RU2455166C1

RU2455166C1 - Method and device for making tire multilayer component

Info

Publication number: RU2455166C1
Application number: RU2010147674/05A
Authority: RU
Inventors: Дэниел Роберт РЕЙ (US); Дэниел Роберт РЕЙ; Ларри С. САТТЕРФИЛД (US); Ларри С. САТТЕРФИЛД
Original assignee: Мишлен Решерш Э Текник С.А.; Сосьете Де Текнолоджи Мишлен
Priority date: 2008-04-23
Filing date: 2008-04-23
Publication date: 2012-07-10
Also published as: RU2010147674A

Abstract

FIELD: process engineering.

SUBSTANCE: invention relates to method of producing tire multilayer component. Proposed method comprises making mechanical system including set of cutting elements, displacing material sheet through mechanical band cutter and applying cut bands on assembly surface. Note here that every band is brought in under pressure contact with assembly surface by moving assembly surface element and building core toward another element to press bands to assembly surface.

EFFECT: higher efficiency, possibility of wastes reuse.

15 cl, 14 dwg

Description

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИFIELD OF TECHNOLOGY

Данное изобретение относится в целом к способам и устройству для образования многослойного компонента шины. В частности, данное изобретение относится к способам и устройству для образования полос материала и использования их для образования ленты, образующей многослойный компонент шины.This invention relates generally to methods and apparatus for forming a multilayer component of a tire. In particular, this invention relates to methods and apparatus for forming strips of material and using them to form a tape forming a multilayer component of a tire.

Уровень техникиState of the art

Существуют различные процессы образования лент, образующих компоненты шин, например такие как протекторы шин. Подобные процессы включают процесс намотки, в котором полосы материала наматывают вокруг барабана для образования ленты, имеющей заданный профиль поперечного сечения. Во время процесса намотки одна или несколько полос могут быть наложены в боковом направлении и/или в радиальном направлении вдоль ширины барабана в боковом направлении для образования заданного профиля. Наложение каждой полосы включает исходное размещение полосы вручную на барабане, намотку полосы вокруг барабана желательным образом и последующее отрезание полосы от источника запаса, когда достаточное количество полосового материала будет наложено. Может быть наложена следующая полоса, которая, как правило, требует присоединения ее вручную к барабану. Наложение второй полосы также может потребовать замены источников материалов. Весь процесс представляет собой прерывистый, неэффективный процесс, в котором возникают перерывы при сборке компонента шины, представляющего собой ленту, следующими полосами. Следовательно, желательно разработать непрерывный процесс, в котором последующие полосы могут быть образованы и наложены автоматически без ненужного перерыва или задержки.There are various processes for forming ribbons forming tire components, such as for example tire treads. Such processes include a winding process in which strips of material are wound around a drum to form a tape having a predetermined cross-sectional profile. During the winding process, one or more strips can be superimposed laterally and / or radially along the width of the drum in the lateral direction to form a predetermined profile. Overlaying each strip includes the initial placement of the strip manually on the drum, winding the strip around the drum in a desired manner, and then cutting the strip from the supply source when enough strip material has been applied. The following strip can be superimposed, which usually requires manual attachment to the drum. Overlaying a second strip may also require replacement of material sources. The whole process is an intermittent, inefficient process in which interruptions occur during the assembly of the bus component, which is a tape, in the following bands. Therefore, it is desirable to develop a continuous process in which subsequent bands can be formed and superimposed automatically without unnecessary interruption or delay.

Что касается образования полос, то в определенных случаях полосы вырезают из листа или аналогичной конфигурации материала. При отделении полос от листа оставшуюся часть листа обычно направляют из машины. Это не только означает потенциальную потерю материала, но также приводит к неэффективности. Например, когда источник материала, который может представлять собой рулонный или вводимый материал для экструдера, будет израсходован, израсходованный источник должен быть заменен или пополнен новым источником. Следовательно, может быть желательным разработать процесс, в котором неиспользованный материал или материал, отправленный в отходы, автоматически повторно используется в процессе в качестве вводимого материала для источника запаса материала, который обеспечивает получение листов для последующего образования полос.As for the formation of strips, in certain cases the strips are cut from a sheet or similar material configuration. When strips are separated from the sheet, the remainder of the sheet is usually guided from the machine. This not only means potential loss of material, but also leads to inefficiency. For example, when a source of material, which may be roll or feed material for an extruder, is used up, the used source must be replaced or replenished with a new source. Therefore, it may be desirable to develop a process in which unused material or material sent to waste is automatically reused in the process as input material for a supply of material that provides sheets for subsequent striping.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯSUMMARY OF THE INVENTION

Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя способы и устройство для образования многослойного компонента шины. Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя способы образования многослойного компонента шины, включающие операции, которые включают выполнение механической системы, и систему, включающую в себя множество режущих элементов. Другие операции включают перемещение листа материала вдоль траектории перемещения через механическую систему. Другие операции включают вырезание первой полосы из листа одним или несколькими из множества режущих элементов, при этом данная операция происходит во время операции перемещения, и механическое наложение первой полосы на поверхность для сборки, при этом данная операция происходит во время операции перемещения. Другие операции включают вырезание второй полосы из листа после операции вырезания первой полосы, при этом данная операция происходит во время операции перемещения, и механическое наложение второй полосы на поверхность для сборки, при этом данная операция происходит во время операции перемещения.Certain embodiments of the present invention include methods and apparatus for forming a multilayer component of a tire. Certain embodiments of the present invention include methods for forming a multi-layer component of a tire, including operations that include performing a mechanical system, and a system including a plurality of cutting elements. Other operations include moving a sheet of material along a movement path through a mechanical system. Other operations include cutting the first strip from the sheet by one or more of the plurality of cutting elements, wherein this operation occurs during the moving operation, and mechanically applying the first strip to the surface for assembly, wherein this operation occurs during the moving operation. Other operations include cutting the second strip from the sheet after the cutting operation of the first strip, wherein this operation occurs during the moving operation, and mechanically superimposing the second strip on the surface for assembly, while this operation occurs during the moving operation.

Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя способы образования многослойного компонента шины, при этом способ включает операции, которые включают введение вводимого материала в формирователь листа и образование листа материала посредством формирователя листа. Другие операции включают механическое перемещение листа по замкнутой траектории, при этом траектория проходит от формирователя листа и возвращается к формирователю листа, для использования листа в качестве вводимого материала и механическое образование одной или нескольких полос из листа.Certain embodiments of the present invention include methods of forming a multi-layer component of a tire, the method including operations that include introducing input material into the sheet former and forming the sheet of material by the sheet former. Other operations include mechanical movement of the sheet along a closed path, with the path extending from the sheet former and returning to the sheet former to use the sheet as input material and the mechanical formation of one or more stripes from the sheet.

Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя способы образования полосы материала для образования компонента шины, при этом способ имеет операции, которые включают выполнение механической системы, причем система включает в себя множество режущих элементов, и перемещение листа материала вдоль траектории перемещения через механическую систему. Другие операции включают вырезание полосы из листа посредством пары режущих элементов, при этом данная операция происходит во время операции перемещения, причем операция вырезания включает в себя следующие переходы: установку пары режущих элементов в заданном положении относительно листа, при этом каждый из режущих элементов будет расположен на определенном расстоянии от другого вдоль длины листа; ввод одного из режущих элементов в контактное взаимодействие с листом для образования первой линии реза; и ввод другого режущего элемента в контактное взаимодействие с листом для образования второй линии реза, при этом первая и вторая линии пересекаются в первом случае на первом конце полосы и пересекаются во втором случае на втором конце полосы, причем первая и вторая линии реза проходят между первым и вторым концами полосы на определенном расстоянии друг от друга.Certain embodiments of the present invention include methods of forming a strip of material to form a tire component, the method having operations that include executing a mechanical system, the system including a plurality of cutting elements, and moving a sheet of material along a moving path through the mechanical system. Other operations include cutting a strip from a sheet by means of a pair of cutting elements, and this operation occurs during a moving operation, the cutting operation includes the following transitions: setting a pair of cutting elements in a predetermined position relative to the sheet, with each of the cutting elements being located on a certain distance from another along the length of the sheet; introducing one of the cutting elements into contact with the sheet to form a first cut line; and introducing another cutting element into contact with the sheet to form a second cut line, wherein the first and second lines intersect in the first case at the first end of the strip and intersect in the second case at the second end of the strip, with the first and second cutting lines passing between the first and the second ends of the strip at a certain distance from each other.

Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя способ образования полосы из листа материала, при этом способ имеет операции, которые включают перемещение листа материала вдоль траектории перемещения через механическую систему. Другие операции включают вырезание первой полосы из листа одним или несколькими из множества режущих элементов, при этом данная операция происходит во время операции перемещения и дополнительно включает в себя: установку пары режущих элементов в заданном положении относительно листа, при этом каждый из режущих элементов расположен на определенном расстоянии от другого вдоль длины листа; ввод одного из режущих элементов в контактное взаимодействие с листом для образования первой линии реза; и ввод другого режущего элемента в контактное взаимодействие с листом для образования второй линии реза, при этом первая и вторая линии пересекаются в первом случае на первом конце полосы и пересекаются во втором случае на втором конце полосы, причем первая и вторая линии реза проходят между первым и вторым концами полосы на определенном расстоянии друг от друга.Certain embodiments of the present invention include a method of forming a strip from a sheet of material, the method having operations that include moving a sheet of material along a moving path through a mechanical system. Other operations include cutting the first strip from the sheet with one or more of a plurality of cutting elements, wherein this operation occurs during the moving operation and further includes: setting a pair of cutting elements in a predetermined position relative to the sheet, with each of the cutting elements being located on a specific distance from another along the length of the sheet; introducing one of the cutting elements into contact with the sheet to form a first cut line; and introducing another cutting element into contact with the sheet to form a second cut line, wherein the first and second lines intersect in the first case at the first end of the strip and intersect in the second case at the second end of the strip, with the first and second cutting lines passing between the first and the second ends of the strip at a certain distance from each other.

Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя механическую систему для образования многослойного компонента шины на поверхности для сборки, включающую в себя формирователь листа, при этом формирователь образует лист из вводимого материала. Система также включает в себя режущий узел, при этом режущий узел включает в себя множество режущих элементов для вырезания одной или нескольких полос из листа. Система дополнительно включает в себя узел для наложения, предназначенный для наложения полос на поверхность для сборки для образования многослойного компонента шины, и узел для восстановления листов, при этом узел для восстановления обеспечивает перемещение листа из режущего узла к формирователю для повторного использования в качестве вводимого материала посредством формирователя.Certain embodiments of the present invention include a mechanical system for forming a multilayer tire component on an assembly surface, including a sheet former, the former forming a sheet of input material. The system also includes a cutting unit, wherein the cutting unit includes a plurality of cutting elements for cutting one or more strips from a sheet. The system further includes an overlay unit for applying strips to the assembly surface to form a multilayer component of the tire, and a sheet restoration unit, wherein the restoration unit allows the sheet to be moved from the cutting unit to the former for reuse as input material by shaper.

Вышеприведенные и другие задачи, признаки и преимущества изобретения станут очевидными из нижеследующих, более подробных описаний определенных вариантов осуществления изобретения, проиллюстрированных на прилагаемых чертежах, при этом аналогичные ссылочные позиции обозначают аналогичные элементы по изобретению.The above and other objects, features and advantages of the invention will become apparent from the following, more detailed descriptions of certain embodiments of the invention, illustrated in the accompanying drawings, with like reference numerals denoting like elements of the invention.

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

Фиг.1 - вид сбоку системы для образования многослойного компонента шины в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Figure 1 is a side view of a system for forming a multi-layer component of a tire in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.2 - сечение многослойной ленты, образованной в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Figure 2 is a cross section of a multilayer tape formed in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.3 - вид в перспективе режущего узла системы, показанной на фиг.1, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Figure 3 is a perspective view of the cutting unit of the system shown in figure 1, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.4 - вид в перспективе режущего узла и узла для наложения в системе, показанной на фиг.1, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;FIG. 4 is a perspective view of a cutting unit and an overlay unit in the system of FIG. 1, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.5 - вид сверху режущего узла и узла для наложения в системе, показанной на фиг.1, при этом указанные узлы показаны в процессе образования полос из листа и наложения листов на поверхность для сборки для образования ленты, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;5 is a top view of the cutting unit and the overlay unit in the system shown in FIG. 1, wherein said units are shown in the process of forming strips from a sheet and overlaying sheets on a surface for assembly to form a tape, in accordance with one embodiment of the invention ;

Фиг.6 - вид сверху листа, показывающий линии реза, образованные в листе, из которого полосы были образованы и извлечены в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;6 is a plan view of a sheet showing cut lines formed in a sheet from which strips were formed and removed in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.7 - вид сверху листа, показывающий независимые траектории перемещения каждого режущего элемента для вырезания приведенной в качестве примера полосы из листа, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;FIG. 7 is a plan view of a sheet showing independent paths of each cutting member for cutting an exemplary strip from a sheet, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.8 - вид сверху листа, показывающий независимые траектории перемещения каждого режущего элемента для вырезания приведенной в качестве примера полосы из листа, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;FIG. 8 is a plan view of a sheet showing independent trajectories of each cutting element for cutting an exemplary strip from a sheet, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.9а - вид сбоку системы для образования, показанной на фиг.1, который показывает барабан для вырезания/наложения в положении переноса полосы после перемещения по направлению к сборочному барабану в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Fig. 9a is a side view of the education system shown in Fig. 1, which shows a drum for cutting / overlay in the transfer position of the strip after moving toward the assembly drum in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.9b - вид сбоку системы для образования, показанной на фиг.9а, который показывает полосу, присоединенную к сборочному барабану после исходного перемещения между барабаном для вырезания/наложения и сборочным барабаном, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Fig. 9b is a side view of the education system shown in Fig. 9a, which shows a strip attached to the assembly drum after the initial movement between the cut / overlay drum and the assembly drum, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.9с - вид сбоку системы для образования, показанной на фиг.9b, который показывает барабан для вырезания/наложения, отводимый от положения переноса полосы в положение покоя, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Fig. 9c is a side view of the education system shown in Fig. 9b, which shows a cut / overlay drum retracted from the transfer position of the strip to the rest position, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.9d - вид сбоку системы для образования, показанной на фиг.9с, который показывает прижимной ролик, отводимый при увеличении многослойной ленты, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения;Fig. 9d is a side view of the education system shown in Fig. 9c, which shows a pinch roller retracted by enlarging a multilayer tape, in accordance with one embodiment of the invention;

Фиг.10 - вид сбоку альтернативной системы для образования многослойного компонента шины в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения; и10 is a side view of an alternative system for forming a multi-layer component of a tire in accordance with one embodiment of the invention; and

Фиг.11 - вид в перспективе программируемого контроллера, предназначенного для использования вместе с системой для образования многослойного компонента шины, в соответствии с одним вариантом осуществления изобретения.11 is a perspective view of a programmable controller for use with a system for forming a multi-layer bus component, in accordance with one embodiment of the invention.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ ИЗОБРЕТЕНИЯDETAILED DESCRIPTION OF EMBODIMENTS OF THE INVENTION

В определенных вариантах осуществления настоящего изобретения представлены способы и устройство для образования многослойного компонента шины, предназначенного для использования на каркасе шины.In certain embodiments of the present invention, methods and apparatus for forming a multilayer tire component for use on a tire carcass are provided.

