RU2538226C1 - Flux cored wire obtaining method - Google Patents
Flux cored wire obtaining method Download PDFInfo
- Publication number
- RU2538226C1 RU2538226C1 RU2013143571/02A RU2013143571A RU2538226C1 RU 2538226 C1 RU2538226 C1 RU 2538226C1 RU 2013143571/02 A RU2013143571/02 A RU 2013143571/02A RU 2013143571 A RU2013143571 A RU 2013143571A RU 2538226 C1 RU2538226 C1 RU 2538226C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- grains
- flux
- cored wire
- diameter
- powder
- Prior art date
Links
Landscapes
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к металлургическому машиностроению, а именно к способу получения порошковой проволоки с повышенной плотностью порошкового наполнителя.The invention relates to metallurgical engineering, and in particular to a method for producing flux-cored wire with an increased density of powder filler.
Известен способ получения порошковой проволоки (патент РФ №2488473, МПК8 B23K 35/40, B22F 5/12, опубл. 27.07.2013). Проволоку формируют из металлической ленты U-образного профиля с одновременным заполнением его порошковым наполнителем с разравниванием и предуплотнением на устройстве вибрационного типа. Формируют замкнутый трубчатый профиль оболочки с фальцевым замком и проводят редуцирование в сдвоенной трехроликовой фильере. В первой группе роликов образуют три глубоких гофра, обеспечивающих уменьшение поперечного сечения профиля до 20%, при этом один из гофров расположен в непосредственной близости к фальцевому замку. Во второй группе роликов, сдвинутых на 60° по оси формовки относительно первых, проводят калибрование профиля с одновременным поджатием трех образованных гофров и возможностью уменьшения поперечного сечения профиля до 25%. Обеспечивается увеличение плотности наполнителя проволоки, равномерности распределения его в поперечном и продольном направлении и повышение качества проволоки.A known method of producing flux-cored wire (RF patent No. 2488473, IPC 8 B23K 35/40, B22F 5/12, publ. 07.27.2013). The wire is formed from a metal strip of a U-shaped profile with simultaneous filling with a powder filler with leveling and pre-compaction on a vibrating type device. A closed tubular shell profile with a fold lock is formed and reduction is carried out in a double three-roller die. In the first group of rollers, three deep corrugations are formed, providing a reduction in the cross-section of the profile up to 20%, while one of the corrugations is located in close proximity to the rebate lock. In the second group of rollers shifted by 60 ° along the molding axis relative to the first, the profile is calibrated with simultaneous compression of the three formed corrugations and the possibility of reducing the profile cross section to 25%. Provides an increase in the density of the filler wire, the uniformity of its distribution in the transverse and longitudinal direction and improving the quality of the wire.
Недостатком известного технического решения является сложность технологического процесса.A disadvantage of the known technical solution is the complexity of the process.
Наиболее близким техническим решением является патент JP №2742957, МПК6 B23K 35/40, B22F 5/12, опубл. 28.03.1990. Способ производства сварочной порошковой проволоки заключается в том, что смесь, состоящую из порошка флюса (80%) и порошка металла (≤25%), засыпают в сварную стальную трубку, которую отжигают при температуре 650-850°C в течение 10 мин и подвергают волочению, уменьшая диаметр. Исходные флюсовые материалы подвергают гранулированию и сушке, а затем прокаливают при температуре ≈300°C.The closest technical solution is JP patent No. 2742957, IPC 6 B23K 35/40, B22F 5/12, publ. 03/28/1990. A method of manufacturing a flux-cored wire is that a mixture consisting of flux powder (80%) and metal powder (≤25%) is poured into a welded steel tube, which is annealed at a temperature of 650-850 ° C for 10 min and subjected drawing, reducing the diameter. The starting flux materials are granulated and dried, and then calcined at a temperature of ≈300 ° C.
Недостатком наиболее близкого технического решения является недостаточное качество за счет невозможности получения повышенной плотности порошкового наполнителя на начальном и конечном участках порошковой проволоки из-за отсутствия после засыпки порошкового наполнителя герметизации сварной стальной трубки перед волочением.The disadvantage of the closest technical solution is the lack of quality due to the inability to obtain an increased density of powder filler in the initial and final sections of the flux-cored wire due to the lack of sealing of the welded steel tube before drawing in the powder filler.
