ст3 внешним диметром 50 мм и толщиной стенки 3 мм, в котором происходит кристаллизация слитка. Охлаждение полученного электрода осуществляется в камере индукционной печи в атмосфере аргона в течение 3-5 ч. После охлаждения электрод извлекается из изложницы, внешняя поверхность очищается от остатков литейной формы, а прибыльная часть отрезается. Затем поверхность оболочки электрода подвергается токарной обработке твердосплавным резцом марки ВК6ОМ с суммарной глубиной резания 1,0 мм. После токарной обработки электрод поступает на участок плазменного центробежного распыления в газовой смеси гелия и аргона при частотах вращения в интервале 7500-22500 об/мин на промышленной установке УЦР-9И производства «Электромеханика» (Россия). В процессе распыления поддерживается постоянная мощность плазматрона 75 кВ. После распыления осуществляется магнитная сепарация целевых интерметаллидных гранул от гранул на основе железа (оболочки).
Изготовленный электрод в стальной оболочке выдерживает без разрушения распыление при частоте вращения до 225000 об/мин, выход целевых сферических интерметаллидных гранул составляет 70% от массы распыленной части электрода.
Пример 2 (таблица 3 пример 3, таблица 6 пример 3).
Для синтеза литого полуфабриката (по аналогии с примером 1) готовят реакционную смесь при следующем соотношении компонентов, вес. %: оксид никеля - 49,1; алюминий - 30,5; легирующая добавка - 13,6; функциональная добавка - 6,8. В качестве легирующей добавки используются порошки, вес. %: MoO3 - 5,8, Cr2O3 - 3,6, Co3O4 - 2,7, Hf - 1,2, В - 0,3. В качестве функциональной добавки используются порошки, вес. %: Al2O3 - 5,0 и Na3AlF6 - 1,8.
Готовая смесь помещается в графитовой форме, покрытой с внутренней поверхности функциональным защитным слоем из тугоплавкого неорганического соединения на основе корунда. Форма размещается на роторе центрифуги, смесь локально воспламеняется с помощью вольфрамовой спирали и проводится синтез в режиме горения при центробежном ускорении 60g.
После завершения процесса горения продукт синтеза охлаждается и извлекается из формы. Продукт горения представляет собой двухслойный слиток: верхний слой - оксидный раствор (шлак) на основе корунда, нижней слой - (целевой продукт) представляет собой жаропрочный сплав на основе алюминидов никеля. Выход целевого продукта (сплава на основе алюминидов никеля) составляет 95% от расчетного значения. Синтезированный сплав содержит в своем составе, вес. %: никель - 62,0; алюминий - 23,3; молибден - 6,2; хром - 3,9; кобальт - 3,2; бор - 0,4; гафний - 1,0. Содержание газовых примесей составляет, вес. %: кислород - 0,130, азот - 0,0013, углерод - 0,085. Размер зерна основной фазы NiAl составляет 30-40 мкм.
Для переработки полуфабриката (по аналогии с примером 1) проводится двухстадийный переплав в защитной инертной атмосфере. На первой стадии осуществляется рафинирующий переплав полуфабриката в индукционной печи путем плавки в периклазовом тигле при температуре 1680-1700°С в атмосфере аргона марки ВЧ (99,995% Ar), которым заполняется камера индукционной печи после откачки до диффузионного вакуума (10-5 Па), при давлении 0,95⋅105 Па. Скорость индукционного нагрева составляет 150±30°С/мин. Для удаления газообразных примесей полученный расплав выдерживается при температуре 1680-1700°С в течение 3 мин. Разливка полученного расплава производится при включенном индукторе в графитовый тигель диметром 75 мм, предварительно установленный в камере печи, в котором происходит кристаллизация слитка. По окончании процесса разливки индуктор отключается. Охлаждение полученного слитка из жаропрочного сплава на основе NiAl осуществляется в камере индукционной печи в атмосфере аргона в течение 3-5 ч.
На второй стадии осуществляется гомогенизирующий индукционный переплав полученного слитка с дополнительным легированием кусковым алюминием марки А99 (для компенсации испарившегося при рафинирующем переплаве алюминия) и порошковыми лигатурами на основе алюминия с наноразмерными частицами ZrO2. Лигатуры добавляются в расплав через вакуумный затвор в камере печи в количестве, обеспечивающем 3 об. % нанопорошка и 26,1±0,5% алюминия в составе сплава. Получение смесей для изготовления лигатуры осуществляется в планетарной шаровой мельнице с гравитационным фактором не менее 90g путем смешивания алюминиевого порошка марки ПА-4 с наноразмерными частицами в соотношении 3:1 по массе, диаметр размольных тел 3-5 мм, соотношение масс шары:материал = 10:1, время обработки 5 минут. Компактная порошковая лигатура получается холодным прессованием в стальной пресс-форме диаметром 20-50 мм при нагрузке 3-5 т/см2, что обеспечивает относительную плотность на уровне 0,7-0,9. Переплав осуществляется при следующих условиях: давление Ar - 0,95⋅105 Па, температура - 1680-1700°С, скорость нагрева - 150±30°С/мин.
