RU2545874C2 - Method of magnesian flux for steel production - Google Patents
Method of magnesian flux for steel production Download PDFInfo
- Publication number
- RU2545874C2 RU2545874C2 RU2012117860/02A RU2012117860A RU2545874C2 RU 2545874 C2 RU2545874 C2 RU 2545874C2 RU 2012117860/02 A RU2012117860/02 A RU 2012117860/02A RU 2012117860 A RU2012117860 A RU 2012117860A RU 2545874 C2 RU2545874 C2 RU 2545874C2
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- magnesite
- amorphous
- flux
- serpentinite
- production
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам производства магнезиального флюса для выплавки стали.The invention relates to the field of metallurgy, in particular to methods for the production of magnesia flux for steelmaking.
По описанию к патенту РФ №2205232 (опубл. 27.05.2003) известен способ приготовления магнезиального флюса для выплавки стали в конвертере, который включает нагрев и обжиг смеси шлакообразующих компонентов во вращающейся печи, охлаждение полученного флюса. В качестве компонентов шлакообразующей смеси используют доломит и оксид железа. Массовое соотношение доломита и оксида железа выбирают в пределах 8:1, отношение величин их фракций соответственно в пределах (40-50):1. Обжиг смеси ведут при температуре факела природного газа в пределах 1570-1670°C.According to the description of the patent of the Russian Federation No. 2205232 (publ. May 27, 2003), a method is known for preparing magnesia flux for steelmaking in a converter, which includes heating and calcining a mixture of slag-forming components in a rotary kiln, and cooling the resulting flux. As components of the slag-forming mixture, dolomite and iron oxide are used. The mass ratio of dolomite and iron oxide is selected within 8: 1, the ratio of the values of their fractions, respectively, in the range (40-50): 1. The mixture is fired at a torch temperature of natural gas in the range of 1570-1670 ° C.
Недостатком этого способа является сложность приготовления магнезиального флюса, большие энергетические затраты на помол и обжиг сырьевых компонентов.The disadvantage of this method is the difficulty of preparing magnesia flux, high energy costs for grinding and firing of raw materials.
Наиболее близким по технической сущности и получаемым результатам к заявляемому способу является способ (патент РФ №2294379, опубл. 27.02.2007) изготовления флюса в виде самораспадающихся магнезиальных гранул, которые получают путем гранулирования тонкомолотой шихты, которая в зависимости от требований к химическому составу гранул имеет различный состав: каустический и сырой магнезит и кокс; каустический и сырой магнезит и сидерит; каустический и сырой магнезит, кокс и сидерит. Окомкование происходит в тарельчатом грануляторе с образованием гранул сферической формы с преимущественным размером 5-25 мм. Влажность комкуемой шихты корректируется изменением подачи воды или сухих материалов. Температура комкуемой массы в окомкователе 20-40°C.The closest in technical essence and the obtained results to the claimed method is a method (RF patent No. 2294379, publ. 02.27.2007) for producing flux in the form of self-decaying magnesia granules, which are obtained by granulation of a finely ground charge, which, depending on the requirements for the chemical composition of the granules, has various composition: caustic and crude magnesite and coke; caustic and crude magnesite and siderite; caustic and crude magnesite, coke and siderite. The pelletizing takes place in a plate granulator with the formation of spherical granules with a predominant size of 5-25 mm. The moisture content of the crushed charge is adjusted by changing the flow of water or dry materials. The temperature of the crumbling mass in the pelletizer is 20–40 ° C.
Недостатком известного способа является сложность изготовления флюса с использованием большого количества исходных компонентов шихты (сырой, крупнокристаллический магнезит, каустический магнезит, углерод, сидерит, вода), которые требуют предварительного помола, последующего смешивания с добавлением воды и окомкования в грануляторе с поддержанием температуры комкуемой массы в окомкователе 20-40°C. Процесс в целом является многоэтапным, технологически сложным и энергозатратным.The disadvantage of this method is the difficulty of manufacturing a flux using a large number of initial components of the mixture (crude, coarse-grained magnesite, caustic magnesite, carbon, siderite, water), which require preliminary grinding, subsequent mixing with the addition of water and pelletizing in a granulator to maintain the temperature of the crushed mass in pelletizer 20-40 ° C. The process as a whole is multi-stage, technologically complex and energy-intensive.
