RU2464450C1 - Manufacturing method of multi-layer blade of turbomachine - Google Patents
Manufacturing method of multi-layer blade of turbomachine Download PDFInfo
- Publication number
- RU2464450C1 RU2464450C1 RU2011116376/06A RU2011116376A RU2464450C1 RU 2464450 C1 RU2464450 C1 RU 2464450C1 RU 2011116376/06 A RU2011116376/06 A RU 2011116376/06A RU 2011116376 A RU2011116376 A RU 2011116376A RU 2464450 C1 RU2464450 C1 RU 2464450C1
- Authority
- RU
- Russia
- Prior art keywords
- elements
- blade
- trough
- plates
- profile
- Prior art date
Links
Images
Abstract
Description
Изобретение относится к способам изготовления лопаток турбомашин, может применяться в авиационных газотурбинных двигателях и энергетических установках для рабочих и направляющих лопаток вентиляторов, компрессоров и турбин.The invention relates to methods for the manufacture of blades of turbomachines, can be used in aircraft gas turbine engines and power plants for working and guide vanes of fans, compressors and turbines.
Известен способ изготовления лопатки, включающий приварку к обечайке арматурной стальной проволоки или приклеивание вертикальных стержней с последующей обмазкой адгезирующим и водоотталкивающим составом и заполнения полости, образованных обечайками, пластифицированным пенобетоном (А.С. СССР №985457, МПК F04D 29/38, "Лопатка вентилятора", 1982 г.).A known method of manufacturing a blade, including welding to the casing of reinforcing steel wire or gluing vertical rods, followed by coating with an adhesive and water-repellent composition and filling the cavity formed by the shells, plasticized foam concrete (AS USSR No. 985457, IPC F04D 29/38, "Fan blade ", 1982).
Недостатком данного способа является невозможность его применения для высоконагруженных лопаток, применяемых в авиационных и энергетических установках, в связи с существенным превышением эксплуатационной температуры и нагрузок допустимых температур и прочности материалов, используемых для изготовления лопатки.The disadvantage of this method is the impossibility of its use for highly loaded blades used in aircraft and power plants, due to a significant excess of the operating temperature and loads of permissible temperatures and strength of materials used for the manufacture of the blades.
Известен также способ изготовления лопатки, включающий штамповку пластин заданного профиля и различной длины, их наложение одна на другую, соединение их между собой фигурными перемычками с формированием пакета пластин и заточкой кромок (А.С. СССР №178932 "Рабочая лопатка осевого компрессора" МПК F04D 29/38, 1966 г.).There is also a known method of manufacturing a blade, including stamping plates of a given profile and various lengths, stacking them one on top of another, connecting them together with curly jumpers to form a plate package and sharpening the edges (AS USSR No. 178932 "Working blade of an axial compressor" MPK F04D 29/38, 1966).
Наиболее близким по техническим решением, выбранным в качестве прототипа, является способ изготовления пустотелой лопатки турбомашины, заключающийся в формировании элементов спинки и корыта лопатки путем придания пластинам заданного профиля и размеров, фиксации элементов спинки и корыта, обеспечивающей заданный профиль и размеры лопатки и их последующее неразъемное соединение друг с другом (Патент РФ №2229035, МПК F04D 29/38. Способ изготовления лопатки компрессора, 2004 г.). Применяемый для изготовления лопаток метод диффузионной сварки в вакууме позволяет получать качественные соединения. С применением этого вида сварки изготавливают, например, рабочие колеса турбокомпрессоров из хромоникелевой стали диаметром 460 мм. Кроме того, диффузионная сварка позволяет сваривать однородные и разнородные сплавы и металлокерамические материалы. Преимуществом диффузионной сварки является и возможность сваривать тугоплавкие материалы и материалы, которые, как правило, невозможно соединять другими способами. Этот способ позволяет, например, сваривать стали с чугуном, алюминием, вольфрамом, титаном, металлокерамикой, молибденом; медь с алюминием и титаном; золото с бронзой; платину с титаном, серебро с нержавеющей сталью; бронзы с различными металлами, керамику с медью, титаном и др.; стекло с металлом и т.д. В связи с высоким качеством этого вида сварки его целесообразно применять при соединении элементов лопаток турбомашин.The closest technical solution, selected as a prototype, is a method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, which consists in the formation of the elements of the back and trough of the blade by giving the plates a predetermined profile and dimensions, fixing the elements of the back and trough, providing a given profile and dimensions of the blade and their subsequent one-piece connection with each other (RF Patent No. 2229035, IPC F04D 29/38. Method for manufacturing a compressor blade, 2004). The diffusion welding method used in the manufacture of blades in vacuum allows to obtain high-quality joints. Using this type of welding, for example, the impellers of turbochargers of chromium-nickel steel with a diameter of 460 mm are made. In addition, diffusion welding allows you to weld homogeneous and heterogeneous alloys and cermet materials. The advantage of diffusion welding is the ability to weld refractory materials and materials, which, as a rule, cannot be combined in other ways. This method allows, for example, welding steel with cast iron, aluminum, tungsten, titanium, cermets, molybdenum; copper with aluminum and titanium; gold with bronze; platinum with titanium; silver with stainless steel; bronzes with various metals, ceramics with copper, titanium, etc .; glass with metal, etc. Due to the high quality of this type of welding, it is advisable to use it when connecting the elements of the blades of turbomachines.
Однако недостатком способа-прототипа изготовления лопатки являются недостаточно широкие функциональные возможности получения композиционных полых лопаток турбомашин, позволяющих повысить их эксплуатационные свойства, например, обладающих повышенной эрозионной стойкостью и, кроме того, необходимость использования для изготовления лопаток мощного прессового или штампового оборудования.However, the disadvantage of the prototype method of manufacturing the blades is the insufficiently wide functionality for producing composite hollow blades of turbomachines, which can increase their operational properties, for example, with increased erosion resistance and, in addition, the need to use powerful press or stamping equipment for the manufacture of blades.
В основу настоящего изобретения положена задача расширить арсенал способов получения полых лопаток турбомашин, позволяющих повысить их эксплуатационные свойства, за счет использования многослойных композиционных конструкции, использующих элементы лопатки, изготовленные из материалов с различными эксплуатационными свойствами, при применении менее мощного прессового или штампового оборудования для изготовления лопаток турбомашин.The present invention is based on the task of expanding the arsenal of methods for producing hollow blades of turbomachines, allowing to increase their operational properties, through the use of multilayer composite structures using blade elements made of materials with different operational properties, using less powerful pressing or stamping equipment for the manufacture of blades turbomachines.