С целью гомогенизации полученный расплав выдерживается при температуре 1680-1700°С в течение 3 мин, что обеспечивает равномерное распределение наномодификатора по объему сплава. Разливка расплава проводится при включенном индукторе в предварительно установленный в камере печи графитовый тигель со вставленной в него трубой из стали марки Ст3 с внешним диметром 75 мм и толщиной стенки 4 мм, в котором происходит кристаллизация слитка. Охлаждение полученного электрода осуществляется в камере индукционной печи в атмосфере аргона в течение 3-5 ч. После охлаждения электрод извлекается из изложницы, поверхность очищается от остатков литейной формы, а прибыльная часть отрезается. Затем полученный электрод подвергается токарной обработке твердосплавными резцами марки ВК60М с глубиной резания 1,0 мм. После обработки электрод передается на участок плазменного центробежного распыления в газовой смеси гелия и аргона при частоте вращения в интервале 7500-22500 об/мин на промышленной установке УЦР-9И производства «Электромеханика» (Россия). В процессе распыления поддерживается постоянная мощность плазматрона 75 кВ. После распыления осуществляется магнитная сепарация целевых интерметаллидных гранул от гранул на основе железа.
Полученный электрод выдерживает без разрушения распыление при частоте вращения до 225000 об/мин, а выход целевых сферических интерметаллидных гранул составляет 67% от массы распыленной части электрода.
Пример 3 (таблица 5 пример 5, таблица 7 пример 5).
Для синтеза литого полуфабриката (по аналогии с примером 1) готовят реакционную смесь при следующем соотношении компонентов, вес. %: оксид никеля - 47,0; алюминий - 28,6; легирующая добавка - 17,9; функциональная добавка - 6,5. В качестве легирующей добавки используются порошки, вес. %: MoO3 - 12,4, Cr2O3 - 2,9, Co2O4 - 0,3, Hf - 1,1, В - 1,2. В качестве функциональной добавки используются порошки, вес. %: Al2O3 - 3,5 и Na3AlF6 -3,0.
Готовая смесь помещается в графитовой форме, покрытой с внутренней поверхности функциональным защитным слоем из тугоплавкого неорганического соединения на основе корунда. Форма размещается на роторе центрифуги, смесь локально воспламеняется с помощью вольфрамовой спирали и проводят синтез в режиме горения при центробежном ускорении 50g.
После завершения процесса горения продукт синтеза охлаждают и извлекают из формы. Продукт горения представляет собой двухслойный слиток: верхний слой - оксидный раствор (шлак) на основе корунда, нижний слой - (целевой продукт) представляет собой жаропрочный сплав на основе алюминидов никеля. Выход целевого продукта (сплава на основе алюминидов никеля) составляет 94,0% от расчетного значения. Синтезированный сплав содержит в своем составе (таблица 3), вес. %: никель - 61,4; алюминий - 16,6; молибден - 15,8; хром - 3,2; кобальт - 0,3; бор - 1,7; гафний - 1,0. Содержание газовых примесей составляет, вес. %: кислород - 0,17, азот - 0,0017, углерод - 0,098. Размер зерна основной фазы NiAl составляет 40-50 мкм.
Для переработки полуфабриката (по аналогии с примером 1) проводится двухстадийный переплав в защитной инертной атмосфере. На первой стадии осуществляется рафинирующий переплав полуфабриката в индукционной печи путем плавки в периклазовом тигле при температуре 1680-1700°С в атмосфере аргона марки ВЧ (99,995% Ar), которым заполняется камера индукционной печи после откачки до диффузионного вакуума (10-5 Па), при давлении 0,95⋅105 Па. Скорость индукционного нагрева составляет 150±30°С/мин. Для удаления газообразных примесей полученный расплав выдерживается при температуре 1680-1700°С в течение 3 мин. Разливка полученного расплава производится при включенном индукторе в графитовый тигель диметром 100 мм, предварительно установленный в камере печи, в котором происходит кристаллизация слитка. По окончании процесса разливки индуктор отключается. Охлаждение полученного слитка из жаропрочного сплава на основе NiAl осуществляется в камере индукционной печи в атмосфере аргона в течение 3-5 ч.
На второй стадии осуществляется гомогенизирующий индукционный переплав полученного слитка с дополнительным легированием кусковым алюминием марки А99 (для компенсации испарившегося при рафинирующем переплаве алюминия) и порошковыми лигатурами на основе алюминия с наноразмерными частицами Y2O3. Лигатуры добавляются в расплав через вакуумный затвор в камере печи в количестве, обеспечивающем 5 об. % нанопорошка и 25,4±0,5% алюминия в составе сплава. Получение смесей для изготовления лигатуры осуществляется в планетарной шаровой мельнице с гравитационным фактором не менее 90g путем смешивания алюминиевого порошка марки ПА-4 с наноразмерными частицами в соотношении 3:1 по массе, диаметр размольных тел 3-5 мм, соотношение масс шары:материал = 10:1, время обработки 5 мин. Компактная порошковая лигатура получается холодным прессованием в стальной пресс-форме диаметром 20-50 мм при нагрузке 3-5 т/см2, что обеспечивает относительную плотность на уровне 0,7-0,9. Переплав осуществляется при следующих условиях: давление Ar - 0,95⋅105 Па, температура - 1680-1700°С, скорость нагрева -150±30°С/мин.