Определенные варианты осуществления настоящего изобретения включают в себя способы образования многослойного компонента шины. Многослойный компонент шины может представлять собой, например, протектор, подпротектор или прокладочную резину и может быть образован посредством намотки одной или нескольких полос вокруг поверхности для сборки для образования многослойной ленты (то есть кольца). Полосы могут быть размещены в боковом направлении по всей ширине ленты (то есть компонента шины) и могут быть наложены друг на друга или наложены слоями в радиальном направлении для образования множества слоев. Лента может быть выполнена профилированной посредством намотки одной или нескольких полос в определенных местах вдоль ширины ленты, при этом каждая полоса имеет ширину, которая меньше ширины ленты. Определенные варианты реализации подобных способов могут включать в себя операцию ввода вводимого материала в формирователь листа. Другие операции могут включать образование листа из вводимого материала посредством формирователя листа. Вводимый материал, например такой как эластомерный материал, вводят в формирователь листа для образования листа из вводимого материала. Формирователь обрабатывает вводимый материал для образования листа, имеющего некоторую ширину и некоторую толщину. Вводимый материал может включать новый материал, а также ранее образованный лист, который был извлечен и возвращен в формирователь. Формирователь листа может содержать любые известные средства образования листа материала, например такие как экструдер или каландр. Экструдер обычно обеспечивает прием вводимого материала и последующий нагрев и проталкивание его через головку для образования листа, при этом головка имеет заданные размер и форму, соответствующие поперечному сечению листа. Лист также может быть образован с заданными размером и формой посредством перемещения через один или несколько каландров. Формирователь также может включать в себя как экструдер, так и каландр для образования листа при их взаимодействии.Certain embodiments of the present invention include methods for forming a multilayer component of a tire. The multilayer component of the tire may be, for example, a tread, a subprotector or cushioning rubber, and may be formed by winding one or more strips around an assembly surface to form a multilayer tape (i.e., a ring). The strips can be laterally placed over the entire width of the tape (i.e. the tire component) and can be superimposed or layered in the radial direction to form multiple layers. The tape can be made profiled by winding one or more strips in certain places along the width of the tape, with each strip having a width that is less than the width of the tape. Certain embodiments of such methods may include an operation of inputting input material into the sheet former. Other operations may include the formation of a sheet of input material by means of a sheet former. The input material, for example, such as an elastomeric material, is introduced into the sheet former to form a sheet from the input material. The shaper processes the input material to form a sheet having a certain width and a certain thickness. The input material may include new material as well as a previously formed sheet that has been removed and returned to the former. The sheet former may comprise any known means of forming a sheet of material, for example, such as an extruder or calender. The extruder usually provides the input material and subsequent heating and pushing it through the head to form a sheet, while the head has a predetermined size and shape corresponding to the cross section of the sheet. The sheet can also be formed with a given size and shape by moving through one or more calendars. The shaper may also include both an extruder and a calender for forming a sheet during their interaction.

Способы могут дополнительно включать операцию механического перемещения листа по замкнутой траектории, при этом траектория проходит от формирователя листа и возвращается к формирователю листа, для использования листа в качестве вводимого материала. В других вариантах осуществления способы включают операцию перемещения листа материала вдоль траектории перемещения через механическую систему. Как только лист будет образован формирователем, лист перемещается в продольном направлении вдоль непрерывной траектории через режущий узел, в котором одна или несколько полос могут быть образованы и извлечены из листа. После перемещения через режущий узел лист, который может быть разрезан или не разрезан посредством режущего узла, возвращается в формирователь для повторного использования в качестве вводимого материала для непрерывного образования листа. Соответственно возврат листа в формирователь «завершает» непрерывную замкнутую траекторию. За счет выполнения замкнутой траектории неиспользованный лист повторно используется для непрерывного образования листа или нового листа. Кроме того, замкнутая траектория обеспечивает образование автоматической системы образования полос, в которой различные полосы могут быть образованы непрерывно и последовательно. Кроме того, непрерывная замкнутая траектория обеспечивает возможность начала, останова и возобновления перемещения листа во время процесса образования компонента шины.The methods may further include the operation of mechanically moving the sheet along a closed path, wherein the path passes from the sheet former and returns to the sheet former to use the sheet as input material. In other embodiments, the methods include the operation of moving a sheet of material along a moving path through a mechanical system. Once the sheet is formed by the shaper, the sheet moves longitudinally along a continuous path through the cutting unit, in which one or more strips can be formed and removed from the sheet. After moving through the cutting unit, the sheet, which may or may not be cut by the cutting unit, is returned to the former for reuse as input material for continuous sheet formation. Accordingly, the return of the sheet to the shaper “completes” the continuous closed path. By performing a closed path, an unused sheet is reused to continuously form a sheet or a new sheet. In addition, a closed path provides the formation of an automatic strip formation system in which various stripes can be formed continuously and sequentially. In addition, a continuous closed path provides the ability to start, stop, and resume sheet movement during the process of forming a tire component.

Способы могут дополнительно включать операцию выполнения механической системы, при этом система включает в себя множество режущих элементов. Способ также может включать операцию вырезания одной или нескольких полос материала из листа. В других вариантах осуществления способы могут включать операции вырезания первой полосы из листа одним или несколькими из множества режущих элементов, при этом данная операция происходит во время операции перемещения, и вырезания второй полосы из листа после операции вырезания первой полосы, при этом данная операция происходит во время операции перемещения. После образования листа лист перемещается, как описано выше, и подвергается резанию для образования одной или нескольких полос, каждая из которых может быть использована для сборки и образования многослойного компонента шины. Вырезание из листа происходит после образования листа и перед повторным направлением листа обратно в формирователь для восстановления непрерывного листа. Полосы могут быть образованы посредством множества режущих элементов, каждый из которых может содержать, например, дисковые ножи (то есть диски или тому подобное, которые вращаются вдоль поверхности, которая подвергается резанию) и/или стационарные ножи (то есть любой невращающийся нож). Множество режущих элементов могут образовывать часть механического узла, подобного предложенному выше. Каждый из режущих элементов может работать для прорезания линии в листе.The methods may further include the operation of performing a mechanical system, the system includes many cutting elements. The method may also include the operation of cutting one or more strips of material from the sheet. In other embodiments, the methods may include operations of cutting the first strip from the sheet with one or more of the plurality of cutting elements, this operation occurring during the moving operation, and cutting the second strip from the sheet after the cutting operation of the first strip, while this operation occurs during move operations. After sheet formation, the sheet is moved as described above and cut to form one or more strips, each of which can be used to assemble and form a multilayer component of the tire. Cutting from the sheet occurs after the formation of the sheet and before re-directing the sheet back to the former to restore a continuous sheet. Strips may be formed by a plurality of cutting elements, each of which may comprise, for example, circular knives (i.e., disks or the like that rotate along the surface to be cut) and / or stationary knives (i.e. any non-rotating knife). A plurality of cutting elements may form part of a mechanical assembly similar to that proposed above. Each of the cutting elements can work to cut a line in the sheet.

