RU2620810C1 - Method of manufacturing porous base scaffold of composite material - Google Patents
Method of manufacturing porous base scaffold of composite material Download PDFInfo
- Publication number
- RU2620810C1 RU2620810C1 RU2016117713A RU2016117713A RU2620810C1 RU 2620810 C1 RU2620810 C1 RU 2620810C1 RU 2016117713 A RU2016117713 A RU 2016117713A RU 2016117713 A RU2016117713 A RU 2016117713A RU 2620810 C1 RU2620810 C1 RU 2620810C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- temperature
- binder
- composite material
- mpa
- carbonization
- Prior art date
Links
Images
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
- B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
- B29C70/28—Shaping operations therefor
- B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
- B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C67/00—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00
- B29C67/20—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored
- B29C67/207—Shaping techniques not covered by groups B29C39/00 - B29C65/00, B29C70/00 or B29C73/00 for porous or cellular articles, e.g. of foam plastics, coarse-pored comprising impregnating expanded particles or fragments with a binder
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/515—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics
- C04B35/52—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite
- C04B35/524—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on non-oxide ceramics based on carbon, e.g. graphite obtained from polymer precursors, e.g. glass-like carbon material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09K—MATERIALS FOR MISCELLANEOUS APPLICATIONS, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
- C09K21/00—Fireproofing materials
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
- D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
- D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
- D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
- D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
- D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
- D04H1/48—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation
- D04H1/488—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres in combination with at least one other method of consolidation in combination with bonding agents
Abstract
Description
Изобретение относится к производству изделий из высокотемпературных композиционных материалов (КМ) для различных применений, включая авиационную и ракетно-космическую технику, двигателестроение, железнодорожную технику, энергетическое машиностроение и др.The invention relates to the production of products from high temperature composite materials (CM) for various applications, including aviation and rocket and space technology, engine manufacturing, railway equipment, power engineering, etc.
Известен способ изготовления пористого каркаса-основы композиционного материала, включающий операции прессования и неокислительного отжига (карбонизации) пористой волокнистой заготовки [И.М. Буланов, В.В. Воробей. Технология ракетных и аэрокосмических конструкций из композиционных материалов. - М.: Изд-во МГТУ им. Н.Э. Баумана, 1998. - 516 с.]. Согласно этому способу изготовление каркаса-основы композиционного материала производят путем пропитки наполнителя в виде нити, ленты или ткани связующим с высоким коксовым остатком, который прессуют в соответствии с требуемой формой изделия, и проводят неокислительный отжиг (карбонизацию).A known method of manufacturing a porous skeleton-base composite material, including the operation of pressing and non-oxidative annealing (carbonization) of the porous fiber preform [I.M. Bulanov, V.V. Sparrow. Technology of rocket and aerospace structures from composite materials. - M.: Publishing House of MSTU. N.E. Bauman, 1998. - 516 p.]. According to this method, the manufacture of the base frame of the composite material is carried out by impregnating the filler in the form of a thread, tape or fabric with a binder with a high coke residue, which is pressed in accordance with the desired shape of the product, and non-oxidative annealing (carbonization) is carried out.
Получаемый по такому способу каркас-основа композиционного материала из-за относительно грубой дискретности волокнистого наполнителя в виде нити, ткани или стержневого каркаса имеет неоднородную структуру, которая проявляется при шлифовании поверхности, что не позволяет, в частности, обеспечить на поверхности изделия шероховатость, сравнимую, например, с шероховатостью металла, что необходимо для ряда применений в качестве элементов конструкции (лопатки турбин, кромки крыльев и т.д.).The framework-base of the composite material obtained by this method, due to the relatively coarse discreteness of the filler in the form of a thread, fabric or a core framework, has an inhomogeneous structure, which manifests itself when grinding the surface, which does not allow, in particular, to provide a roughness comparable to for example, with a metal roughness, which is necessary for a number of applications as structural elements (turbine blades, wing edges, etc.).