С целью гомогенизации полученный расплав выдерживается при температуре 1680-1700°С в течение 2,5 мин, что обеспечивает равномерное распределение наномодификатора по объему сплава. Разливка полученного расплава производится при включенном индукторе в предварительно установленный в камере печи графитовый тигель со вставленной в него трубой из стали марки Ст1кп2 с внешним диметром 100 мм и толщиной стенки 5 мм, в котором происходит кристаллизация слитка. Охлаждение полученного электрода осуществляется в камере индукционной печи в атмосфере аргона в течение 3-5 ч. После охлаждения электрод извлекается из изложницы, поверхность очищается от остатков литейной формы, а прибыльная часть отрезается.
Полученный электрод подвергается токарной обработке твердосплавными резцами марки ВК6ОМ (чистовое точение) с глубиной резания 1,0 мм. После обработки электрод подвергается плазменному центробежному распылению в газовой смеси гелия и аргона при частоте вращения в интервале 7500-22500 об/мин на промышленной установке УЦР-9И производства «Электромеханика» (Россия). При распылении поддерживается постоянная мощность плазматрона 75 кВ. После распыления осуществляется магнитная сепарация целевых интерметаллидных гранул от гранул на основе железа.
Полученный электрод выдерживает без разрушения процесс распыления при частоте вращения до 22500 об/мин, а выход целевых сферических интерметаллидных гранул составляет 63% от массы распыленной части электрода.
В таблице 2 приведены экспериментальные данные - способность электродов диаметром 50 мм и различной толщиной стенки металлической оболочки выдерживать без разрушения нагрузки, возникающие при центробежном плазменном распылении.
Figure 00000002
1 - электрод выдерживает нагрузки, распыление на гранулы происходит в стационарном режиме без разрушения электрода
2 - распыление на гранулы происходит, однако сопровождается частичным разрушением электрода
3 - электрод не выдерживает нагрузок, распыление на гранулы невозможно по причине множественного разрушения электрода
В таблице 3 приведены экспериментальные данные - способность электродов диаметром 75 мм и различной толщиной стенки металлической оболочки выдерживать без разрушения нагрузки, возникающие при центробежном плазменном распылении электрода на гранулы.
Figure 00000003
В таблице 4 приведены экспериментальные данные - способность электродов с внешним диаметром 100 мм и различной толщиной стенки оболочки выдерживать нагрузки, возникающие при центробежном плазменном распылении электрода на гранулы.
Figure 00000004
Таким образом, использование металлической оболочки с толщиной стенки более 3 мм позволяет проводить центробежное распыление при частотах вращения электрода до 22500 об/мин. При толщине стенки менее 3 мм заметного увеличения стойкости электрода не наблюдается, что обосновывает минимальное значение толщины стенки (h).
Поскольку в процессе распыления возможно перемешивание расплавов целевого сплава на основе алюминида никеля и материала оболочки, то для оценки этого эффекта рассчитан теоретический выход гранул из распыляемого электрода в приближении, что перемешивания материала оболочки и целевого сплава не происходит (Кт). Теоретический выход интерметаллидных гранул может быть рассчитана по формуле (1)
Figure 00000005
где ρ - плотность интерметаллидного сплава, г/см3;
Lэ - длина электрода, см;
Мэ - масса электрода, г;
Dэ - внешний диаметр электрода, см;
h - толщина стенки металлической оболочки, см.
Реальный выход Кр интерметаллидных гранул рассчитывался по формуле (2)
Figure 00000006
где mNiAl - масса полученных магнитной сепарацией интерметаллидных гранул, кг;
Мр.э. - масса распыленной части электрода, кг.
Таким образом, разница (Крт) показывает насколько интенсивно в процессе распыления происходит перемешивание интерметаллидного сплава с материалом оболочки.
В таблице 5 приведены расчетные значения теоретического (Кт) и экспериментальные значения реального (Кр) выхода интерметаллидных гранул при распылении электрода диаметром 50 мм в зависимости от толщины стенки металлической оболочки.
Figure 00000007
В таблице 6 приведены расчетные значения теоретического и экспериментальные значения реального выхода интерметаллидных гранул при распылении электрода диаметром 75 мм в зависимости от толщины стенки металлической оболочки.
Figure 00000008
В таблице 7 приведены расчетные значения теоретического и экспериментальные значения реального выхода интерметаллидных гранул при распылении электрода диаметром 100 мм в зависимости от толщины стенки металлической оболочки.
Figure 00000009
Figure 00000010
Использование металлической оболочки с толщиной стенки более 5 мм приводит к резкому снижению выхода интерметаллидных гранул при распылении в стационарном режиме, что обосновывает максимальное значение толщины стенки h.
Таким образом, заявляемая в формуле совокупность признаков позволяет получать литые электроды сплавов на основе алюминида никеля с повышенной прочностью, которые могут быть использованы для плазменного центробежного распыления при частотах вращения до 22500 мин-1.