Предлагаемым изобретением решается задача получения с минимальными энергетическими затратами и минимальным экологическим воздействием на окружающую среду флюса магнезиального для выплавки стали, который предназначен для конвертерного, электросталеплавильного и мартеновского способов производства стали с магнезитовой футеровкой.The present invention solves the problem of obtaining, with minimal energy costs and minimal environmental impact, a magnesian flux for steelmaking, which is intended for converter, electric steelmaking and open-hearth methods for the production of steel with magnesite lining.
Технический результат достигается тем, что в способе получения флюса магнезиального для выплавки стали, включающем использование сырого магнезита, его получают посредством добычи в карьере магнезиальной руды, представляющей собой смесь из серпентинита (Mg,Fe)3Si2O5(OH)4 и аморфного (криптокристаллического) магнезита MgCO3, содержащей от 5 до 25% аморфного магнезита, остальное серпентинит, отделяют аморфный магнезит от вмещающей породы - серпентинита - с использованием оборудования для дробления, сортировки, классификации, при этом размер отдельных кусков аморфного магнезита не должен превышать 100 мм.The technical result is achieved by the fact that in the method for producing magnesia flux for steelmaking, including the use of crude magnesite, it is obtained by mining in a quarry of magnesia ore, which is a mixture of serpentinite (Mg, Fe) 3 Si 2 O 5 (OH) 4 and amorphous (cryptocrystalline) magnesite MgCO 3 containing from 5 to 25% amorphous magnesite, the rest is serpentinite, amorphous magnesite is separated from the host rock - serpentinite - using equipment for crushing, sorting, classification, while the size of the flax pieces of amorphous magnesite should not exceed 100 mm.
Добычу магнезиальной руды, представляющей собой смесь из серпентинита (Mg,Fe)3Si2O5(OH)4 и аморфного (криптокристаллического) магнезита MgCO3, ведут в карьере на Халиловском месторождении в Оренбургской области.Extraction of magnesia ore, which is a mixture of serpentinite (Mg, Fe) 3 Si 2 O 5 (OH) 4 and amorphous (cryptocrystalline) magnesite MgCO 3 , is conducted in a quarry at the Khalilovsky deposit in the Orenburg region.
Аморфный магнезит имеет аморфное строение, крупнокристаллический - кристаллическое. В аморфном магнезите кристаллы величиной 2-4 микрона скреплены между собой кремнекислотой. Магнезит аморфный, попадая на раскаленный шлак, в результате термического удара быстро декарбонизирует, рассыпается на мелкие части, которые имеют большую удельную поверхность, большую пористость и поэтому он быстрее растворяется в шлаке, чем крупнокристаллический магнезит. Для металлургов скорость растворения имеет принципиальное значение.Amorphous magnesite has an amorphous structure, coarse-grained - crystalline. In amorphous magnesite, crystals of 2-4 microns in size are bonded together by silicic acid. Amorphous magnesite, falling on hot slag, quickly decarbonizes as a result of thermal shock, crumbles into small parts that have a large specific surface, large porosity, and therefore it dissolves faster in slag than coarse-grained magnesite. For metallurgists, the dissolution rate is of fundamental importance.
Крупность всех металлургических флюсов, как правило, ограничена размером куска независимо от типа и состава флюса. Обычно - до 70 мм.The size of all metallurgical fluxes, as a rule, is limited by the size of the piece, regardless of the type and composition of the flux. Usually up to 70 mm.
Горную массу, состоящую в основном из серпентинита и магнезита, путем экскавации грузят в самосвалы и направляют на дробильно-сортировочный комплекс, на котором с использованием оборудования для дробления, сортировки и классификации отделяют серпентинит от магнезита. Размер отдельных кусков магнезита в готовом флюсе должен быть в пределах от 4 до 100 мм.The rock mass, consisting mainly of serpentinite and magnesite, is loaded into dump trucks by excavation and sent to a crushing and screening complex, where serpentinite is separated from magnesite using equipment for crushing, sorting and classification. The size of individual pieces of magnesite in the finished flux should be in the range from 4 to 100 mm.