Техническим результатом настоящего изобретения является возможность получения многослойных стенок элементов корыта и спинки лопаток турбомашин, позволяющая повысить эксплуатационные свойства лопаток и одновременно использовать гораздо меньшие усилия для формирования элементов корыта и спинки лопатки, а также повысить эрозионную стойкость лопаток за счет использования комбинации эрозионно-стойких и конструкционных материалов.The technical result of the present invention is the ability to obtain multilayer walls of the elements of the trough and back of the blades of turbomachines, which allows to increase the operational properties of the blades and at the same time use much less effort to form elements of the trough and back of the blades, as well as increase the erosion resistance of the blades by using a combination of erosion-resistant and structural materials.
Поставленная задача достигается тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины, заключающемся в формировании элементов спинки и корыта лопатки путем придания пластинам заданного профиля и размеров, фиксации элементов спинки и корыта, обеспечивающей заданный профиль и размеры лопатки и их последующее неразъемное соединение друг с другом, в отличие от прототипа, элементы спинки и корыта лопатки формируют из набора пластин, расположенных эквидистантно профилю формируемого элемента, причем после придания пластинам заданного профиля и размеров, их фиксируют и соединяют между собой неразъемным соединением, а элементы спинки и корыта лопатки соединяют между собой через дополнительные металлические элементы, образующие входную и выходную кромки лопатки, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки и имеющим углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки и корыта лопатки.The problem is achieved in that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, which consists in the formation of the elements of the back and trough of the blade by giving the plates a predetermined profile and dimensions, fixing the elements of the back and trough, providing a given profile and dimensions of the blade and their subsequent one-piece connection with each other, unlike the prototype, the elements of the back and trough of the blade are formed from a set of plates located equidistant to the profile of the formed element, and after giving the plates profile and dimensions, they are fixed and interconnected by one-piece connection, and the elements of the back and trough of the blade are connected to each other through additional metal elements forming the input and output edges of the blade, corresponding to the profile and size of the input and output edges of the blade and having recesses that provide joining with elements of the back and trough of the scapula.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины, дополнительные металлические элементы, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки, выполняют из эрозионно-стойкого материала, а толщину крайних первой и последней пластины элементов спинки и корыта лопатки берут равной от 5% до 30% от общей толщины набора пластин элемента, причем набор пластин выполняют общей толщиной от 4 мм до 30 мм, при количестве пластин от 3 до 100.The task is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, additional metal elements corresponding to the profile and size of the input and output edges of the blade are made of erosion-resistant material, and the thickness of the extreme first and last plate of the back and trough elements of the blade is taken equal to 5% to 30% of the total thickness of the set of plates of the element, and the set of plates is performed with a total thickness of 4 mm to 30 mm, with the number of plates from 3 to 100.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины в качестве эрозионно-стойкого материала используют стеллит, а в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки используются титановые сплавы и/или легированные стали, а соединение набора пластин между собой неразъемным соединением проводят или диффузионной сваркой в вакууме или диффузионной сваркой в защитной среде или сваркой твердофазным перемешиванием или пайкой высокопрочным припоем.The task is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, stellite is used as an erosion-resistant material, and titanium alloys and / or alloy steels are used as the material of the plates of the back and trough elements of the blade, and the set of plates is joined together by an integral connection or diffusion welding in a vacuum or diffusion welding in a protective medium or welding by solid-phase mixing or soldering with high-strength solder.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины элементы спинки и корыта лопатки вырезают из прокатанного листа металла толщиной от 0,3 мм до 10 мм, в зависимости от толщины элемента спинки и корыта лопатки, в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки используются титановые сплавы и/или легированные стали, при этом элементы спинки и корыта лопатки выполняют из пластин различной толщины и длины, измеренной в направлении от входной до выходной кромки, обеспечивающий заданное изменение толщин элемента спинки и корыта.The problem is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, the back and trough elements of the blade are cut from a rolled sheet of metal with a thickness of 0.3 mm to 10 mm, depending on the thickness of the back element and the trough of the blade, as the material of the plates of the back elements and the trough of the blade are used titanium alloys and / or alloy steels, while the elements of the back and trough of the blade are made of plates of different thicknesses and lengths, measured in the direction from the input to the output edge, providing back This change in the thickness of the back and trough element.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины первая и последняя пластины набора пластин элемента спинки или корыта лопатки выполняют из титановых сплавов, а внутренние пластины набора пластин элемента спинки или корыта лопатки выполняют из легированных сталей, элементы спинки и корыта лопатки вырезают из прокатанного листа металла, а придание пластинам заданного профиля и размеров осуществляют индивидуальной штамповкой каждой пластины, при этом в дополнительных металлических элементах, а также в элементах спинки выполняют сквозные отверстия, а продольную длину лопатки выполняют размерами от 760 мм до 1200 мм.The task is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, the first and last plates of the set of plates of the backrest element or trough of the blade are made of titanium alloys, and the inner plates of the set of plates of the backrest element or trough of the blade are made of alloy steels, the elements of the back and trough of the blade are cut out from a rolled sheet of metal, and giving the plates a predetermined profile and size is carried out by individual stamping of each plate, while in additional metal lementah and backrest elements operate in the through hole, and a longitudinal length of the blade operate in size from 760 mm to 1200 mm.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины фиксацию элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок осуществляют, помещая их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладывают без зазоров соответствующие элементы лопатки и производят диффузионную сварку в вакууме или защитной среде, при этом диффузионную сварку в вакууме или защитной среде проводят при температуре в пределах 800-900°С и давлении 0,5-10 МПа или укладывают соответствующие элементы лопатки с обеспечением сварочных зазоров и производят дуговую сварку в защитной среде, а в качестве дуговой сварки в защитной среде используют аргоно-дуговую сварку или укладывают соответствующие элементы лопатки с обеспечением сварочных зазоров и производят электронно-лучевую сварку или укладывают без зазоров соответствующие элементы лопатки и производят сварку твердофазным перемешиванием или фиксацию элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок осуществляют, помещая их в устройство, обеспечивающее возможность их взаимного перемещения без образования зазора, и производят сварку трением в вакууме или нейтральной среде или фиксацию элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок осуществляют, помещая их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладывают без зазоров соответствующие элементы лопатки и производят пайкой высокопрочным припоем.The task is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, the elements of the back and trough of the blade, as well as the elements of the inlet and outlet edges are fixed by placing them in a stamp repeating the profile and dimensions of the blade, fit the corresponding elements of the blade without gaps and perform diffusion welding in a vacuum or protective environment, while diffusion welding in a vacuum or protective environment is carried out at a temperature in the range of 800-900 ° C and a pressure of 0.5-10 MPa or the corresponding element is laid blades with providing welding gaps and perform arc welding in a protective environment, and as arc welding in a protective environment use argon-arc welding or lay the corresponding elements of the blades with welding gaps and perform electron beam welding or lay the corresponding elements of the blade without gaps and produce welding by solid-phase mixing or fixing elements of the back and trough of the scapula, as well as elements of the inlet and outlet edges, are carried out by placing them in the device, providing its possibility of their mutual displacement without forming a gap, and friction welding in vacuum or a neutral medium, or fixing the back and trough of the blade, as well as the elements of the inlet and outlet edges, is carried out by placing them in a stamp repeating the profile and dimensions of the blade, fit correspondingly without gaps elements of the scapula and are produced by soldering with high-strength solder.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины, после соединения между собой неразъемным соединением набора пластин элементов спинки и корыта лопатки, осуществляют оплавление их торцов с образованием на торцах сплошного монолитного материала с последующей размерной обработкой торцов.The task is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, after connecting together a set of plates of the back and trough elements of the blade, the ends are melted to form continuous monolithic material at the ends with subsequent dimensional processing of the ends.