Задачей предложенного технического решения является повышение качества проволоки путем получения равномерности плотности порошкового наполнителя по длине порошковой проволоки и улучшение свойств порошковой проволоки за счет формирования в порошковом наполнителе наноразмерных зерен модифицирующих компонентов.The objective of the proposed technical solution is to improve the quality of the wire by obtaining uniformity of the density of the powder filler along the length of the powder wire and improving the properties of the powder wire due to the formation of nanosized grains of modifying components in the powder filler.
Сущность способа получения порошковой проволоки заключается в том, что смесь, состоящую из порошка флюса засыпают в трубчатую заготовку, трубчатую заготовку деформируют, уменьшая диаметр, причем в смесь, состоящую из зерен порошка флюса, добавляют зерна модифицирующих компонентов с массовым содержанием 5-40% от зерен порошка флюса и выбирают прочность зерен модифицирующих компонентов на 30% меньше прочности зерен порошка флюса, трубчатую заготовку перед деформированием герметизируют, трубчатую заготовку деформируют, уменьшая диаметр до величины, соответствующей следующему соотношению:The essence of the method for producing flux-cored wire is that the mixture consisting of flux powder is poured into the tubular billet, the tubular billet is deformed to reduce the diameter, and grains of modifying components with a mass content of 5-40% from flux powder grains and select grain strength of modifying components 30% less than flux powder grain strength, seal the tubular billet before deformation, deform the tubular billet, reducing the diameter to elichiny corresponding to the following relationship:
где D - диаметр трубной заготовки, d - наружный диаметр порошковой проволоки.where D is the diameter of the tube billet, d is the outer diameter of the cored wire.
Способ получения порошковой проволоки осуществляется следующим образом. Берут смесь из зерен порошка флюса и добавляют в нее зерна модифицирующих компонентов, имеющих прочность на 30% меньше прочности зерен порошка флюса, с массовым содержанием зерен модифицирующих компонентов 5-40% от зерен порошка флюса. Эту смесь, образующую сердечник порошковой проволоки, засыпают в трубчатую заготовку (сварную стальную трубку). Трубчатую заготовку герметизируют и подвергают деформированию с уменьшением диаметра, при котором происходит измельчение зерен порошка смеси, составляющих сердечник порошковой проволоки. При обжатии порошковой проволоки происходит сжатие зерен порошка сердечника порошковой проволоки. В результате сжатия зёрна сердечника порошковой проволоки, в которых возникают напряжения, превышающие предел прочности, раздавливаются. При измельчении зерен сердечника порошковой проволоки образуются, в том числе, зерна с размерами менее 100 нм, представляющие собой наночастицы.A method of producing a cored wire is as follows. A mixture of grains of flux powder is taken and grains of modifying components are added to it, having a strength 30% less than the strength of flux powder grains, with a mass content of grains of modifying components of 5-40% of flux powder grains. This mixture, forming the core of the cored wire, is poured into a tubular billet (welded steel tube). The tubular billet is sealed and subjected to deformation with a decrease in diameter, at which the grinding of the grains of the powder mixture that make up the core of the flux-cored wire occurs. When crimping flux-cored wire, the grains of the powder of the core of the flux-cored wire are compressed. As a result of compression, the grains of the core of the cored wire, in which stresses exceeding the tensile strength arise, are crushed. When grinding the grains of the core of the flux cored wire, grains with sizes less than 100 nm are formed, which are nanoparticles.
Наномодификаторы состоят из модифицирующих веществ, размолотых в наночастицы. Требуемая массовая концентрация наномодификатора для осуществления эффекта модифицирования составляет 0,005-0,05% (50-500 грамм на 1 тонну модифицируемого металла) (Патент РФ №2468110).Nanomodifiers are composed of modifying substances milled into nanoparticles. The required mass concentration of the nanomodifier for the effect of the modification is 0.005-0.05% (50-500 grams per 1 ton of metal to be modified) (RF Patent No. 2468110).