В одном варианте осуществления операция вырезания может включать операции прорезания одной или нескольких проходящих в боковом направлении линий реза в листе материала одним или несколькими из множества режущих элементов для образования переднего края полосы, прорезания одной или нескольких боковых линий реза, проходящих от переднего края, для образования ширины полосы и прорезания одной или нескольких линий реза, проходящих в боковом направлении от боковых линий, для образования заднего края полосы. Режущие элементы могут прорезать линию в непрерывном листе, при этом линия образует внешнюю границу вокруг полосы для обеспечения возможности извлечения и удаления полосы из листа. За счет вырезания начала и конца полосы и части между началом и концом лист может оставаться непрерывным и перемещаться по замкнутой траектории. Вырезание может быть выполнено на барабане для вырезания, на котором перемещается лист. В других вариантах осуществления операция вырезания может включать операции установки пары режущих элементов в заданном положении относительно листа, при этом каждый из режущих элементов расположен на определенном расстоянии от другого вдоль длины листа, ввода одного из режущих элементов в контактное взаимодействие с листом для образования первой линии реза и ввода другого режущего элемента в контактное взаимодействие с листом для образования второй линии реза, при этом первая и вторая линии пересекаются в первом случае на первом конце полосы и пересекаются во втором случае на втором конце полосы, причем первая и вторая линии реза проходят между первым и вторым концами полосы на определенном расстоянии друг от друга. Два режущих элемента могут работать во взаимодействии для образования полосы из листа, что может происходить вдоль промежуточной части между сторонами листа. Для достижения этого линии реза, образованные каждым режущим элементом, пересекаются в разных случаях для образования переднего и заднего края (то есть начала и конца полосы).In one embodiment, the cutting operation may include cutting operations of one or more laterally extending cut lines in the material sheet with one or more of a plurality of cutting elements to form a leading edge of the strip, cutting one or more lateral cutting lines extending from the leading edge to form the width of the strip and cutting one or more cutting lines extending laterally from the side lines to form a trailing edge of the strip. The cutting elements can cut a line in a continuous sheet, with the line forming an outer border around the strip to allow extraction and removal of the strip from the sheet. By cutting the beginning and end of the strip and the part between the beginning and the end, the sheet can remain continuous and move along a closed path. Cutting can be performed on the cutting drum, on which the sheet moves. In other embodiments, the cutting operation may include setting the pair of cutting elements in a predetermined position relative to the sheet, with each of the cutting elements located at a certain distance from the other along the length of the sheet, introducing one of the cutting elements into contact with the sheet to form the first cut line and introducing another cutting element into contact with the sheet to form a second cut line, with the first and second lines intersecting in the first case at the first end the center of the strip and intersect in the second case at the second end of the strip, the first and second cutting lines passing between the first and second ends of the strip at a certain distance from each other. Two cutting elements can work in conjunction to form a strip of sheet, which can occur along the intermediate part between the sides of the sheet. To achieve this, the cut lines formed by each cutting element intersect in different cases to form the front and rear edges (i.e., the beginning and end of the strip).

В определенных вариантах осуществления операция вырезания может включать перемещение, по меньшей мере, одного из режущих элементов в любом направлении под углом к направлению перемещения листа. В определенных вариантах осуществления операция вырезания может включать обеспечение наличия режущей кромки, по меньшей мере, одного из одного или нескольких режущих элементов, которая расположена под углом относительно направления перемещения листа во время операции вырезания. Когда режущий элемент прорезает линию вдоль листа, лист перемещается в направлении перемещения. Следовательно, продольный или направленный по длине разрез может быть выполнен посредством простого поджима и удерживания режущего элемента у движущегося листа. Другими словами, разрез может быть выполнен в направлении перемещения листа посредством удерживания режущего элемента в стационарном положении с его режущей кромкой, входящей в контактное взаимодействие с движущимся листом. Однако если желателен разрез в боковом направлении, то есть разрез под любым углом относительно направления перемещения листа, режущий элемент перемещается в желательном любом боковом направлении (то есть в любом направлении под углом, отличным от 0 и 180 градусов, относительно направления перемещения листа). Кроме того, режущий элемент может поворачиваться для размещения его режущей кромки под углом относительно направления перемещения листа для того, чтобы лучше образовать расположенный под углом разрез вдоль листа. Режущие элементы также выполнены с возможностью вырезания полос, имеющих разную и/или изменяющуюся ширину. Множество режущих элементов также может быть выполнено с возможностью вырезания множества полос одновременно из листа в разных местах вдоль ширины листа.In certain embodiments, the cutting operation may include moving at least one of the cutting elements in any direction at an angle to the direction of movement of the sheet. In certain embodiments, the cutting operation may include providing a cutting edge for at least one of the one or more cutting elements that is angled relative to the direction of movement of the sheet during the cutting operation. When the cutting element cuts a line along the sheet, the sheet moves in the direction of travel. Therefore, a longitudinal or lengthwise section can be made by simply pressing and holding the cutting element against a moving sheet. In other words, the cut can be made in the direction of movement of the sheet by holding the cutting element in a stationary position with its cutting edge that comes into contact with the moving sheet. However, if a cut in the lateral direction is desired, that is, a cut at any angle with respect to the direction of movement of the sheet, the cutting element moves in any desired lateral direction (that is, in any direction at an angle other than 0 and 180 degrees with respect to the direction of movement of the sheet). In addition, the cutting element can be rotated to place its cutting edge at an angle relative to the direction of movement of the sheet in order to better form an angled section along the sheet. The cutting elements are also configured to cut strips having different and / or varying widths. A plurality of cutting elements may also be configured to cut multiple strips simultaneously from the sheet in different places along the width of the sheet.

В конце концов полосы удаляют из листа. Следует понимать, что для облегчения отделения любой(-ых) полосы (полос) от листа минимальное количество материала остается в листе для противодействия любым силам, возникающим во время извлечения полос из листа. В противном случае лист может разорваться или порваться во время извлечения полос и подвергнуть риску непрерывность листа. В одном варианте осуществления материал остается вдоль каждой из боковых сторон листа после образования полосы, или, другими словами, полосы образуются между сторонами листа, чтобы заданное количество материала осталось вдоль каждой стороны листа. Кроме того, одна или несколько сторон листа могут быть вырезаны из листа для образования части полосы, и одна или несколько промежуточных частей листа могут остаться вместе с одной или несколькими сторонами листа или без одной или нескольких сторон листа.Finally, the strips are removed from the sheet. It should be understood that to facilitate the separation of any of the strip (s) from the sheet, a minimum amount of material remains in the sheet to counteract any forces arising during the extraction of the strips from the sheet. Otherwise, the sheet may tear or tear during strip removal and jeopardize the continuity of the sheet. In one embodiment, the material remains along each of the sides of the sheet after the strip is formed, or, in other words, strips are formed between the sides of the sheet so that a predetermined amount of material remains along each side of the sheet. In addition, one or more sides of the sheet may be cut from the sheet to form part of the strip, and one or more intermediate parts of the sheet may remain with one or more sides of the sheet or without one or more sides of the sheet.