Поставленная задача достигается также тем, что в способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины, после соединения между собой неразъемным соединением набора пластин элементов спинки и корыта лопатки, осуществляют контроль качества соединения пластин, а в качестве метода контроля качества соединения пластин используют ультразвуковой метод контроля.The task is also achieved by the fact that in the method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine, after connecting the set of plates of the back and trough elements of the blade together by an integral connection, the quality of the connection of the plates is monitored, and the ultrasonic control method is used as a method of monitoring the quality of the connection of the plates.
Сущность изобретения поясняется чертежами. На фиг.1 показана состоящая из набора пластин спинка, на фиг.2 - корыто лопатки в поперечном сечении, на фиг.3 - готовая лопатка турбомашины. Фигуры содержат: 1 - спинка лопатки; 2 - верхняя пластина спинки; 3 - нижняя пластина спинки; 4 - внутренние пластины; 5 - внутренние укороченные пластины; 6 - слои припоя нанесенные на поверхность пластин; 7 - корыто лопатки; 8 - верхняя пластина корыта; 9 - нижняя пластина корыта; 10 - элемент входной кромки лопатки (входная кромка лопатки); 11 - элемент выходной кромки лопатки (выходная кромки лопатки); 12 - полость лопатки; 13 - готовая лопатка.The invention is illustrated by drawings. In Fig. 1, a back consisting of a set of plates is shown, in Fig. 2 is a trough of a blade in cross section, in Fig. 3 is a finished blade of a turbomachine. The figures contain: 1 - the back of the scapula; 2 - the upper plate of the back; 3 - lower back plate; 4 - inner plates; 5 - inner shortened plates; 6 - layers of solder deposited on the surface of the plates; 7 - scapula trough; 8 - the upper plate of the trough; 9 - the bottom plate of the trough; 10 - element of the input edge of the scapula (input edge of the scapula); 11 - element of the outlet edge of the blade (outlet edge of the blade); 12 - the cavity of the scapula; 13 - finished blade.
Предложенный способ изготовления лопатки турбомашины осуществляется следующим образом. На первом этапе формируют элементы спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 путем придания пластинам 2, 3, 4, 5, 8, 9 заданного профиля и размеров. Для этого из прокатанного листового металла толщинами от 0,3 мм до 10 мм (в зависимости от толщины элемента спинки 1 и корыта 7 лопатки 13), вырезают пластины спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 (пластины: 2, 3, 4, 5, 8, 9). В качестве материала пластин используются титановые сплавы и/или легированные стали. Затем пластины 2, 3, 4, 5, 8, 9 либо штампуют согласно заданной конфигурации пера лопатки 13 и, в случае их соединения пайкой высокопрочным припоем, наносят слой припоя 6 на соединяемые поверхности пластин 2, 3, 4, 5, 8, 9, либо без штамповки наносят на указанные пластины слои припоя 6. После этого, либо в предварительно отштампованные, согласно конфигурации спинки 1 или корыта 7, либо в плоском состоянии, пластины 2, 3, 4, 5 (составляющие спинку лопатки) или пластины 4, 5, 8, 9 (составляющие ее корыто), помещают, в соответствующий спинке 1 или корыту 7 штамп, повторяющий профиль и размеры спинки 1 или корыта 7 лопатки 13. Далее в каждом штампе осуществляют, соответственно, фиксацию, либо пластин 2, 3, 4, 5 спинки 1 либо пластин 4, 5, 8, 9 корыта 7. Зафиксированные наборы пластин (пластины 2, 3, 4, 5 или пластины 4, 5, 8, 9) соединяют между собой, производя пайку высокопрочным припоем 6 в защитной среде или вакууме, и получают готовые элементы спинки 1 и корыта 7 лопатки. При этом элементы спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 формируют из набора пластин, расположенных эквидистантно профилю формируемого элемента. Соединение набора пластин (пластины 2, 3, 4, 5 или пластины 4, 5, 8, 9) между собой неразъемным соединением можно производить также или диффузионной сваркой в вакууме, или диффузионной сваркой в защитной среде, или спеканием твердофазным перемешиванием.The proposed method of manufacturing a turbomachine blade is as follows. At the first stage, the elements of the
Диффузионная сварка в вакууме осуществляется за счет диффузионных процессов между свариваемыми материалами при их плотном соприкосновении. В вакуумную камеру установки для диффузионной сварки подготовленные пластины (в плоском или соответствующим конфигурации спинки или корыта лопатки), собранные и зафиксированные в соответствующие наборы пакеты, помещают между подставками и жаропрочными пуансонами, которые сжимают пластины давлением, создаваемым, например, в гидравлических цилиндрах масляным насосом. В камере установки создается вакуум порядка от 10"3 до 10"5 мм рт.ст.В условиях вакуума между чистыми от загрязнений и кислорода поверхностями пластин, находящимися в плотном контакте друг с другом, легко могут протекать процессы взаимной диффузии. Поэтому при нагреве пластин, осуществляемом индуктором, питаемым током высокой частоты от генератора, происходит сварка пластин. Величина удельного давления при сварке, в зависимости от рода материала пластин, состояния их поверхностного слоя и величины, используемой для сварки энергии, должна составлять от 0,25 кГ/мм2 до 14 кГ/мм2. Перед сваркой поверхностям соединяемых пластин должна быть обеспечена высокая степень чистоты (отсутствие на поверхности окислов, загрязнений и влаги).Diffusion welding in vacuum is carried out due to diffusion processes between the materials being welded when they are in close contact. In the vacuum chamber of the diffusion welding machine, the prepared plates (in a flat or corresponding configuration of the back or trough of the blade), assembled and fixed in the corresponding sets of packages, are placed between the supports and heat-resistant punches, which compress the plates with the pressure created, for example, in hydraulic cylinders by an oil pump . A vacuum of the order of 10 " 3 to 10" 5 mm Hg is created in the chamber of the apparatus. Under vacuum conditions, the processes of mutual diffusion can easily occur between the surfaces of the wafers that are clean from pollution and oxygen and are in close contact with each other. Therefore, when the plates are heated by an inductor fed by a high-frequency current from the generator, the plates are welded. The specific pressure during welding, depending on the type of plate material, the state of their surface layer and the value used for welding energy, should be from 0.25 kg / mm 2 to 14 kg / mm 2 . Before welding, the surfaces of the connected plates must be provided with a high degree of purity (the absence of oxides, contaminants and moisture on the surface).