Полученный природный аморфный магнезит с небольшой примесью серпентинита должен содержать магнезита не менее 80%, остальное серпентинит. Флюс магнезиальный для выплавки стали в виде кусков магнезита крупностью от 4 до 100 мм не требует дополнительной переработки, используется в виде флюса для модификации металлургического шлака при производстве стали в конверторах, электродуговых печах, мартеновских и индукционных печах. Магнезит аморфный быстро вступает в реакцию со шлакообразующими компонентами плавки, способствуя быстрому наведению шлака с содержанием в нем MgO от 8 до 14%. Что оптимально влияет на вязкость шлака и снижает износ магнезиальной футеровки сталеплавильных печей. Основу материала составляют пелитоморфный магнезит, кристаллы которого прочно связаны между собой кремнекислотой.The resulting natural amorphous magnesite with a small admixture of serpentinite should contain magnesite at least 80%, the rest is serpentinite. Magnesia flux for steelmaking in the form of pieces of magnesite with a particle size of 4 to 100 mm does not require additional processing; it is used as a flux for modifying metallurgical slag in the production of steel in converters, electric arc furnaces, open-hearth furnaces and induction furnaces. Amorphous magnesite quickly reacts with the slag-forming components of the smelting, contributing to the rapid guidance of slag with an MgO content of 8 to 14%. Which optimally affects the viscosity of the slag and reduces the wear of the magnesia lining of steel furnaces. The basis of the material is pelitomorphic magnesite, the crystals of which are firmly bound together by silicic acid.
Сущность способа получения флюса магнезиального для выплавки стали заключается в том, что флюсом является природный минерал - магнезит, который получают посредством добычи, обогащения, дробления и сортировки в карьере природного аморфного магнезита MgCO3. Первичную породу, содержащую магнезит, путем экскавации (копаем экскаватором), ручной и машинной сортировки отделяют от вмещающей магнезит породы.The essence of the method for producing magnesian flux for steelmaking is that the flux is a natural mineral - magnesite, which is obtained by extraction, enrichment, crushing and sorting in a quarry of natural amorphous magnesite MgCO 3 . The primary rock containing magnesite is excavated (excavated), manually and mechanically sorted from the host magnesite rock.
При этом готовый флюс представляет собой куски природного аморфного магнезита крупностью от 4 до 100 мм.In this case, the finished flux is pieces of natural amorphous magnesite with a particle size of 4 to 100 mm.
Полученный в результате обогащения природный аморфный магнезит в виде кусков крупностью от 4 до 100 мм не требует дополнительной переработки, используется в виде флюса металлургического шлака при производстве стали в конверторах, электродуговых печах, мартеновских и индукционных печах.The resulting natural amorphous magnesite in the form of pieces from 4 to 100 mm in size does not require additional processing; it is used as a flux of metallurgical slag in the production of steel in converters, electric arc furnaces, open-hearth furnaces and induction furnaces.
Claims (1)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012117860/02A RU2545874C2 (en) | 2012-04-27 | 2012-04-27 | Method of magnesian flux for steel production |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2012117860/02A RU2545874C2 (en) | 2012-04-27 | 2012-04-27 | Method of magnesian flux for steel production |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2012117860A RU2012117860A (en) | 2013-11-27 |
| RU2545874C2 true RU2545874C2 (en) | 2015-04-10 |
Family
ID=49624816
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2012117860/02A RU2545874C2 (en) | 2012-04-27 | 2012-04-27 | Method of magnesian flux for steel production |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2545874C2 (en) |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2852248A1 (en) * | 1978-12-02 | 1980-06-04 | Dolomitwerke Gmbh | METHOD FOR INCREASING THE DURABILITY OF BASIC LINING OF CONVERTERS WHEN REFRESHING LOW-PHOSPHOROUS IRON |
| WO1982001565A1 (en) * | 1980-10-29 | 1982-05-13 | Nolle Dieter | Method for the production of steel in a basic converter using slag |
| US4909844A (en) * | 1986-06-10 | 1990-03-20 | Jeffery Thompson | Flux material for steelmaking |
| RU2205232C1 (en) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Magnesian flux for steelmaking and method of producing the same |
| RU2294379C1 (en) * | 2005-10-05 | 2007-02-27 | ОАО "Уральский институт металлов" | Method of deposition of the wall accretion on the converter brick-lining |