Способы могут дополнительно включать в себя операцию механического наложения одной или нескольких полос на поверхность для сборки во время операции образования. В других вариантах осуществления способы могут включать в себя операции механического наложения первой полосы на поверхность для сборки, при этом данная операция происходит во время операции перемещения, и механического наложения второй полосы на поверхность для сборки, при этом данная операция происходит во время операции перемещения. После исходного вырезания полосы начало или передний край полосы перемещается к поверхности для сборки, на которую полоса будет автоматически перенесена и намотана для образования многослойного компонента шины (то есть ленты). В одном варианте осуществления поверхность для сборки взаимодействует со сборочным барабаном, при этом указанная поверхность может представлять собой наружную поверхность сборочного барабана, а также поверхность любого каркаса шины (который может содержать, например, брекерный пояс шины), полосы или компонента шины (то есть ленты), расположенного на сборочном барабане. В определенных вариантах осуществления может быть желательно усилить адгезию между каждой полосой и барабаном для наложения для удерживания каждой полосы на барабане для наложения, пока оставшийся лист снимают с барабана для наложения для возврата его в формирователь. Соответственно барабан для наложения может быть выполнен с возможностью регулирования его температуры (то есть выполнен с возможностью его нагрева и/или охлаждения), и его поверхность может представлять собой гладкую или текстурированную поверхность, чтобы способствовать заданной адгезии. Как только полоса отделяется от листа, полоса направляется к поверхности для сборки. В определенных вариантах осуществления механическое наложение полосы включает в себя размещение каждой полосы в контакте под давлением с поверхностью для сборки посредством перемещения, по меньшей мере, одного элемента из поверхности для сборки и барабана для наложения по направлению к другому. Для обеспечения контакта под давлением в определенных вариантах осуществления барабан для наложения перемещается по направлению к поверхности для сборки. Тем не менее, барабан для наложения может обеспечить временное размещение полосы в контакте под давлением, и, следовательно, в определенных вариантах осуществления барабан для наложения отводится в положение покоя после размещения каждой из полос в контакте под давлением с поверхностью для сборки. Каждая из операций вырезания и наложения может быть выполнена механически и может быть повторена для последующего наложения одной или нескольких полос на компонент шины.The methods may further include the operation of mechanically applying one or more strips to the surface for assembly during the formation operation. In other embodiments, the implementation of the methods may include the operation of mechanically applying the first strip to the surface for assembly, while this operation occurs during the move operation, and mechanically applying the second strip to the surface for assembly, while this operation occurs during the move operation. After the initial strip is cut, the beginning or front edge of the strip moves to the surface for assembly on which the strip will be automatically transferred and wound to form a multilayer component of the tire (i.e., the tape). In one embodiment, the assembly surface cooperates with the assembly drum, wherein said surface may be the outer surface of the assembly drum, as well as the surface of any tire carcass (which may include, for example, a tire belt), a strip or component of a tire (i.e., a tape ) located on the assembly drum. In certain embodiments, it may be desirable to enhance the adhesion between each strip and the overlay drum to hold each strip on the overlay drum while the remaining sheet is removed from the overlay drum to return it to the former. Accordingly, the overlay drum may be configured to control its temperature (i.e., configured to heat and / or cool), and its surface may be a smooth or textured surface to promote desired adhesion. As soon as the strip is separated from the sheet, the strip is directed to the surface for assembly. In certain embodiments, the mechanical application of the strip includes placing each strip in contact under pressure with the surface for assembly by moving at least one element from the surface for assembly and the drum for laying towards another. To provide pressure contact, in certain embodiments, the overlay drum moves toward the assembly surface. However, the overlay drum can temporarily place the strip in contact under pressure, and therefore, in certain embodiments, the overlay drum is retracted to its resting position after each of the strips is placed in contact under pressure with the assembly surface. Each of the cutting and overlay operations can be performed mechanically and can be repeated for the subsequent overlay of one or more strips on a tire component.

В том случае когда непрерывный лист перемещается по замкнутой траектории, может варьироваться скорость образования и перемещения листа. За счет уменьшения скорости или прекращения перемещения листа, когда не осуществляется образование или наложение каких-либо полос, количество материала листа, которое возвращается и подвергается переработке, уменьшается, что может обеспечить повышение долговечности материала листа. Соответственно способы могут также включать в себя операции перемещения листа с первой скоростью во время операции механического наложения одной или нескольких полос и перемещения листа со второй скоростью при выполнении операций, отличных от операций наложения и образования одной или нескольких полос, при этом вторая скорость меньше первой скорости. В одном варианте осуществления первая скорость может составлять, по меньшей мере, 80 метров в минуту. В определенных вариантах осуществления вторая скорость составляет 2 метра в минуту или менее. Определенные варианты осуществления предусматривают использование второй скорости, составляющей 0 метров в минуту. Продолжительность временной паузы в формировании и перемещении листа может быть ограничена по времени в зависимости от определенного состава и типа используемого формирователя. Например, если для образования листа используется экструдер, может быть допустимым определенный период простоя или бездеятельности до того, как вводимый материал, содержащийся внутри экструдера, достигнет критической температуры, выше которой состав и его свойства начинают ухудшаться или изменяться. Следовательно, до достижения любой критической температуры или материал должен быть экструдирован, или температура экструдера должна быть снижена для избежания какого-либо ухудшения свойств вводимого материала. Кроме того, первая скорость может быть выбрана для образования компонента шины (то есть ленты) в течение заданного промежутка времени, например в течение процесса сборки шины, в котором одна или несколько технологических операций выполняются на одной или нескольких станциях в течение одного и того же промежутка времени.In the case where the continuous sheet moves along a closed path, the speed of formation and movement of the sheet may vary. By reducing the speed or stopping the movement of the sheet when no stripes are formed or superimposed, the amount of sheet material that is returned and processed is reduced, which can increase the durability of the sheet material. Accordingly, the methods may also include operations of moving the sheet with a first speed during the operation of mechanically applying one or more strips and moving the sheet with a second speed when performing operations other than operations of applying and forming one or more strips, while the second speed is less than the first speed . In one embodiment, the first speed may be at least 80 meters per minute. In certain embodiments, the second speed is 2 meters per minute or less. Certain embodiments provide for the use of a second speed of 0 meters per minute. The duration of a pause in the formation and movement of the sheet can be limited in time depending on the specific composition and type of shaper used. For example, if an extruder is used to form the sheet, a certain period of inactivity or inactivity may be acceptable before the input material contained within the extruder reaches a critical temperature above which the composition and its properties begin to deteriorate or change. Therefore, before any critical temperature is reached, either the material must be extruded, or the temperature of the extruder must be reduced to avoid any deterioration in the properties of the introduced material. In addition, a first speed may be selected to form a tire component (i.e., tape) over a predetermined period of time, for example, during a tire assembly process in which one or more process steps are performed at one or more stations during the same period time.

Также может возникнуть ситуация, в которой в том случае когда компонент шины будет полностью изготовлен, может иметь место задержка, пока законченный компонент удаляют и другой сборочный барабан или тому подобное возвращают для сборки следующего компонента шины. Соответственно способы могут также включать в себя операции завершения операции образования одной или нескольких полос после образования компонента шины в то время, когда лист продолжает перемещаться по замкнутой траектории на операции перемещения, и возобновления операции образования одной или нескольких полос для образования следующего компонента шины. Аналогичным образом способы могут включать в себя операции завершения операций образования одной или нескольких полос и перемещения листа по замкнутой траектории после изготовления компонента шины и возобновления операций перемещения листа по замкнутой траектории и образования одной или нескольких полос для образования следующего компонента шины.A situation may also arise in which, when the tire component is completely manufactured, there may be a delay until the finished component is removed and another assembly drum or the like is returned to assemble the next tire component. Accordingly, the methods may also include the operation of completing the operation of forming one or more stripes after the formation of the tire component while the sheet continues to move along a closed path in the movement operation, and resuming the operation of forming one or more stripes to form the next tire component. Similarly, the methods may include the steps of completing the operations of forming one or more lanes and moving the sheet along a closed path after manufacturing the tire component and resuming the operations of moving the sheet along a closed path and forming one or more lanes to form the next tire component.