Процессы твердофазового спекания, также основаны на диффузионном механизме переноса вещества. При этом диффузионные процессы между материалами пластин в твердом теле обусловлены наличием дефектов кристаллической решетки. Атом или ион, перескакивающий благодаря тепловому движению с узла решетки на соседнюю вакантную позицию, освобождает тем самым новую вакансию, что создает возможность продолжения процесса.Solid phase sintering processes are also based on the diffusion mechanism of matter transfer. In this case, the diffusion processes between the plate materials in the solid are due to the presence of defects in the crystal lattice. An atom or ion that leaps due to thermal motion from the lattice site to an adjacent vacant position, thereby freeing up a new vacancy, which makes it possible to continue the process.
Элементы спинки и корыта лопатки могут быть изготовлены путем вырезания их из прокатанного листа металла толщиной от 0,3 мм до 10 мм (толщина листа берется в зависимости от толщины элемента спинки и корыта лопатки, и размеров лопатки), в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки могут использоваться титановые сплавы и/или легированные стали. При формировании композиционных элементов лопатки (спинки и корыта) толщину крайних первой (2 или 8) и последней (3 или 10) пластины элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 берут равной от 5% до 30% от общей толщины набора пластин элемента, причем набор пластин выполняют общей толщиной от 4 мм до 30 мм, при количестве пластин от 3 до 100. Элементы спинки и корыта лопатки могут выполняться также из пластин различной толщины и длины, измеренной в направлении от входной до выходной кромки, обеспечивающий заданное изменение толщин элемента спинки и корыта, а в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки использоваться титановые сплавы и/или легированные стали. Придание пластинам заданного профиля и размеров может осуществляться либо индивидуальной штамповкой каждой пластины, либо помещением в штамп при создании неразъемного соединения между пластинами. Как вариант изготовления лопатки, первая (2 или 8) и последняя (3 или 9) пластины набора пластин элемента спинки 1 или корыта 7 лопатки 13 может быть выполнена из титановых сплавов, а внутренние пластины 4 и 5 набора пластин элемента спинки 1 или корыта 7 лопатки 13 - из легированных сталей. При этом при изготовлении лопаток паровых турбин продольную длину лопатки 13 выполняют размерами от 760 мм до 1200 мм. Для лучшего соединения элементов (1, 7, 10, 11) лопатки 13, после соединения между собой неразъемным соединением набора пластин элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13, осуществляют оплавление их торцов с образованием на торцах сплошного монолитного материала с последующей размерной обработкой торцов. После соединения между собой неразъемным соединением набора пластин элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 осуществляют контроль качества соединения пластин между собой, для чего в качестве метода контроля качества соединения пластин (2, 3, 4, 5 или 8, 9, 4, 5), используют ультразвуковой метод контроля.The elements of the back and trough of the blade can be made by cutting them from a rolled sheet of metal with a thickness of 0.3 mm to 10 mm (the thickness of the sheet is taken depending on the thickness of the back and trough of the blade and the dimensions of the blade), as the material of the plates of the back elements and blade troughs can be used titanium alloys and / or alloy steels. When forming the composite elements of the scapula (back and trough), the thickness of the extreme first (2 or 8) and last (3 or 10) plates of the elements of the
На втором этапе производится окончательная сборка лопатки 13 (фиг.3). Для этого после формирования элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 изготавливают элементы входной 10 и выходной 11 кромок лопатки 13. Элементы 10 и 11 целесообразно изготавливать из эрозионно-стойких материалов, например, для эксплуатации лопаток турбомашин в условиях капельно-ударной эрозии, в качестве эрозионно-стойкого материала можно использовать стеллит. Кроме того, в дополнительных металлических элементах, а также в элементах спинки могут быть выполнены сквозные отверстия (например, для отвода конденсата на лопатках паровых турбин). При этом элементы спинки 1 и корыта 7 лопатки 13 соединяют между собой через дополнительные металлические элементы 10 и 11, образующие входную и выходную кромки лопатки 13, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки и имеющим углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки 1 и корыта 7 лопатки 13. Далее производят фиксацию элементов спинки 1 и корыта 7, а также входной 10 и выходной 11 кромок лопатки 13, обеспечивающую заданный профиль и размеры лопатки 13. Затем одним из нижеперечисленных методов осуществляют их неразъемное соединение друг с другом, в вышеуказанном фиксированном положении и после формирования неразъемного соединения между элементами 1, 7, 10, 11 (по схеме: «-10-1-11-7-10-») лопатки 13 получают готовую лопатку 13.In the second stage, the final assembly of the blades 13 (Fig.3). For this, after the formation of the elements of the
Кроме того, для изготовления лопаток турбомашин могут использоваться следующие варианты способа.In addition, for the manufacture of turbomachine blades, the following process options can be used.
1) Фиксацию элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13, а также элементов входной 10 и выходной 11 кромок осуществляют, помещая их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки 13, укладывают без зазоров соответствующие элементы лопатки (1, 7, 10, 11) и производят диффузионную сварку в вакууме или защитной среде (диффузионную сварку в вакууме или защитной среде проводят при температуре в пределах 800-900°С и давлении 0,5-10 МПа).1) Fixing the elements of the
2) Фиксацию элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13, а также элементов входной 10 и выходной 11 кромок, осуществляют, помещая их в фиксирующее устройство, обеспечивающее заданный профиль и размеры лопатки 13, укладывают соответствующие элементы лопатки (1, 7, 10, 11) с обеспечением сварочных зазоров и производят дуговую сварку в защитной среде или электронно-лучевую сварку.2) The fixing of the elements of the
3) Фиксацию элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13, а также элементов входной 10 и выходной 11 кромок, осуществляют, помещая их в устройство, обеспечивающее возможность их взаимного перемещения без образования зазора и производят сварку трением в вакууме или нейтральной среде.3) Fixing the elements of the
4) Фиксацию элементов спинки 1 и корыта 7 лопатки 13, а также элементов входной 10 и выходной 11 кромок, осуществляют, помещая их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладывают без зазоров соответствующие элементы лопатки и производят пайкой высокопрочным припоем.4) Fixing the elements of the
С целью оценки свойств пустотелых лопаток изготовленных по предлагаемому методу были проведены следующие исследования.In order to assess the properties of hollow blades made by the proposed method, the following studies were carried out.