Требуемую однородность поверхностной структуры каркаса-основы можно обеспечить, используя короткие волокна (длиной до нескольких миллиметров). Такие хаотично армированные композиты широко используются, в частности, в тормозах для авиационной техники и высокоскоростного транспорта. Однако комплекс физико-механических характеристик получаемых из них композитов (прежде всего, прочность при растяжении) из-за низкой объемной доли волокна не позволяет использовать их в качестве конструкционных элементов для большого класса изделий.The required uniformity of the surface structure of the base frame can be achieved using short fibers (up to several millimeters long). Such randomly reinforced composites are widely used, in particular, in brakes for aircraft and high-speed vehicles. However, the complex of physico-mechanical characteristics of the composites obtained from them (first of all, tensile strength) does not allow using them as structural elements for a large class of products due to the low volume fraction of fiber.
Наиболее близким к предлагаемому способу по совокупности существенных признаков является способ получения каркаса-основы композиционного материала марки Novoltex, принятый за прототип [Alain LACOMBE, Thierry PICHON, Marc LACOSTE. 3D Carbon-Carbon composites are revolutionizing upper stage Liquid Rocket Engine performance by allowing introduction of large nozzle extension. 50th AIAA/ASME/ASCE/AHS/ASC Structures, Structural Dynamics, and Materials Conference<br>17th 4-7 May 2009, Palm Springs, California. Paper N° AIAA 2009-2678 / 119-SDM-75 High Temperature Materials session A. LACOMBE], включающий использование наполнителя в виде нити, ленты или ткани, слои которого соединяют методом иглопробивания со слоями разволокненного методами нетканых технологий штапельного полимерного волокна - окисленного полиакрилонитрила с высоким коксовым остатком, а затем карбонизуют для перевода полимерного компонента каркаса в неорганическое состояние.Closest to the proposed method for the combination of essential features is a method of obtaining a framework-base composite material brand Novoltex, adopted as a prototype [Alain LACOMBE, Thierry PICHON, Marc LACOSTE. 3D Carbon-Carbon composites are revolutionizing upper stage Liquid Rocket Engine performance by allowing introduction of large nozzle extension. 50th AIAA / ASME / ASCE / AHS / ASC Structures, Structural Dynamics, and Materials Conference <br> 17 th 4-7 May 2009, Palm Springs, California. Paper N ° AIAA 2009-2678 / 119-SDM-75 High Temperature Materials session A. LACOMBE], including the use of filler in the form of a thread, tape or fabric, the layers of which are joined by needle punching with layers of stapled polymer fiber — oxidized polyacrylonitrile — which has been pulled by non-woven techniques. with a high coke residue, and then carbonized to transfer the polymer component of the frame in an inorganic state.
Недостатком наиболее близкого по технической сущности способа является относительно узкая область его применения, поскольку он позволяет получать каркас-основу композиционного материала при приемлемом размере пор в пределах одного слоя (от 4 до 20-25 мкм), однако обладает значительным межслоевым пространством в каркасе типа Novoltex (0,75 мм), что не позволяет получить поверхностную шероховатость не выше, например, металлической.The disadvantage of the closest in technical essence of the method is the relatively narrow scope of its application, since it allows you to get the frame-basis of the composite material with an acceptable pore size within one layer (from 4 to 20-25 microns), however, it has a significant interlayer space in the frame of the Novoltex type (0.75 mm), which does not allow to obtain a surface roughness not higher than, for example, metal.
Задачей, которая решается в изобретении, является расширение области применения способа с целью получения каркаса-основы композиционного материала, обладающего высокой температурной стойкостью, высокой прочностью и поверхностной шероховатостью не более шероховатости металла.The problem that is solved in the invention is the expansion of the scope of the method with the aim of obtaining a framework frame of a composite material having high temperature resistance, high strength and surface roughness of no more than the roughness of the metal.
Требуемый технический результат заключается в расширении области применения способа с целью повышения качества и получения каркаса-основы композиционного материала, обладающего поверхностной шероховатостью не выше металлической.The required technical result is to expand the scope of the method in order to improve the quality and obtain a framework-base of a composite material with a surface roughness not higher than metal.