Способы могут дополнительно включать в себя операцию механического изменения направления листа для его повторного использования в качестве вводимого материала. Операции также могут включать возврат листа в формирователь в качестве вводимого материала. Как упомянуто выше, как только полосы будут вырезаны и извлечены из листа, направление оставшегося листа может быть изменено для его повторного использования в качестве вводимого материала при образовании следующего листа формирователем. За счет возврата для преобразования (то есть переработки) в следующий неразрезанный или имеющий полную ширину лист обеспечивается замыкание замкнутой траектории. Во время его возврата, но перед повторным введением и переработкой возвращаемый лист может быть подвергнут обработке. Обработка может включать в себя изменение размеров и/или изменение формы возвращаемого листа, что может предусматривать нагрев или охлаждение возвращаемого листа перед повторным введением. В одном варианте осуществления возвращаемый лист охлаждают перед введением его в формирователь с экструдером с тем, чтобы возвращаемый лист не прилипал к внутренней стороне экструдера. При обработке также может быть предусмотрено регулирование скорости, с которой возвращаемый лист повторно вводится для преобразования листа. Это может быть желательно, поскольку различные количества материала листа могут быть возвращены, так как процесс образования и наложения может выполняться с различными скоростями и может включать в себя извлечение полос с разным количеством материала и разными размерами из листа.The methods may further include the operation of mechanically changing the direction of the sheet for reuse as input material. Operations may also include returning the sheet to the former as input material. As mentioned above, as soon as the strips are cut out and removed from the sheet, the direction of the remaining sheet can be changed to reuse it as input material in the formation of the next sheet by the shaper. By returning for conversion (i.e. processing) to the next uncut or full-width sheet, a closed path is closed. During its return, but before reintroduction and processing, the returned sheet may be processed. Processing may include resizing and / or changing the shape of the return sheet, which may include heating or cooling the return sheet before reintroduction. In one embodiment, the return sheet is cooled before being introduced into the former with the extruder so that the return sheet does not adhere to the inside of the extruder. During processing, it may also be possible to control the speed at which the returned sheet is re-introduced to convert the sheet. This may be desirable since different amounts of sheet material can be returned, since the formation and application process can be performed at different speeds and may include removing strips with different amounts of material and different sizes from the sheet.

Способы, описанные здесь, используются для образования ленты, образующей многослойный компонент шины. Приведенные в качестве примера варианты осуществления машины для образования многослойного компонента шины, предназначенной для использования при реализации подобных способов на практике, описаны далее более подробно.The methods described herein are used to form a tape forming a multilayer component of a tire. The exemplary embodiments of a machine for forming a multilayer component of a tire for use in realizing such methods in practice are described in more detail below.

Система 10, предназначенная для образования многослойного компонента 14 шины в соответствии со способами, описанными здесь, показана в целом на фиг.1. Система 10 в основном работает для образования многослойного компонента 14 шины посредством намотки полос 41 вокруг поверхности для сборки. Поскольку компонент 14 шины представляет собой наматываемое изделие, он обычно образует ленту (то есть кольцо). Компонент 14 также назван здесь лентой. Кроме того, система 10 обеспечивает образование листа 21, из которого образуются полосы 41, и в определенных вариантах осуществления лист 21 остается непрерывным при его перемещении вдоль замкнутой траектории к формирователю 20 листа и из формирователя 20 листа. Соответственно система 10 обеспечивает автоматический возврат любого неиспользованного материала листа для его повторного использования формирователем 20. Система 10 в основном обеспечивает образование эластомерных компонентов 14 шин, например таких как протектор, подпротектор и прокладочная резина. В варианте осуществления, показанном на фиг.2, многослойная лента 14 представляет собой профилированный протекторный браслет шины.A system 10 for forming a multilayer tire component 14 in accordance with the methods described herein is shown generally in FIG. System 10 mainly operates to form a multilayer tire component 14 by winding strips 41 around an assembly surface. Since the tire component 14 is a wound product, it usually forms a tape (i.e. a ring). Component 14 is also called a ribbon here. In addition, the system 10 provides the formation of a sheet 21 from which strips 41 are formed, and in certain embodiments, the sheet 21 remains continuous as it moves along a closed path to the sheet former 20 and from the sheet former 20. Accordingly, the system 10 provides automatic return of any unused sheet material for reuse by the shaper 20. The system 10 basically provides for the formation of elastomeric tire components 14, such as, for example, tread, subprotector and cushioning rubber. In the embodiment shown in FIG. 2, the multi-layer tape 14 is a profiled tire tread band.

Показанная лента 14 содержит множество слоев 15, которые могут быть образованы из одной или нескольких полос 41, намотанных вокруг поверхности для сборки, которая в одном варианте осуществления представляет собой поверхность, взаимодействующую со сборочным барабаном 82. Каждая лента 14 и, следовательно, одна или несколько полос 41 могут быть образованы из одного или нескольких эластомерных материалов или соединений. В одном примере, подобном показанному на фиг.2, полосы 41а, 41b, 41с и 41d образованы из первого материала, в то время как полосы 41е и 41f образованы из второго материала. Каждая лента 14 также может содержать различные многослойные и/или профилированные конструктивные элементы. В варианте осуществления, показанном на фиг.2, полосы 41а, 41b и 41с намотаны вокруг поверхности для сборки для образования профилированных частей ленты 14. Прорези 16 могут быть образованы в полосе 41 или ее части для обеспечения наличия средства для выпуска воздуха, который может оказаться захваченным между слоями 15, как показано на фиг.2, когда полосу 41d накладывают поверх полосы 41е, в результате чего образуется карман с захваченным воздухом 17 между полосами 41f и 41d. В одном варианте осуществления прорези 16 могут быть образованы режущим элементом 42 режущего узла 40 или любым другим режущим средством, известным среднему специалисту в данной области техники. Прорези 16 могут быть прорезаны в определенном месте сбоку, и место может сохраняться (то есть оставаться постоянным) на длине прорези 16. Место сбоку также может варьироваться (то есть «смещаться» в боковом направлении) на длине прорези 16, в результате чего в определенном варианте осуществления может быть образована спиралевидная прорезь 16, когда полоса 41 будет намотана для образования ленты 14.The tape 14 shown comprises a plurality of layers 15, which can be formed from one or more strips 41 wound around an assembly surface, which in one embodiment is a surface that interacts with the assembly drum 82. Each tape 14 and therefore one or more strips 41 may be formed from one or more elastomeric materials or compounds. In one example, similar to that shown in FIG. 2, the bands 41a, 41b, 41c and 41d are formed of the first material, while the bands 41e and 41f are formed of the second material. Each tape 14 may also contain various multilayer and / or profiled structural elements. In the embodiment shown in FIG. 2, strips 41a, 41b and 41c are wound around the assembly surface to form profiled portions of tape 14. Slots 16 may be formed in strip 41 or portions thereof to provide means for venting air that may be trapped between the layers 15, as shown in FIG. 2, when the strip 41d is laid over the strip 41e, resulting in a pocket with trapped air 17 between the strips 41f and 41d. In one embodiment, the slots 16 may be formed by the cutting element 42 of the cutting assembly 40 or any other cutting means known to one of ordinary skill in the art. The slots 16 can be cut in a certain place on the side, and the place can be maintained (that is, remain constant) along the length of the slot 16. The side position can also vary (that is, “shifted” in the lateral direction) along the length of the slot 16, resulting in a certain an embodiment, a helical slot 16 may be formed when the strip 41 is wound to form the tape 14.