Согласно предлагаемого способа, были изготовлены пустотелые лопатки турбомашин из следующих материалов: в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки титановые сплавы ВТ6, ВТ8, ВТ18У, ВТ3-1, ВТ22 и легированные стали 20Х13, 15Х11МФ, ЭИ961 и Х18Н10Т. Соединение набора пластин между собой неразъемным соединением проводили диффузионной сваркой в вакууме, диффузионной сваркой в защитной среде, спеканием твердофазным перемешиванием и пайкой высокопрочным припоем. Толщина крайних первой и последней пластины элементов спинки и корыта лопатки брали равной от 5% до 30% (3% - (неудовлетворительный результат (Н.Р.)); 5%; 10%; 30%; 34% - (Н.Р.)) от общей толщины набора пластин элемента (2,5 мм; 4 мм; 12 мм; 30 мм; 34 мм - (Н.Р.)), набор пластин выполняли количеством пластин от 3 до 100 (2 - (Н.Р.); 3; 16; 60; 100; 110 - (Н.Р.)). Формировании элементов спинки и корыта лопатки осуществляли путем придания пластинам заданного профиля и размеров, как предварительной штамповкой (пластины элементов спинки и корыта лопатки вырезали из прокатанного листа металла, а придание пластинам заданного профиля и размеров осуществляют индивидуальной штамповкой каждой пластины) так и при фиксации в штампе набора пластин при осуществлении их неразъемного соединения. Дополнительные металлические элементы, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки выполняли из эрозионно-стойкого материала, в качестве которого использовали стеллит. Элементы спинки и корыта лопатки формировали из набора пластин, расположенных эквидистантно профилю формируемого элемента. После придания пластинам заданного профиля и размеров, их фиксировали и соединяли между собой неразъемным соединением. Элементы спинки и корыта лопатки соединяли между собой через дополнительные металлические элементы, образующие входную и выходную кромки лопатки, соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки и имеющим углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки и корыта лопатки. Пластины спинки и корыта лопатки вырезали из прокатанного листа металла толщиной от 0,3 мм до 10 мм (0,15 мм - (Н.Р.); 0,3 мм; 4 мм; 8 мм; 10 мм; 12 мм; - (Н.Р.)). Элементы спинки и корыта лопатки выполняли из пластин различной толщины и длины, измеренной в направлении от входной до выходной кромки, обеспечивающей заданное изменение толщин элемента спинки и корыта. Как вариант изготовления лопатки, первую и последнюю пластины набора пластин элемента спинки и корыта лопатки выполняли из титановых сплавов ВТ6, ВТ8, ВТ18У, ВТ3-1, ВТ22, а внутренние пластины набора пластин элемента спинки или корыта лопатки выполняли из легированных сталей 20Х13, 15Х11МФ, ЭИ961 и Х18Н10Т. В дополнительных металлических элементах, а также в элементах спинки выполняли сквозные отверстия. Продольную длину лопатки выполняли размерами от 760 мм до 1200 мм. Как вариант изготовления лопатки, после соединения между собой неразъемным соединением набора пластин элементов спинки и корыта лопатки (кроме случая пайки), осуществляли оплавление их торцов с образованием на торцах сплошного монолитного материала с последующей размерной обработкой торцов под углубления элементов входной или выходной кромок, для обеспечения сопряженного присоединения элементов входной или выходной кромок с элементами спинки и корыта лопатки.According to the proposed method, hollow blades of turbomachines were made of the following materials: titanium alloys VT6, VT8, VT18U, VT3-1, VT22 and alloy steels 20X13, 15X11MF, EI961 and X18N10T as the material of the plates of the elements of the back and trough of the blade. The connection of the set of plates to each other by one-piece connection was carried out by diffusion welding in vacuum, diffusion welding in a protective medium, sintering by solid-phase mixing and soldering with high-strength solder. The thickness of the extreme first and last plate of the elements of the back and trough of the scapula was taken from 5% to 30% (3% - (unsatisfactory result (N.R.)); 5%; 10%; 30%; 34% - (N.R. .)) of the total thickness of the set of plates of the element (2.5 mm; 4 mm; 12 mm; 30 mm; 34 mm - (N.R.)), the set of plates was performed by the number of plates from 3 to 100 (2 - (N. R.); 3; 16; 60; 100; 110 - (N.R.)). The formation of the elements of the back and trough of the scapula was carried out by giving the plates a predetermined profile and size, as pre-stamping (the plates of the elements of the back and trough of the scapula were cut from a rolled sheet of metal, and the plates were given the desired profile and size by individually stamping each plate) and when fixed in the stamp a set of plates in the implementation of their one-piece connection. Additional metal elements corresponding to the profile and dimensions of the inlet and outlet edges of the blade were made of erosion-resistant material, which was used stellite. The elements of the back and trough of the blade were formed from a set of plates located equidistant to the profile of the formed element. After giving the plates a predetermined profile and size, they were fixed and connected together by an integral connection. The elements of the back and trough of the scapula were interconnected through additional metal elements forming the inlet and outlet edges of the scapula, corresponding to the profile and size of the inlet and outlet edges of the scapula and having recesses that provide conjugate connection with the elements of the back and trough of the scapula. The plates of the back and trough of the blade were cut from a rolled sheet of metal with a thickness of 0.3 mm to 10 mm (0.15 mm - (N.R.); 0.3 mm; 4 mm; 8 mm; 10 mm; 12 mm; - (N.R.)). The elements of the back and trough of the scapula were made of plates of various thicknesses and lengths, measured in the direction from the inlet to the output edge, providing a predetermined change in the thickness of the element of the back and trough. As an option for manufacturing a blade, the first and last plates of a set of plates for a backrest element and a trough of a blade were made of titanium alloys VT6, VT8, VT18U, VT3-1, VT22, and the inner plates of a set of plates for a backrest element or a trough of a blade were made of alloy steels 20X13, 15X11MF, EI961 and X18N10T. Through-holes were made in the additional metal elements, as well as in the back elements. The longitudinal length of the blade was performed with sizes from 760 mm to 1200 mm. As an option for the manufacture of the blade, after a set of plates of the back and trough elements of the blade is connected together (except in the case of soldering), their ends are melted to form solid monolithic material at the ends with subsequent dimensional processing of the ends under the recesses of the input or output edges to ensure the conjugate connection of the elements of the input or output edges with the elements of the back and trough of the scapula.