Указанная концентрация наночастиц модифицирующих компонентов в сердечнике порошковой проволоки обеспечивается при ее деформировании с уменьшением диаметра до величины, соответствующей следующему соотношению:The indicated concentration of the nanoparticles of the modifying components in the core of the cored wire is ensured by its deformation with a decrease in diameter to a value corresponding to the following ratio:
при наличии в сердечнике порошковой проволоки смеси из зерен порошка флюса и зерен модифицирующих компонентов, имеющих прочность на 30% меньше прочности зерен порошка флюса и с массовым содержанием зерен модифицирующих компонентов 5-40% от зерен порошка флюса.in the presence of a mixture of flux powder grains and grains of modifying components in the core of the flux-cored wire, having a strength 30% less than the strength of flux powder grains and with a mass content of grains of modifying components of 5-40% of flux powder grains.
При прочности зерен модифицирующих компонентов на 30% меньше прочности зерен порошка флюса при деформировании трубчатой заготовки с уменьшением ее диаметра происходит преимущественное измельчение модифицирующих компонентов с образованием их наночастиц. При прочности зерен модифицирующих компонентов большей указанного предела кроме измельчения зерен модифицирующих компонентов происходит измельчение зерен порошка флюса с образованием его наночастиц, что приводит к загрязнению наночастиц модифицирующих компонентов наночастицами посторонних веществ и снижению эффективности действия наномодификатора.When the grain strength of the modifying components is 30% less than the grain strength of the flux powder during deformation of the tubular billet with a decrease in its diameter, the modifying components are predominantly crushed to form their nanoparticles. When the strength of the grains of the modifying components is greater than the specified limit, in addition to grinding the grains of the modifying components, grains of flux powder are ground to form its nanoparticles, which leads to contamination of the nanoparticles of the modifying components with foreign particles and a decrease in the effectiveness of the nanomodifier.
При
При
Массовое содержание зерен модифицирующих компонентов менее 5% от зерен порошка флюса не позволяет получить в процессе деформирования трубчатой заготовки с уменьшением диаметра требуемой минимальной концентрации наночастиц модифицирующих компонентов.The mass content of grains of modifying components of less than 5% of the grains of flux powder does not allow to obtain in the process of deformation of the tubular workpiece with a decrease in the diameter of the required minimum concentration of nanoparticles of the modifying components.
При массовом содержании зерен модифицирующих компонентов более 40% из-за перераспределения энергии измельчения, подводимой к зернам сердечника порошковой проволоки при деформировании трубчатой заготовки с уменьшением диаметра, интенсифицируется процесс образования наночастиц флюса, что приводит к загрязнению наночастиц модифицирующих компонентов наночастицами посторонних веществ и снижению эффективности действия наномодификатора.When the mass content of grains of modifying components is more than 40% due to the redistribution of grinding energy supplied to the grains of the flux-cored wire core during deformation of the tubular billet with a decrease in diameter, the formation of flux nanoparticles is intensified, which leads to contamination of the modifying components nanoparticles with foreign particles and a decrease in the effectiveness of the action nanomodifier.
Герметизация трубчатой заготовки перед ее деформированием с уменьшением диаметра обеспечивает равномерность плотности порошкового наполнителя по длине порошковой проволоки.Sealing a tubular billet before its deformation with a decrease in diameter ensures uniformity of the density of the powder filler along the length of the cored wire.
Пример 1. Были проведены испытания, в первом варианте которых взята трубчатая заготовка из стали 20X23H18 с наружным диаметром D=40 мм. Состав засыпаемой в трубчатую заготовку смеси представлял собой: порошок флюса с пределом прочности 430 МПа и порошок модифицирующего компонента - никеля с фракционным составом зерен от 20 мкм до 500 мкм и с основной фракцией 130 мкм. Предел прочности зерен порошка никеля составлял 301 МПа. Прочность зерен модифицирующих компонентов на 30% меньше прочности зерен порошка флюса. После засыпки смеси зерен флюса и порошка никеля в трубчатую заготовку ее герметизировали путем вварки донышек в торцы трубчатой заготовки. Трубчатую заготовку деформировали при 1100°C путем прокатки в валках до диаметра 20 мм и далее при указанной температуре деформировали до уменьшения наружного диаметра порошковой проволоки d=4 мм в ротационно-ковочной машине. При деформировании выполнялось соотношение
Для определения состава и количества наночастиц никеля, образующихся при получении порошковой проволоки, часть ее сердечника взвешивали, затем получали коллоидный раствор его частиц в этиловом спирте и фильтровали через мембрану с размером ячеек 100 нм. Фильтрат после высыхания спирта взвешивали и определяли химический состав с помощью спектрометра с индукционно-связанной плазмой. Фракционный состав полученных наночастиц анализировали с помощью атомно-силового микроскопа.To determine the composition and number of nickel nanoparticles formed during the preparation of the flux-cored wire, part of its core was weighed, then a colloidal solution of its particles in ethyl alcohol was obtained and filtered through a membrane with a mesh size of 100 nm. After drying the alcohol, the filtrate was weighed and the chemical composition was determined using an induction coupled plasma spectrometer. The fractional composition of the obtained nanoparticles was analyzed using an atomic force microscope.