В одном варианте осуществления система 10 содержит формирователь 20 листа, режущий узел 40, узел 60 для наложения полос, узел 70 для восстановления и программируемый контроллер 90. Система 10 также может включать в себя роликовый узел 30 для направления листа 21 из формирователя 20 к режущему узлу 40.In one embodiment, the system 10 comprises a sheet former 20, a cutting assembly 40, a striping assembly 60, a restoration assembly 70, and a programmable controller 90. The system 10 may also include a roller assembly 30 for guiding the sheet 21 from the former 20 to the cutting assembly 40.

Формирователь 20 листа обычно преобразует вводимый материал 12 в лист 21, который в конце концов разрезается на полосы 41 режущим узлом 40. При продолжении рассмотрения фиг.1 можно отметить, что вводимый материал 12 поступает через впускной элемент 22 и может содержать новый материал 12а и/или ранее использованный материал 12b, подаваемый узлом 70 для восстановления. После приема вводимого материала 12 формирователь 20 преобразует вводимый материал с помощью любых известных средств в лист 21, при этом лист 21 образуется с любой желательной шириной и толщиной. Лист 21 вытесняется из формирователя 20 посредством выпускного элемента 24. В одном варианте осуществления, как показано на фиг.1, формирователь 20 содержит экструдер. Экструдеры в большинстве случаев обеспечивают выдавливание вводимого материала 12 через мундштук или головку, например, посредством шнека. В системе 10 может быть использован любой экструдер, известный среднему специалисту в данной области техники. Формирователь 20 также может содержать каландр вместо экструдера, который может содержать два вала, расположенных в непосредственной близости друг к другу для образования зазора или зоны контакта, через которую вводимый материал 12 проходит для образования листа 21. Получающийся в результате лист 21 имеет ширину, связанную с шириной зазора между каландровыми валами. Несмотря на то, что экструдер и каландр выполнены с возможностью функционирования при одинаково высоких скоростях, каландр не может ускоряться так же быстро для достижения заданной скорости, поскольку ускорение валов каландра при их инерции вращения может потребовать больше усилий и времени. Это может повлиять на продолжительность запуска системы 10, а также на реагирование системы 10 для повторного запуска после временной задержки. Однако экструдер, как правило, обеспечивает подвод значительно большего количества тепла к вводимому материалу, чем каландр, во время обработки, что отрицательно влияет на пригорание и другие свойства и, следовательно, на долговечность материала, используемого в системе 10, при переработке. Экструдер также может выполнять больший объем работы на вводимом материале, что, по меньшей мере, вызывает уменьшение текучести материала в течение времени его использования в системе, что также вызывает снижение долговечности подобного материала.The sheet shaper 20 typically converts the input material 12 into a sheet 21, which is finally cut into strips 41 by the cutting unit 40. While continuing to review FIG. 1, it can be noted that the input material 12 is supplied through the inlet element 22 and may contain new material 12a and / or previously used material 12b supplied by the recovery unit 70. After receiving the input material 12, the shaper 20 converts the input material by any known means into the sheet 21, while the sheet 21 is formed with any desired width and thickness. The sheet 21 is extruded from the former 20 by an outlet member 24. In one embodiment, as shown in FIG. 1, the former 20 comprises an extruder. Extruders in most cases, extrude the input material 12 through the mouthpiece or head, for example, by means of a screw. Any extruder known to one of ordinary skill in the art can be used in system 10. Shaper 20 may also contain a calender instead of an extruder, which may comprise two shafts located in close proximity to each other to form a gap or contact zone through which the input material 12 passes to form sheet 21. The resulting sheet 21 has a width associated with the width of the gap between the calender shafts. Despite the fact that the extruder and calender are capable of functioning at equally high speeds, the calender cannot be accelerated as fast to achieve a given speed, since the acceleration of the calender shafts during their inertia of rotation may require more effort and time. This may affect the duration of the start-up of the system 10, as well as the response of the system 10 to restart after a time delay. However, the extruder, as a rule, provides the supply of significantly more heat to the input material than the calender during processing, which negatively affects the burning and other properties and, therefore, the durability of the material used in the system 10 during processing. The extruder can also do more work on the input material, which at least causes a decrease in the fluidity of the material during its use in the system, which also causes a decrease in the durability of such a material.

В другом варианте осуществления, как показано на фиг.10, предусмотрен формирователь 120, который содержит систему 122 каландров. Как упомянуто выше, каландр может быть желательным, поскольку он обычно не вызывает ухудшения вводимого материала 12 так же быстро, как экструдер. В показанном варианте осуществления экструдер 124 выполнен с возможностью периодического выпуска вводимого материала 12с с ограниченной целью подачи вводимого материала 12с в систему 122 каландров так, как необходимо для пополнения вводимого материала 12b для образования листа 21. Материал 12с транспортируется вдоль транспортирующего узла 28 в систему 122 каландров, в которой материал 12с становится вводимым материалом для системы 122 каландров. Транспортирующий узел 28 может содержать конвейер или любое другое известное средство перемещения материала 12, какое может быть рассмотрено ниже в связи с транспортирующим узлом 74. Экструдер 124 может быть заменен каландром или в другом варианте осуществления может быть предусмотрено отсутствие обоих данных устройств, и вместо этого вводимый материал 12а будет непосредственно подаваться в систему 122 каландров.In another embodiment, as shown in FIG. 10, a shaper 120 is provided that includes a calendaring system 122. As mentioned above, a calender may be desirable since it usually does not cause deterioration of the input material 12 as fast as an extruder. In the shown embodiment, the extruder 124 is configured to periodically release the input material 12c with the limited purpose of supplying the input material 12c to the calender system 122 as needed to replenish the input material 12b to form the sheet 21. The material 12c is transported along the conveying unit 28 to the calender system 122 , in which material 12c becomes input material for calendaring system 122. The conveyor unit 28 may comprise a conveyor or any other known means of conveying material 12, which may be discussed below in connection with the conveyor unit 74. The extruder 124 may be replaced by a calender or, in another embodiment, the absence of both of these devices may be provided, and instead introduced material 12a will be directly fed to calendaring system 122.

Формирователь 120 или система 122 каландров включает в себя, по меньшей мере, два каландровых вала 122а, 122b, через которые проходит вводимый материал 12b, 12с для образования листа 21. Каландровые валы 122а, 122b расположены рядом друг с другом с образованием зазора между ними, который назван зазором между валами (также рассмотрен выше). Размер зазора определяет толщину листа 21. Следовательно, зазор или расстояние между валами 122а, 122b можно варьировать для регулирования толщины листа 21. После выхода листа 21 из зоны валов 122а, 122b, лист 21 может проходить через одну или несколько дополнительных пар каландровых валов, например, такие как пары 122b, 122с и 122с, 122d, как показано на фиг.10. Когда лист 21 проходит через данные дополнительные пары валов, размеры (толщина и ширина) листа 21 могут быть дополнительно изменены для получения заданного листа 21. Если дополнительная обработка нежелательна, зазор каждой последующей пары валов, в случае ее наличия, может быть увеличен для избежания любой дополнительной обработки. Независимо от этого система 122 каландров образует траекторию, которая обеспечивает направление листа 21 к режущему узлу 40, и может также функционировать как система натяжения в дополнение к роликовому узлу 30 или вместо роликового узла 30, который рассмотрен ниже более подробно.Shaper 120 or calender system 122 includes at least two calender shafts 122a, 122b through which input material 12b, 12c passes to form sheet 21. Calender shafts 122a, 122b are adjacent to each other to form a gap therebetween, which is called the clearance between the shafts (also discussed above). The size of the gap determines the thickness of the sheet 21. Therefore, the gap or the distance between the shafts 122a, 122b can be varied to control the thickness of the sheet 21. After the sheet 21 leaves the area of the shafts 122a, 122b, the sheet 21 can pass through one or more additional pairs of calender shafts, for example such as pairs 122b, 122c and 122c, 122d, as shown in FIG. 10. When the sheet 21 passes through these additional pairs of shafts, the dimensions (thickness and width) of the sheet 21 can be further modified to obtain a given sheet 21. If additional processing is undesirable, the gap of each subsequent pair of shafts, if any, can be increased to avoid any additional processing. Regardless, the calender system 122 forms a path that guides the sheet 21 to the cutting unit 40, and can also function as a tension system in addition to the roller unit 30 or instead of the roller unit 30, which is discussed in more detail below.