Фиксацию элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок осуществляли, помещая их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладывая без зазоров соответствующие элементы лопатки и производили диффузионную сварку в вакууме, а также в защитной среде. Диффузионную сварку как в вакууме, так и в защитной среде проводили при температуре в пределах 800-900°С и давлении 0,5-10 МПа. Как варианты изготовления лопатки: укладывали соответствующие элементы лопатки с обеспечением сварочных зазоров и производили аргоно-дуговую сварку в защитной среде; укладывали соответствующие элементы лопатки с обеспечением сварочных зазоров и производили электронно-лучевую сварку; укладывали без зазоров соответствующие элементы лопатки и производили сварку твердофазным перемешиванием; фиксировали элементы спинки и корыта лопатки, а также элементы входной и выходной кромок, помещая их в устройство, которое обеспечивало возможность их взаимного перемещения без образования зазора и производили сварку трением как в вакууме, так и в нейтральной среде; производили фиксацию элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок помещая их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладывали без зазоров соответствующие элементы лопатки и производили пайку высокопрочным припоем (состав является ноу-хау). После соединения между собой неразъемным соединением набора пластин элементов спинки и корыта лопатки, осуществляли контроль качества соединения пластин, а в качестве метода контроля качества соединения пластин использовали ультразвуковой метод контроля (появление пиков сигналов от ультрозвукового воздействия, превышающих значения пиков, полученных с эталона, указывал на некачественное соединение пластин).The elements of the back and trough of the scapula, as well as the elements of the inlet and outlet edges, were fixed by placing them in a stamp repeating the profile and dimensions of the scapula, laying the corresponding scapular elements without gaps and made diffusion welding in a vacuum, as well as in a protective medium. Diffusion welding both in vacuum and in a protective medium was carried out at a temperature in the range of 800–900 ° C and a pressure of 0.5–10 MPa. As options for the manufacture of the blades: laid the corresponding elements of the blades with the provision of welding gaps and produced argon-arc welding in a protective environment; stacked the corresponding elements of the blade with the provision of welding gaps and produced electron beam welding; the corresponding elements of the blade were laid without gaps and welding was performed by solid-phase mixing; fixed the elements of the back and trough of the scapula, as well as the elements of the inlet and outlet edges, placing them in a device that provided the possibility of their mutual movement without the formation of a gap and produced friction welding both in vacuum and in a neutral medium; fixation of the elements of the back and trough of the blade, as well as the elements of the inlet and outlet edges, placing them in a stamp that repeats the profile and dimensions of the blade, fit the corresponding elements of the blade without gaps and soldering with high-strength solder (the composition is know-how). After connecting the set of plates of the back and trough elements of the blade to each other, the quality of the connection of the plates was monitored, and the ultrasonic control method was used as a method for monitoring the quality of the connection of the plates (the appearance of signal peaks from ultrasonic exposure exceeding the values of peaks obtained from the reference indicated poor connection of plates).
Из перечисленных материалов (из титановых сплавов ВТ6, ВТ8, ВТ18У, ВТ3-1, ВТ22 и из легированных сталей 20Х13, 15Х11МФ, ЭИ961 и Х18Н10Т) были изготовлены образцы-лопатки толщинами корыта и спинки, соответствующими толщинам этих же элементов, изготовленных по предлагаемому способу. Сравнительные испытания показали, что для получения элементов спинки и корыта по способу прототипу необходимо усилие, в зависимости от применяемого материала и толщины, в 8 - 20 раз большее, чем при изготовлении этих же элементов по предлагаемому способу (особенно при индивидуальной штамповке каждой пластины). Кроме того, многослойная конструкция лопатки, изготовленной по предлагаемому способу, показало повышение предела циклической прочности в среднем в 1,3…2,4 раза, а использование стеллитовых элементов входной и выходной кромок лопатки - повышение эрозионной стойкости в условиях капельно-ударной эрозии в 4, 2…6 раз по сравнению с прототипом.From the above materials (from titanium alloys VT6, VT8, VT18U, VT3-1, VT22 and from alloy steels 20X13, 15X11MF, EI961 and X18N10T), blade samples were made with trough and back thicknesses corresponding to the thicknesses of the same elements made by the proposed method . Comparative tests showed that in order to obtain back and trough elements according to the prototype method, an effort, depending on the material and thickness used, is 8 to 20 times greater than when manufacturing the same elements according to the proposed method (especially when individually stamping each plate). In addition, the multilayer design of the blades manufactured by the proposed method showed an increase in cyclic strength by an average of 1.3 ... 2.4 times, and the use of stellite elements of the inlet and outlet edges of the blade showed an increase in erosion resistance under conditions of drip-impact erosion by 4 , 2 ... 6 times in comparison with the prototype.