Поставленная задача решается, а требуемый технический результат достигается тем, что в способе, заключающемся в том, что подвергают иглопробиванию штапельный полимерный материал с высоким коксовым остатком и проводят последующую карбонизацию неокислительным отжигом, согласно изобретению в качестве штапельного полимерного материала с высоким коксовым остатком, который подвергают иглопробиванию для его разволоконения, используют нетканые холсты из такого материала, наносят на разволоконенные холсты связующее, а затем производят их прессование при температуре 120-200°С и давлении 3-5 МПа в течение 10-12 ч, а перед карбонизацией остужают до комнатной температуры, при этом используют связующее, плавящееся при температуре прессования, затвердевающееся при комнатной температуре и полностью разлагающееся при карбонизации, которую проводят путем обжига при температуре 1000°С в течение 1-2 ч с одновременным прессованием давлением 0,1-0,15 МПа.The problem is solved, and the desired technical result is achieved by the fact that in the method, which is subjected to needle puncture staple polymer material with high coke residue and conduct subsequent carbonization by non-oxidative annealing, according to the invention as a staple polymer material with high coke residue, which is subjected needle-piercing to break it, use non-woven canvases from such a material, apply a binder to the fibrous canvases, and then produce them sieving at a temperature of 120-200 ° C and a pressure of 3-5 MPa for 10-12 hours, and before carbonization is cooled to room temperature, using a binder that melts at a pressing temperature, hardens at room temperature and completely decomposes upon carbonization, which carried out by firing at a temperature of 1000 ° C for 1-2 hours with simultaneous pressing with a pressure of 0.1-0.15 MPa.
Кроме того, требуемый технический результат достигается тем, что в качестве связующего используют замасливатель (например, четвертичный аминоэтоксилат), который наносится на штапельные волокна перед расчесом для обеспечения разволоконения.In addition, the desired technical result is achieved by the fact that a sizing agent (for example, a quaternary aminoethoxylate) is used as a binder, which is applied to staple fibers before combing to ensure separation.
На фиг. 1 представлена микроструктура углеродного каркаса-основы Novoltex, изготовленного по способу-прототипу, на фиг. 2 - микроструктура углеродного каркаса-основы по предлагаемому изобретению.In FIG. 1 shows the microstructure of the Novoltex carbon framework based on the prototype method; FIG. 2 - the microstructure of the carbon frame base according to the invention.
Способ изготовления пористого каркаса-основы композиционного материала осуществляется следующим образом.A method of manufacturing a porous framework-base composite material is as follows.
Из штапелированного полимерного волокна длиной 50-60 мм, средней извитости и линейной плотностью 5 dtex на основе окисленного полиакрилонитрила, поликарбосилана, полисилазана или другого полимера, образующего после отжига высокий коксовый остаток соответственно в виде углерода, карбида или оксикарбида кремния, нитрида или карбонитрида кремния или другого неорганического соединения углеродного или керамического типа, методами нетканых технологий формируют холст, из которого набирают плоские или тубулярные заготовки, подвергают их иглопробиванию, а последующее нагревание основы композиционного материала производят до температуры 120-200°С и прессуют давлением 3-5 МПа в течение 10-12 ч при остывании до комнатной температуры, а карбонизацию после нагревания и прессования основы проводят путем обжига при температуре 1000°С в течение 1-2 ч с одновременным прессованием давлением 0,1-0,15 МПа.From a stapled polymer fiber with a length of 50-60 mm, average tortuosity and a linear density of 5 dtex based on oxidized polyacrylonitrile, polycarbosilane, polysilazane or another polymer that, after annealing, forms a high coke residue, respectively, in the form of carbon, silicon carbide or hydroxycarbide, silicon nitride or silicon carbonitride or another inorganic compound of carbon or ceramic type, using non-woven technology methods form a canvas from which flat or tubular blanks are collected, they are subjected to needle upholstery, and subsequent heating of the base of the composite material is carried out to a temperature of 120-200 ° C and pressed with a pressure of 3-5 MPa for 10-12 hours while cooling to room temperature, and carbonization after heating and pressing the base is carried out by firing at a temperature of 1000 ° C within 1-2 hours with simultaneous pressing with a pressure of 0.1-0.15 MPa.
Предварительно, перед формированием холста, на поверхность штапелированных волокон разбрызгиванием или каким-либо иным методом наносят слой органического вещества, плавящегося при температуре прессования 120-200°С и затвердевающего при комнатной температуре. Таким веществом может быть специально наносимый на поверхность штапельных волокон для облегчения прочеса замасливатель. По этой причине спрессованная заготовка сохраняет свою форму и размеры при комнатной температуре после снятия давления.Previously, before forming the canvas, a layer of organic substance is applied to the surface of the staple fibers by spraying or by any other method, melting at a pressing temperature of 120-200 ° C and hardening at room temperature. Such a substance may be specially applied to the surface of staple fibers to facilitate carding sizing. For this reason, the compressed billet retains its shape and dimensions at room temperature after depressurization.