В результате исследований установлено, что при массовом содержании модифицирующего компонента (никеля) 5% от зерен флюса массовая доля наночастиц никеля составила 0,005%, а при массовом содержании никеля 40% е от зерен флюса массовая доля наночастиц никеля составила 0,0054%.As a result of studies, it was found that with a mass content of the modifying component (nickel) of 5% of flux grains, the mass fraction of nickel nanoparticles was 0.005%, and with a mass content of nickel of 40% e of flux grains, the mass fraction of nickel nanoparticles was 0.0054%.
При массовом содержании порошка никеля 22,4% е от зерен флюса массовая доля наночастиц никеля составила 0,0052%.When the mass content of nickel powder was 22.4% e of the flux grains, the mass fraction of nickel nanoparticles was 0.0052%.
Содержание наночастиц флюса в рассмотренных случаях не превышало 0,1% масс. от массы наночастиц модифицирующего компонента (никеля), что не снижает эффективность наномодификатора (наночастиц никеля).The content of flux nanoparticles in the considered cases did not exceed 0.1% of the mass. by weight of the nanoparticles of the modifying component (nickel), which does not reduce the effectiveness of the nanomodifier (nickel nanoparticles).
Плотность заполнения порошкового наполнителя по длине полученных порошковых проволок определяли металлографическим анализом (на поперечных и продольных шлифах). Плотность заполнения была равномерной и составила 68%, 68,5% и 69,5% для содержания модифицирующего компонента (никеля), соответственно 5%, 22,4% и 40% от зерен флюса.The filling density of the powder filler along the length of the obtained flux-cored wires was determined by metallographic analysis (on transverse and longitudinal sections). The filling density was uniform and amounted to 68%, 68.5% and 69.5% for the content of the modifying component (nickel), respectively 5%, 22.4% and 40% of flux grains.
Пример 2. Проведены испытания в соответствии с условиями, изложенными в примере 1, но при пределе прочности зерен флюса на сжатие 425 МПа. Прочность зерен модифицирующих компонентов на 29,2% меньше прочности зерен порошка флюса.Example 2. Tests were carried out in accordance with the conditions set forth in example 1, but at a tensile strength of flux grains in compression of 425 MPa. The grain strength of the modifying components is 29.2% less than the grain strength of flux powder.
Испытания показали, что условие, при котором значение предела прочности зерен модифицирующих компонентов на 30% меньше прочности зерен порошка флюса, является пороговым для начала интенсивного образования наночастиц флюса. Установлено, что при рассматриваемых в данном примере условиях доля наночастиц флюса составила более 5% от массы наночастиц модифицирующего компонента (никеля), что является недопустимой примесью для наномодификатора.Tests have shown that the condition under which the grain strength limit of the modifying components is 30% less than the strength of the flux powder grains is the threshold for the onset of intensive formation of flux nanoparticles. It was found that under the conditions considered in this example, the fraction of flux nanoparticles amounted to more than 5% of the mass of the nanoparticles of the modifying component (nickel), which is an unacceptable impurity for the nanomodifier.
Пример 3. Были проведены испытания, в которых взята трубчатая заготовка из стали 08Г2С с наружным диаметром D=800 мм (полый слиток). Герметизация слитка осуществлялась путем вварки донышек. Состав засыпаемой в трубчатую заготовку смеси был идентичен составу, приведенному в примере 1. Слиток деформировался в горячем состоянии по технологии получения проволок сплошного сечения с деформацией его наружного диаметра до 6,2 мм (диаметр, характерный для катанки при производстве проволок сплошного сечения). Затем деформированную до диаметра катанки трубчатую заготовку волочили на холоду на волочильном стане до диаметра 1,6 мм. Соотношение D/d составило
В результате выполненных испытаний установлено, что при массовом содержании модифицирующего компонента (никеля) 5% от зерен флюса массовая доля наночастиц никеля составила 0,05%, а при массовом содержании никеля 40% е от зерен флюса массовая доля наночастиц никеля составила 0,052%.As a result of the tests performed, it was found that with a mass content of the modifying component (nickel) of 5% of flux grains, the mass fraction of nickel nanoparticles was 0.05%, and with a mass content of nickel of 40% e of flux grains, the mass fraction of nickel nanoparticles was 0.052%.