Таким образом, использование в заявляемом способе изготовления пустотелой лопатки турбомашины следующих существенных признаков: формировании элементов спинки и корыта лопатки путем придания пластинам заданного профиля и размеров; фиксации элементов спинки и корыта, обеспечивающей заданный профиль и размеры лопатки и их последующее неразъемное соединение друг с другом; формиррование элементов спинки и корыта лопатки из набора пластин, расположенных эквидистантно профилю формируемого элемента; фиксация и соединение между собой неразъемным соединением пластин, после придания им заданного профиля и размеров; соединение между собой элементов спинки и корыта лопатки через дополнительные металлические элементы, образующие входную и выходную кромки лопатки и соответствующие профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки, и имеющим углубления, обеспечивающие сопряженное присоединение с элементами спинки и корыта лопатки; выполнение из эрозионно-стойкого материала дополнительных металлических элементов, соответствующих профилю и размерам входной и выходной кромок лопатки; использование крайних первой и последней пластины элементов спинки и корыта лопатки толщиной, равной от 5% до 30% от общей толщины набора пластин элемента; выполнение набора пластин общей толщиной от 4 мм до 30 мм при количестве пластин от 3 до 100; использование в качестве эрозионно-стойкого материала стеллита, а в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки титановых сплавов и/или легированных сталей; соединение набора пластин между собой неразъемным соединением или диффузионной сваркой в вакууме, или диффузионной сваркой в защитной среде, или сваркой твердофазным перемешиванием, или пайкой высокопрочным припоем; вырезание из прокатанного листа металла толщиной от 0,3 мм до 10 мм пластин элементов спинки и корыта лопатки, взятых в зависимости от толщины элемента спинки и корыта лопатки; использование в качестве материала пластин элементов спинки и корыта лопатки титановых сплавов и/или легированных сталей; выполнение элементов спинки и корыта лопатки из пластин различной толщины и длины, измеренной в направлении от входной до выходной кромки, обеспечивающих заданное изменение толщин элемента спинки и корыта; выполнение первой и последней пластины набора пластин элемента спинки или корыта лопатки из титановых сплавов, а внутренних пластин набора пластин элемента спинки или корыта лопатки - из легированных сталей; а придание пластинам заданного профиля и размеров путем индивидуальной штамповкой каждой пластины; выполнение сквозных отверстий в дополнительных металлических элементах, а также в элементах спинки; выполнение продольной длины лопатки размерами от 760 мм до 1200 мм; осуществление фиксации элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок путем помещения их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладку без зазоров соответствующих элементов лопатки и проведение диффузионной сварки в вакууме или защитной среде; проведение диффузионной сварки в вакууме или защитной среде при температуре в пределах 800-900°С и давлении 0,5-10 МПа; укладка соответствующих элементов лопатки с обеспечением сварочных зазоров и проведение дуговой сварки в защитной среде; использование в качестве дуговой сварки в защитной среде аргоно-дуговой сварки; укладка соответствующих элементов лопатки с обеспечением сварочных зазоров и проведение электронно-лучевой сварки; укладка соответствующих элементов лопатки без зазоров и проведение сварки твердофазным перемешиванием; осуществление фиксации элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок путем помещения их в устройство, обеспечивающее возможность их взаимного перемещения без образования зазора и проведение сварки трением в вакууме или нейтральной среде; осуществление фиксации элементов спинки и корыта лопатки, а также элементов входной и выходной кромок путем помещения их в штамп, повторяющий профиль и размеры лопатки, укладка без зазоров соответствующих элементов лопатки и проведение пайки высокопрочным припоем; осуществление, после соединения между собой неразъемным соединением, набора пластин элементов спинки и корыта лопатки, оплавления их торцов с образованием на торцах сплошного монолитного материала с последующей размерной обработкой торцов; осуществление контроля качества соединения пластин после их соединения между собой неразъемным соединением; использование в качестве метода контроля качества соединения пластин ультразвукового метода контроля позволяет достичь технического результата настоящего изобретения, которым является возможность получения многослойных стенок элементов корыта и спинки лопаток турбомашин, позволяющая повысить эксплуатационные свойства лопаток и одновременно использовать гораздо меньшие усилия для формирования элементов корыта и спинки лопатки, а также повысить эрозионную стойкость лопаток за счет использования комбинации эрозионно-стойких и конструкционных материалов.Thus, the use in the claimed method of manufacturing a hollow blade of a turbomachine of the following essential features: the formation of the elements of the back and trough of the blade by giving the plates a predetermined profile and size; fixing elements of the back and trough, providing a given profile and dimensions of the scapula and their subsequent one-piece connection with each other; the formation of the elements of the back and trough of the scapula from a set of plates located equidistant to the profile of the formed element; fixing and interconnecting with one-piece connection of plates, after giving them a given profile and size; the connection between the elements of the back and trough of the scapula through additional metal elements forming the input and output edges of the scapula and corresponding to the profile and size of the input and output edges of the scapula, and having recesses that provide conjugate connection with the elements of the back and trough of the scapula; the implementation of erosion-resistant material of additional metal elements corresponding to the profile and size of the inlet and outlet edges of the blade; the use of the extreme first and last plate of the elements of the back and trough of the blade with a thickness equal to from 5% to 30% of the total thickness of the set of plates of the element; the implementation of a set of plates with a total thickness of 4 mm to 30 mm with the number of plates from 3 to 100; the use of erosion-resistant material stellite, and as the material of the plates of the elements of the back and trough of the blade of titanium alloys and / or alloy steels; connection of a set of plates together by one-piece connection or by diffusion welding in a vacuum, or by diffusion welding in a protective medium, or by welding by solid-phase mixing, or by brazing with high-strength solder; cutting from a rolled sheet of metal with a thickness of 0.3 mm to 10 mm plates of the elements of the back and trough of the scapula, taken depending on the thickness of the element of the back and trough of the scapula; the use of the material of the plates of the elements of the back and trough of the blade of titanium alloys and / or alloy steels; the implementation of the elements of the back and trough of the blade of plates of various thicknesses and lengths, measured in the direction from the input to the output edge, providing a specified change in the thickness of the element of the back and trough; the implementation of the first and last plate of the set of plates of the element of the back or trough of the blade of the titanium alloys, and the inner plates of the set of plates of the element of the back or trough of the blade of alloy steels; and giving the plates a predetermined profile and size by individually stamping each plate; making through holes in the additional metal elements, as well as in the elements of the back; execution of the longitudinal length of the blade with dimensions from 760 mm to 1200 mm; fixing elements of the back and trough of the blade, as well as elements of the input and output edges by placing them in a stamp that repeats the profile and dimensions of the blade, laying the corresponding elements of the blade without gaps and performing diffusion welding in a vacuum or protective medium; conducting diffusion welding in a vacuum or protective medium at a temperature in the range of 800-900 ° C and a pressure of 0.5-10 MPa; laying the corresponding elements of the blade with the provision of welding gaps and conducting arc welding in a protective environment; use as an arc welding in a protective environment of argon-arc welding; laying the corresponding elements of the blade with the provision of welding gaps and conducting electron beam welding; laying the corresponding elements of the blade without gaps and conducting welding by solid-phase mixing; the fixation of the elements of the back and trough of the blade, as well as the elements of the inlet and outlet edges by placing them in a device that provides the possibility of their mutual movement without the formation of a gap and friction welding in a vacuum or neutral environment; fixing elements of the back and trough of the blade, as well as elements of the input and output edges by placing them in a stamp that repeats the profile and dimensions of the blade, laying the corresponding elements of the blade without gaps and soldering with high-strength solder; the implementation, after joining together an integral connection, a set of plates of the elements of the back and trough of the scapula, the fusion of their ends with the formation on the ends of a solid monolithic material with subsequent dimensional processing of the ends; quality control of the connection of the plates after they are connected together by an integral connection; using the ultrasonic control method as a quality control method for connecting the plates allows to achieve the technical result of the present invention, which is the possibility of obtaining multilayer walls of the elements of the trough and back of the blades of turbomachines, which allows to increase the operational properties of the blades and at the same time use much less effort to form the elements of the trough and back of the blade, and also to increase the erosion resistance of the blades through the use of a combination of erosion-resistant and structural materials.