В ходе отжига происходит также пиролиз полимерных волокон, сопровождающийся значительной усадкой без потери нитями коксового остатка гибкости и сохранением значительной прочности. Усадка способствует скреплению заготовки без традиционно применяемых для этого высокококсовых связующих, причем плотность получаемых каркасов и объемная доля волокна в них позволяет изготавливать в том числе силовые конструкции (до 0,4-0,5 ρволокна). Заневоливание штапелированных волокон в объеме прессовки способствует их натяжению в ходе перехода из полимерного в неорганическое состояние, что способствует получению достаточно прочных волокон. Характерный размер структурной ячейки такого каркаса (фиг. 2) имеет размер от 4 до 29 мкм, что более чем в 25 раз меньше аналогичного размера каркаса Novoltex (фиг. 1).During annealing, the pyrolysis of polymer fibers also occurs, accompanied by significant shrinkage without loss of coke residue flexibility and maintaining significant strength. Shrinkage contributes to the bonding of the workpiece without the high coke binders traditionally used for this, and the density of the resulting frames and the volume fraction of fiber in them makes it possible to produce, among other things, power structures (up to 0.4-0.5 ρ fibers ). Geography stapled fibers in the volume of the pressing contributes to their tension during the transition from the polymer to the inorganic state, which contributes to the production of sufficiently strong fibers. The characteristic size of the structural cell of such a framework (Fig. 2) has a size of 4 to 29 μm, which is more than 25 times smaller than the similar size of the Novoltex framework (Fig. 1).
Таким образом, достигается требуемый технический результат, заключающийся в расширении области применения способа с целью повышения качества и получения каркаса-основы композиционного материала, обладающего поверхностной шероховатостью не выше металлической.Thus, the required technical result is achieved, which consists in expanding the scope of the method in order to improve the quality and obtain a skeleton-base of a composite material with a surface roughness not higher than metal.
Claims (2)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016117713A RU2620810C1 (en) | 2016-05-06 | 2016-05-06 | Method of manufacturing porous base scaffold of composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2016117713A RU2620810C1 (en) | 2016-05-06 | 2016-05-06 | Method of manufacturing porous base scaffold of composite material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2620810C1 true RU2620810C1 (en) | 2017-05-29 |
Family
ID=59032333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2016117713A RU2620810C1 (en) | 2016-05-06 | 2016-05-06 | Method of manufacturing porous base scaffold of composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2620810C1 (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2678020C1 (en) * | 2017-09-11 | 2019-01-22 | Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования Московской области "Технологический университет" | Method of producing volumetric reinforced composite material |
| RU2779626C1 (en) * | 2021-05-24 | 2022-09-12 | Акционерное общество "Уральский научно-исследовательский институт композиционных материалов" | Composite material based on a framework of a volumetric structure and dispersed-hardened nano- and/or ultrafine particles of refractory compounds of a carbon or carbon-ceramic matrix and a method for its preparation |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1353758A1 (en) * | 1986-06-23 | 1987-11-23 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Механизации Труда В Черной Металлургии | Method of obtaining resin-bound refractory articles,mainly for converters |
| RU2065846C1 (en) * | 1989-06-02 | 1996-08-27 | Государственный научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита | Method of fabricating laminated filler from carbon fibers |
| RU2072012C1 (en) * | 1989-07-25 | 1997-01-20 | Данлоп Лимитед | Method for manufacture of carbon filament billet for composite materials |
| US7198739B2 (en) * | 2004-05-25 | 2007-04-03 | Honeywell International Inc. | Manufacture of thick preform composites via multiple pre-shaped fabric mat layers |
| CN102659441B (en) * | 2012-04-28 | 2014-01-01 | 中南大学 | Composite structure prestressed tendon reinforced ceramic matrix composite and producing method thereof |