Claims (5)

  1. Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля, включающий получение полуфабриката методом центробежного СВС-литья с использованием реакционной смеси, содержащей оксид никеля, алюминий, легирующие добавки и функциональные добавки, и последующий двухстадийный переплав полуфабриката с получением на первой стадии рафинированного дегазированного слитка, а на второй стадии – с формированием электрода, при этом на второй стадии в расплав вводят прессованную смесь алюминия с модифицирующим нанопорошком и кускового алюминия, проводят разливку в графитовый тигель и охлаждение до комнатной температуры, отличающийся тем, что формирование электрода осуществляют путем разливки расплава в установленную в тигель металлическую трубу из магнитного материала с получением электрода с внешней металлической оболочкой диаметром 50-100 мм и толщиной стенки 3-5 мм, при этом толщину стенки устанавливают в зависимости от диаметра электрода в соответствии с соотношением
  2. h=3+kD,
  3. где h - толщина стенки трубы, мм;
  4. D - диаметр электрода, мм;
  5. 0< k ≤0,02.
RU2017114188A 2017-04-25 2017-04-25 Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля RU2644702C1 (ru)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017114188A RU2644702C1 (ru) 2017-04-25 2017-04-25 Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
RU2017114188A RU2644702C1 (ru) 2017-04-25 2017-04-25 Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля

Publications (1)

Publication Number Publication Date
RU2644702C1 true RU2644702C1 (ru) 2018-02-13

Family

ID=61226804

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2017114188A RU2644702C1 (ru) 2017-04-25 2017-04-25 Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля

Country Status (1)

Country Link
RU (1) RU2644702C1 (ru)

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004028726A1 (en) * 2002-09-25 2004-04-08 University Of Rochester Method and apparatus for the manufacture of high temperature materials by combustion synthesis and semi-solid forming
CN100497700C (zh) * 2007-10-19 2009-06-10 北京航空航天大学 一种Ta改性的NiAl-Cr(Mo)双相共晶金属间化合物
RU2534325C1 (ru) * 2013-07-29 2014-11-27 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской академии наук Способ получения жаропрочных сплавов
RU2607857C1 (ru) * 2015-07-23 2017-01-20 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2004028726A1 (en) * 2002-09-25 2004-04-08 University Of Rochester Method and apparatus for the manufacture of high temperature materials by combustion synthesis and semi-solid forming
CN100497700C (zh) * 2007-10-19 2009-06-10 北京航空航天大学 一种Ta改性的NiAl-Cr(Mo)双相共晶金属间化合物
RU2534325C1 (ru) * 2013-07-29 2014-11-27 Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт структурной макрокинетики и проблем материаловедения Российской академии наук Способ получения жаропрочных сплавов
RU2607857C1 (ru) * 2015-07-23 2017-01-20 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Национальный исследовательский технологический университет "МИСиС" Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля

Similar Documents

Publication Publication Date Title
Güther et al. Metallurgical processing of titanium aluminides on industrial scale
US4830084A (en) Spray casting of articles
US5147448A (en) Techniques for producing fine metal powder
Heidloff et al. Advanced gas atomization processing for Ti and Ti alloy powder manufacturing
CN112317752B (zh) 一种可用于3D打印的TiZrNbTa高熵合金及其制备方法和应用
AU2015208035A1 (en) Centrifugal atomization of iron-based alloys
ZHAI et al. Characteristics of two Al based functionally gradient composites reinforced by primary Si particles and Si/in situ Mg2Si particles in centrifugal casting
TWI630100B (zh) 使用呈現變質轉化之塗層之消費性電子加工過的外殼
Yang et al. Status and development of powder metallurgy nickel-based disk superalloys
RU2607857C1 (ru) Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля
EP0214944B1 (en) Powder particles for fine-grained hard material alloys and a process for the preparation of such particles
CN114525425A (zh) 一种mc型碳化物增强镍基高温合金复合材料、制备方法及其应用
CN114939665A (zh) 一种高均匀性钒铝合金粉体的制备方法
RU2644702C1 (ru) Способ получения электродов из сплавов на основе алюминида никеля
CN111570813B (zh) 一种铍铝合金粉及其制备方法、应用
Zaitsev et al. Fabrication of cast electrodes from nanomodified nickel aluminide-based high-boron alloy to fabricate spherical powders using the plasma rotating electrode process
Geng et al. Metal matrix composites
WO2003080881A1 (en) Process for the production of al-fe-v-si alloys
KR19990088161A (ko) 열처리된용사성형초합금제품및그의제조방법
Hou et al. Preparation of Mo (Si, Al) 2 feedstock used for air plasma spraying
CN112296606A (zh) 一种真空离心TiAl金属间化合物板材的制备方法
Wang et al. Sintering Behavior of Tungsten Heavy Alloy Products Made by Plasma Spray Forming
QB et al. Microstructure and properties of high temperature titanium alloys with a high Si content prepared by powder metallurgy
Sanin et al. Production of cast electrodes from SHS-alloy based on NiAl in a metal shell, plasma rotating electrode process and getting composite microgranules for additive technologies
CN113210616B (zh) 超细Ti2AlNb合金粉末及其制备方法和应用