Плотность заполнения порошкового наполнителя по длине полученных порошковых проволок, определенная металлографическим анализом (на поперечных и продольных шлифах), была равномерной и составила 70% и 72% для содержания модифицирующего компонента (никеля), соответственно 5% и 40% от зерен флюса.The filling density of the powder filler along the length of the obtained flux-cored wires, determined by metallographic analysis (on transverse and longitudinal sections), was uniform and amounted to 70% and 72% for the content of the modifying component (nickel), respectively 5% and 40% of flux grains.
Пример 4. Проведены испытания в соответствии с условиями, изложенными в примере 3, но деформирование трубчатой заготовки осуществляли до диаметра 1,4 мм. Соотношение D/d составило
Испытания показали, что при данных условиях доля образующихся наночастиц модифицирующего компонента (никеля) составила при массовом содержании модифицирующего компонента (никеля) 5% от зерен флюса - 0,07%, а при массовом содержании модифицирующего компонента (никеля) 40% от зерен флюса - 0,08%. Полученное содержание наночастиц никеля существенно превышает необходимое предельное значение (0,05%).Tests have shown that under these conditions, the proportion of the resulting nanoparticles of the modifying component (nickel) was 5% of the flux grains at a mass content of the modifying component (nickel) of 0.07%, and at a mass content of the modifying component (nickel) of 40% of the flux grains 0.08%. The resulting content of nickel nanoparticles significantly exceeds the required limit value (0.05%).
Таким образом, для обеспечения наномодифицирующего эффекта уменьшение диаметра трубчатой заготовки не должно превышать соотношения
Приведенные примеры подтверждают правильность технического решения при выбранных операциях, интервалах по составу и расчетных соотношениях.The given examples confirm the correctness of the technical solution for the selected operations, intervals in composition and design ratios.
Предложенное техническое решение при выбранных расчетных соотношениях, интервалах по составу и операциях позволило обеспечить повышение качества порошковой проволоки за счет получения равномерной плотности порошкового наполнителя по длине порошковой проволоки и наличия в ее сердечнике наномодификатора в виде наночастиц, непосредственно образующихся в процессе получения порошковой проволоки.The proposed technical solution at the selected design ratios, composition and operation intervals made it possible to improve the quality of the flux-cored wire by obtaining a uniform density of the flux-cored filler along the length of the flux-cored wire and the presence of a nanomodifier in its core in the form of nanoparticles directly formed in the process of producing flux-cored wire.
Claims (1)
где D - диаметр трубной заготовки,
d - наружный диаметр порошковой проволоки,
при этом трубчатую заготовку перед деформированием герметизируют. A method of producing a flux-cored wire, comprising filling a mixture of flux powder grains in a tubular billet and deforming the tubular billet with a decrease in its diameter, characterized in that grains of modifying components with a mass content of 5-40 are added to the mixture consisting of flux powder grains % of the flux powder grains, and modifying components with a grain strength of 30% less than the flux powder grain strength are selected, and when the tubular workpiece is deformed, its diameter is reduced to a value corresponding to the following his relationship:
where D is the diameter of the pipe billet,
d is the outer diameter of the cored wire,
wherein the tubular preform is sealed before deformation.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013143571/02A RU2538226C1 (en) | 2013-09-27 | 2013-09-27 | Flux cored wire obtaining method |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
RU2013143571/02A RU2538226C1 (en) | 2013-09-27 | 2013-09-27 | Flux cored wire obtaining method |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
RU2538226C1 true RU2538226C1 (en) | 2015-01-10 |
Family
ID=53288015
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
RU2013143571/02A RU2538226C1 (en) | 2013-09-27 | 2013-09-27 | Flux cored wire obtaining method |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