-
2016
- 2016-05-06 RU RU2016117713A patent/RU2620810C1/en active
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU1353758A1 (en) * | 1986-06-23 | 1987-11-23 | Всесоюзный Научно-Исследовательский Институт Механизации Труда В Черной Металлургии | Method of obtaining resin-bound refractory articles,mainly for converters |
| RU2065846C1 (en) * | 1989-06-02 | 1996-08-27 | Государственный научно-исследовательский институт конструкционных материалов на основе графита | Method of fabricating laminated filler from carbon fibers |
| RU2072012C1 (en) * | 1989-07-25 | 1997-01-20 | Данлоп Лимитед | Method for manufacture of carbon filament billet for composite materials |
| US7198739B2 (en) * | 2004-05-25 | 2007-04-03 | Honeywell International Inc. | Manufacture of thick preform composites via multiple pre-shaped fabric mat layers |
| CN102659441B (en) * | 2012-04-28 | 2014-01-01 | 中南大学 | Composite structure prestressed tendon reinforced ceramic matrix composite and producing method thereof |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2678020C1 (en) * | 2017-09-11 | 2019-01-22 | Государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования Московской области "Технологический университет" | Method of producing volumetric reinforced composite material |
| RU2779626C1 (en) * | 2021-05-24 | 2022-09-12 | Акционерное общество "Уральский научно-исследовательский институт композиционных материалов" | Composite material based on a framework of a volumetric structure and dispersed-hardened nano- and/or ultrafine particles of refractory compounds of a carbon or carbon-ceramic matrix and a method for its preparation |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US11220068B2 (en) | Method for forming a composite structure and a fiber layer for a composite structure | |
| US6899777B2 (en) | Continuous fiber reinforced composites and methods, apparatuses, and compositions for making the same | |
| DE60205733T2 (en) | RINGERED BODY FOR BRAKES OF CARBON FIBER AND MANUFACTURING PROCESS | |
| DE102004009264B4 (en) | Preparation of a preform by reinforcing a fibrous structure and / or joining fibrous structures together and use in the manufacture of composite parts | |
| JP2004504512A (en) | Carbon-substrate complexes and compositions and methods related thereto | |
| WO2017220727A1 (en) | Ceramic composite materials and method for producing same | |
| WO2016132821A1 (en) | Method for manfacturing ceramic-based composite material | |
| WO2010091997A1 (en) | Pressing device for pressing fiber-reinforced thermoplastic materials, fiber arrangement device and method for arrangement of a fiber-reinforced thermoplastic material | |
| CN103451758B (en) | Polytetrafluoroethylene ultrafine fiber | |
| WO2007042105A1 (en) | Ceramic from preceramic paper or board structures, process for producing it and its use | |
| RU2620810C1 (en) | Method of manufacturing porous base scaffold of composite material | |
| WO2019107248A1 (en) | Composite material and production method therefor | |
| DE102016007652A1 (en) | Ceramic composites and process for their preparation | |
| KR101628461B1 (en) | Carbon fiber insulator and preparing method for thereof | |
| JP2015174807A (en) | Carbon fiber-based heat insulation material, and manufacturing method of the same | |
| EP1734023B1 (en) | Adjustment of the fibre content by volume of oxide ceramic fibre - composite materials | |
| RU2001100721A (en) | METHOD FOR PRODUCING PRODUCTS FROM SILICTED CARBON COMPOSITE MATERIAL WITH VARIABLE CONTENT OF SILICON CARBIDE | |
| DE102009047491A1 (en) | Production of a 3D textile structure and semifinished fiber products from fiber composites | |
| CN104073976B (en) | A kind of preparation method of Z-direction high intensity oxidization fiber thickness felt | |
| EP3209495B1 (en) | Laminated composite material and method for manufacturing laminated composite material | |
| CN103448251B (en) | For the preparation of the polytetrafluoroethylfiber fiber film of superfine fibre | |
| 小谷政規 et al. | Fabrication and oxidation-resistance property of allylhydridopolycarbosilane-derived SiC/SiC composites | |
| RU2685130C1 (en) | Method of manufacturing porous base frame of composite material | |
| DE69929216T2 (en) | PROCESS FOR LIABILITY OF CERAMIC FOAM | |
| EP3640022A1 (en) | Method for producing prepregs for producing fibre-reinforced ceramic components |