Claims (24)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011116376/06A RU2464450C1 (en) | 2011-04-25 | 2011-04-25 | Manufacturing method of multi-layer blade of turbomachine |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| RU2011116376/06A RU2464450C1 (en) | 2011-04-25 | 2011-04-25 | Manufacturing method of multi-layer blade of turbomachine |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| RU2464450C1 true RU2464450C1 (en) | 2012-10-20 |
Family
ID=47145455
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| RU2011116376/06A RU2464450C1 (en) | 2011-04-25 | 2011-04-25 | Manufacturing method of multi-layer blade of turbomachine |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| RU (1) | RU2464450C1 (en) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2628843C1 (en) * | 2016-08-15 | 2017-08-22 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method for manufacturing combined hollow blade of turbomachine of aluminium alloy |
| RU2633564C1 (en) * | 2016-09-26 | 2017-10-13 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method for manufacturing hollow blade of turbomachine |
| RU2711564C1 (en) * | 2016-03-18 | 2020-01-17 | Сименс Энерджи, Инк. | Laser coupling of cmc layers |
| US11028704B2 (en) | 2016-03-18 | 2021-06-08 | Siemens Energy, Inc. | Turbine blade assembly including multiple ceramic matrix composite components |
| RU2781617C1 (en) * | 2022-01-25 | 2022-10-14 | Акционерное общество "Уральский турбинный завод" | Method for manufacturing a stack of steam turbine blades |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB950434A (en) * | 1961-02-14 | 1964-02-26 | Macard Screws Ltd | The construction of aerofoil blades for radial flow fans |
| US3883267A (en) * | 1972-08-04 | 1975-05-13 | Snecma | Blades made of composite fibrous material, for fluid dynamic machines |
| US3942231A (en) * | 1973-10-31 | 1976-03-09 | Trw Inc. | Contour formed metal matrix blade plies |
| US4583274A (en) * | 1982-03-01 | 1986-04-22 | Trw Inc. | Method of making an airfoil |
| RU2229035C2 (en) * | 2002-08-13 | 2004-05-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный институт авиационного моторостроения им. П.И. Баранова" | Compressor blade making method |
| RU95046U1 (en) * | 2009-12-21 | 2010-06-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие Вакууммаш" | BLANK TURBO MACHINE |
-
2011
- 2011-04-25 RU RU2011116376/06A patent/RU2464450C1/en not_active IP Right Cessation
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB950434A (en) * | 1961-02-14 | 1964-02-26 | Macard Screws Ltd | The construction of aerofoil blades for radial flow fans |
| US3883267A (en) * | 1972-08-04 | 1975-05-13 | Snecma | Blades made of composite fibrous material, for fluid dynamic machines |
| US3942231A (en) * | 1973-10-31 | 1976-03-09 | Trw Inc. | Contour formed metal matrix blade plies |
| US4583274A (en) * | 1982-03-01 | 1986-04-22 | Trw Inc. | Method of making an airfoil |
| RU2229035C2 (en) * | 2002-08-13 | 2004-05-20 | Федеральное государственное унитарное предприятие "Центральный институт авиационного моторостроения им. П.И. Баранова" | Compressor blade making method |
| RU95046U1 (en) * | 2009-12-21 | 2010-06-10 | Общество с ограниченной ответственностью "Научно-производственное предприятие Вакууммаш" | BLANK TURBO MACHINE |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2711564C1 (en) * | 2016-03-18 | 2020-01-17 | Сименс Энерджи, Инк. | Laser coupling of cmc layers |
| US11028704B2 (en) | 2016-03-18 | 2021-06-08 | Siemens Energy, Inc. | Turbine blade assembly including multiple ceramic matrix composite components |
| RU2628843C1 (en) * | 2016-08-15 | 2017-08-22 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method for manufacturing combined hollow blade of turbomachine of aluminium alloy |
| RU2633564C1 (en) * | 2016-09-26 | 2017-10-13 | федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования "Уфимский государственный авиационный технический университет" | Method for manufacturing hollow blade of turbomachine |
| RU2781617C1 (en) * | 2022-01-25 | 2022-10-14 | Акционерное общество "Уральский турбинный завод" | Method for manufacturing a stack of steam turbine blades |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| RU2464450C1 (en) | Manufacturing method of multi-layer blade of turbomachine | |
| US10434575B2 (en) | Additively manufactured heat exchanger including flow turbulators defining internal fluid passageways | |
| JP6026439B2 (en) | The process of manufacturing metal parts such as turbine engine blade reinforcement | |
| CN103415365A (en) | Process for local repair of a damaged thermomechanical part and part thus produced, in particular a turbine part | |
| SA89100052B1 (en) | Manufacture or maintenance of a rotary machine with integrated blades (feathers) | |
| EP1760265A2 (en) | Blade with a cooling microcircuit and corresponding manufacturing method | |
| US8444389B1 (en) | Multiple piece turbine rotor blade | |
| JP5738235B2 (en) | Composite material turbine blade and method of manufacturing the same | |
| EP2778345A1 (en) | Cooled composite sheets for a gas turbine | |
| JP2574589B2 (en) | Method for manufacturing hollow blades for turbomachinery | |
| RU2680169C1 (en) | Double alloy blade | |
| CN107208489A (en) | Hybrid ceramic based composites | |
| JP2016013575A (en) | Fiber reinforced brazed components and methods | |
| EP2226133A2 (en) | Method of manufacturing an aerofoil | |
| US11224915B2 (en) | Method of repairing a component using an additive manufacture replacement coupon, and alloy for additive manufacturing | |
| EP2392423B1 (en) | A method of manufacturing an article by diffusion bonding and superplastic forming | |
| RU2607389C2 (en) | Method of metal part producing | |
| US20180031000A1 (en) | Multi-cellular abradable liner | |
| EP1605135B1 (en) | Method of making and joining an aerofoil and root | |
| US2912222A (en) | Turbomachine blading and method of manufacture thereof | |
| EP2226134A2 (en) | Method of manufacturing an aerofoil | |
| RU95046U1 (en) | BLANK TURBO MACHINE | |
| EP3285950A1 (en) | Self brazing material and a method of making the material | |
| Dilthey et al. | Development of porous steel structures for steam turbines | |
| WO2017039607A1 (en) | Turbine vane insert |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20150426 |
|
| NF4A | Reinstatement of patent |
Effective date: 20170324 |
|
| MM4A | The patent is invalid due to non-payment of fees |
Effective date: 20180426 |