| RU2296800C2 (en) * | 2005-04-01 | 2007-04-10 | Открытое акционерное общество по производству огнеупоров "Комбинат "Магнезит" | Steel smelting flux and method of production of such flux |
-
2012
- 2012-04-27 RU RU2012117860/02A patent/RU2545874C2/en active IP Right Revival
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE2852248A1 (en) * | 1978-12-02 | 1980-06-04 | Dolomitwerke Gmbh | METHOD FOR INCREASING THE DURABILITY OF BASIC LINING OF CONVERTERS WHEN REFRESHING LOW-PHOSPHOROUS IRON |
| WO1982001565A1 (en) * | 1980-10-29 | 1982-05-13 | Nolle Dieter | Method for the production of steel in a basic converter using slag |
| US4909844A (en) * | 1986-06-10 | 1990-03-20 | Jeffery Thompson | Flux material for steelmaking |
| RU2205232C1 (en) * | 2001-12-11 | 2003-05-27 | Шатохин Игорь Михайлович | Magnesian flux for steelmaking and method of producing the same |
| RU2296800C2 (en) * | 2005-04-01 | 2007-04-10 | Открытое акционерное общество по производству огнеупоров "Комбинат "Магнезит" | Steel smelting flux and method of production of such flux |
| RU2294379C1 (en) * | 2005-10-05 | 2007-02-27 | ОАО "Уральский институт металлов" | Method of deposition of the wall accretion on the converter brick-lining |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| FR 2024836 A,1 04.09.1970. * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| RU2012117860A (en) | 2013-11-27 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2972936C (en) | Process for dephosphorization of molten metal during a refining process | |
| AU2009273783B2 (en) | Process to produce manganese pellets from non-calcinated manganese ore and agglomerate obtained by this process | |
| CN104404246A (en) | Method for improving metallization rate of metallurgical slag pellet | |
| EA024653B1 (en) | Method for processing laterite nickel ore with direct production of ferronickel | |
| RU2016103760A (en) | FLUXING MATERIAL, METHOD OF ITS PRODUCTION, AGROMERATION MIXTURE AND USE OF SECONDARY METALLURGY SLAG | |
| CN104212931B (en) | A kind of method utilizing rotary kiln drastic reduction to produce metal iron powder | |
| Zhang et al. | Optimization of dolomite usage in iron ore sintering process | |
| Bölükbaşı et al. | Steelmaking slag beneficiation by magnetic separator and impacts on sinter quality | |
| Mandal et al. | Characterization of fluxed iron ore pellets as compared to feed material for blast furnace | |
| El-Hussiny et al. | Effect of recycling blast furnace flue dust as pellets on the sintering performance | |
| Dankwah et al. | Carbothermal upgrading of the Awaso bauxite ore using waste pure water sachets as reductant | |
| RU2545874C2 (en) | Method of magnesian flux for steel production | |
| Sarkar et al. | Pelletisation behavior of fluxed iron ore pellets of varying basicities made with waste fines | |
| Umadevi et al. | Influence of magnesia on iron ore sinter properties and productivity–use of dolomite and dunite | |
| FI60192C (en) | FOER FARING FRAMSTAELLNING AV BRAENDA KARBONATMATERIAL | |
| CN102161491A (en) | Preparation method of pre-melted calcium aluminum for steel making | |
| KR20080112818A (en) | Method for recovering high value metals from waste materials of steel making process | |
| RU2490332C1 (en) | Metal coating method of iron-ore raw material with obtainment of granulated cast iron | |
| RU2558844C1 (en) | Periclase clinker production method | |
| KR101923287B1 (en) | Method for exploiting dusts generated in a ferronickel process and sintered pellets produced by the method | |
| ES2923938T3 (en) | Procedure for preparing granules containing iron and chromium | |
| CA2974476A1 (en) | Method and arrangement to prepare chromite concentrate for pelletizing and sintering and pelletizing feed | |
| RU2489494C1 (en) | Metal coating method of magnesium-containing carbonate iron-ore materials | |
| Xu et al. | Utilization of Iron-Bearing Dusts in Iron Ore Sintering by Composite Agglomeration Process | |
| JP2014214370A (en) | Manufacturing method of sintered ore |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FA92 | Acknowledgement of application withdrawn (lack of supplementary materials submitted) |
Effective date: 20140922 |
|
| FZ9A | Application not withdrawn (correction of the notice of withdrawal) |
Effective date: 20141223 |
|
| QB4A | Licence on use of patent |
Free format text: LICENCE Effective date: 20160705 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180428 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20200902 |