RU (1) | RU2538226C1 (en) |
Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1184634A1 (en) * | 1983-07-19 | 1985-10-15 | Красноярский Ордена Трудового Красного Знамени Институт Цветных Металлов Им.М.И.Калинина | Method of preparing electronic rod |
WO1986003716A1 (en) * | 1984-12-20 | 1986-07-03 | Alloy Rods Corporation | Cored wire filler metals and a method for their manufacture |
SU1687410A1 (en) * | 1989-07-11 | 1991-10-30 | Институт Электросварки Им.Е.О.Патона | Powder wire manufacturing technique |
JP2742957B2 (en) * | 1990-03-28 | 1998-04-22 | 日鐵溶接工業株式会社 | Manufacturing method of metal powder based flux cored wire |
EA200802100A1 (en) * | 2008-10-08 | 2010-04-30 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Техническая Компания" | CHARGE POWDER WIRE FOR WELDING AND SUSTAINING PARTS FROM CARBON STEEL |
-
2013
- 2013-09-27 RU RU2013143571/02A patent/RU2538226C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
SU1184634A1 (en) * | 1983-07-19 | 1985-10-15 | Красноярский Ордена Трудового Красного Знамени Институт Цветных Металлов Им.М.И.Калинина | Method of preparing electronic rod |
WO1986003716A1 (en) * | 1984-12-20 | 1986-07-03 | Alloy Rods Corporation | Cored wire filler metals and a method for their manufacture |
SU1687410A1 (en) * | 1989-07-11 | 1991-10-30 | Институт Электросварки Им.Е.О.Патона | Powder wire manufacturing technique |
JP2742957B2 (en) * | 1990-03-28 | 1998-04-22 | 日鐵溶接工業株式会社 | Manufacturing method of metal powder based flux cored wire |
EA200802100A1 (en) * | 2008-10-08 | 2010-04-30 | Общество С Ограниченной Ответственностью "Научно-Техническая Компания" | CHARGE POWDER WIRE FOR WELDING AND SUSTAINING PARTS FROM CARBON STEEL |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5971821B2 (en) | Method for manufacturing titanium alloy welding wire | |
DE112008003618B4 (en) | Mold apparatus for thixoextrusion | |
EP0097306A2 (en) | Method of making dispersion strengthened metal bodies and product | |
CN105728483A (en) | Ultrafine/nanocrystalline metal and short-process and large-deformation preparing method thereof | |
CN108796330A (en) | A kind of strong Mg-Gd-Y-Zr nanometers of isomery magnesium alloy preparation method of superelevation | |
Shahrom et al. | Cyclic extrusion compression back pressure technique for hot forging process in direct recycling of aluminium 6061 machining chip | |
Hu et al. | Microstructure and mechanical properties of Al–Cu–Mg alloy tube fabricated by friction stir welding and tube spinning | |
DE112015005533T5 (en) | Process for producing a sintered component and sintered component | |
EP3520914B1 (en) | Titanium encapsulation structure and titanium material | |
CN104607579A (en) | Rolling forming method for aluminium alloy thick wall ring forge piece | |
RU2538226C1 (en) | Flux cored wire obtaining method | |
CN104550583A (en) | Method for rolling and forming alpha-phase titanium alloy thick-wall ring forging | |
Bazarnik et al. | Mechanical behaviour of ultrafine grained Al-Mg alloys obtained by different processing routes | |
Olejnik et al. | Incremental ECAP as a novel tool for producing ultrafine grained aluminium plates | |
Rocha et al. | Changes in the axial residual stresses in AISI 1045 steel bars resulting from a combined drawing process chain | |
CN104624879B (en) | The roll-forming method of bearing steel heavy wall ring forging | |
WO2022099329A1 (en) | High-temperature forming tool | |
CN102994922A (en) | Preparation method of TA7 titanium alloy cake | |
RU2605044C2 (en) | Piercing mandrel and method of its making | |
EP2676746B1 (en) | Method for straightening | |
Pashinskaya et al. | Effect of drawing with shear on structure and properties of low-carbon steel | |
CN108728780A (en) | A kind of strong nanometer isomery magnesium alloy preparation method of superelevation | |
Rajeshkannan et al. | Some studies on sintered cold deformed plain carbon alloy steels | |
DE2462747C2 (en) | Extruded billets for the powder metallurgical production of stainless steel pipes | |
Romanenko et al. | Deformation action of screw rolling on a cast wheel billet |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150928 |
|
NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20170510 |
|
MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20200928 |