Размеры поперечного сечения (то есть ширина и толщина) листа 21 обычно регулируются посредством формирователя 20 и/или системы 122 каландров. В экструдере головка может использоваться для регулирования размеров поперечного сечения листа 21. Каландр, такой как 122а, 122b, может обеспечить регулирование толщины посредством регулирования зазора (как рассмотрено выше) и ширины посредством регулирования внутренних боковых ограничителей. Размеры поперечного сечения листа 21 также можно регулировать и/или контролировать посредством регулирования скорости перемещения и/или натяжения листа, когда он перемещается через систему 10. Например, для регулирования скорости и/или натяжения листа 21 могут быть использованы один или несколько барабанов или валов, которые включают, например, выходной барабан 25 формирователя, каландровые валы 122а, 122b, 122с, 122d, один или несколько натяжных роликов 32, барабан 52 для вырезания и/или барабан 62 для наложения. Лист 21 может иметь любую толщину и в одном варианте осуществления толщина листа 21 составляет от 0,5 до 1,5 миллиметра (мм).The cross-sectional dimensions (i.e., width and thickness) of the sheet 21 are typically adjusted by means of a shaper 20 and / or calender system 122. In the extruder, the head can be used to adjust the cross-sectional dimensions of sheet 21. A calender, such as 122a, 122b, can provide thickness control by adjusting the clearance (as discussed above) and width by adjusting the internal side stops. The cross-sectional dimensions of the sheet 21 can also be adjusted and / or controlled by adjusting the speed of movement and / or tension of the sheet when it moves through the system 10. For example, one or more drums or shafts can be used to control the speed and / or tension of the sheet 21, which include, for example, shaper output drum 25, calender shafts 122a, 122b, 122c, 122d, one or more idler rollers 32, cutter drum 52 and / or overlay drum 62. The sheet 21 may have any thickness, and in one embodiment, the thickness of the sheet 21 is from 0.5 to 1.5 millimeters (mm).

Если толщина листа 21 слишком мала, лист 21 может разорваться во время перемещения по траектории перемещения в системе 10 во время процессов вырезания или наложения или тогда когда система 10 возобновляет образование листа 21 посредством формирователя 20. Следовательно, минимальная толщина может быть задана, при этом подобная толщина может варьироваться в зависимости от материала листа и условий, воздействию которых подвергается лист 21. Кроме того, лист 21 может включать в себя определенные зоны увеличенной толщины, при этом увеличение толщины предусмотрено для противодействия любому разрыванию листа 21 в системе 10. В одном варианте осуществления боковые стороны листа 21 могут иметь толщину, превышающую толщину промежуточных частей листа 21. Кроме того, формирователь 20 может обеспечить периодическое увеличение толщины поперечного сечения листа 21 рядом с формирователем 20 для предотвращения любого разрывания листа 21, когда система 10 возобновит образование листа.If the thickness of the sheet 21 is too small, the sheet 21 may rupture while moving along the moving path in the system 10 during the cutting or overlay processes, or when the system 10 resumes the formation of the sheet 21 by means of a shaper 20. Therefore, the minimum thickness can be set, while similar the thickness may vary depending on the sheet material and the conditions to which the sheet 21 is exposed. In addition, the sheet 21 may include certain areas of increased thickness, with an increase in thickness provided to counteract any tearing of the sheet 21 in the system 10. In one embodiment, the sides of the sheet 21 may have a thickness exceeding the thickness of the intermediate parts of the sheet 21. In addition, the shaper 20 can provide a periodic increase in the thickness of the cross section of the sheet 21 next to the shaper 20 to prevent any tearing of the sheet 21 when the system 10 resumes the formation of the sheet.

В различных вариантах осуществления формирователь 20 выполнен с возможностью образования листа 21 с разными скоростями, находящимися в пределах от нуля (0) метров в минуту (м/мин) до 80 м/мин и выше. Это позволяет системе 10 быстро получать лист 21 во время образования ленты и замедлять или временно приостанавливать образование листа при желании. Общеизвестно, что излишняя обработка и повторный нагрев эластомерного материала отрицательно влияют на текучесть, пригорание и другие свойства материала. Следовательно, когда полосы 41 не образуются или когда имеется задержка в процессе образования ленты по другим причинам, образование и перемещение листа через систему 10 могут быть временно переведены в нерабочий режим или временно остановлены. Это может привести к уменьшению любой ненужной переработки вводимого материала для увеличения его долговечности. В нерабочем режиме лист 21 может перемещаться, и формирователь 20 может работать со скоростью холостого хода. Скорость холостого хода может представлять собой любую заданную скорость, которая может составлять, например, 2 м/мин. В том случае, когда желательно образовать ленту 14, система 10 может работать в рабочем режиме, в котором полосы 41 образуются и накладываются с любой заданной скоростью. В одном варианте осуществления в рабочем режиме, по меньшей мере, формирователь 20, режущий узел 40, узел 60 для наложения работают с рабочей скоростью, составляющей 80 м/мин. Рабочая скорость может изменяться и может увеличиваться по сравнению с начальной скоростью. Например, в рабочем режиме рабочая скорость может быть достигнута посредством увеличения скорости по сравнению со скоростью холостого хода. Переход в рабочий режим может также осуществляться из режима готовности, при этом режим готовности имеет скорость в режиме готовности, которая больше скорости холостого хода и меньше рабочей скорости. В одном варианте осуществления скорость в режиме готовности составляет 20 м/мин. При переключении между режимами скорость может медленно или регулярно линейно изменяться в большую или меньшую сторону для предотвращения какого-либо разрывания листа 21, которое может иметь место в результате резких изменений скорости. Как рассмотрено выше, определенные части листа 21 могут включать в себя утолщенные участки для противодействия любому разрыванию листа 21 при повторном запуске или при увеличении рабочей скорости.In various embodiments, shaper 20 is configured to form sheet 21 at different speeds ranging from zero (0) meters per minute (m / min) to 80 m / min and higher. This allows the system 10 to quickly obtain the sheet 21 during the formation of the tape and to slow down or temporarily stop the formation of the sheet if desired. It is well known that excessive processing and reheating of an elastomeric material adversely affects fluidity, sticking, and other material properties. Therefore, when the strips 41 are not formed or when there is a delay in the process of forming the tape for other reasons, the formation and movement of the sheet through the system 10 can be temporarily put into an idle mode or temporarily stopped. This can lead to a reduction in any unnecessary processing of the input material to increase its durability. In idle mode, the sheet 21 can move, and the shaper 20 can operate at idle speed. The idle speed can be any given speed, which can be, for example, 2 m / min. In the case where it is desirable to form the tape 14, the system 10 can operate in an operating mode in which strips 41 are formed and overlap at any given speed. In one embodiment, in operating mode, at least the shaper 20, the cutting unit 40, and the overlay unit 60 operate at an operating speed of 80 m / min. The working speed may vary and may increase compared to the initial speed. For example, in operating mode, the operating speed can be achieved by increasing the speed compared to the idle speed. The transition to the operating mode can also be carried out from the standby mode, while the standby mode has a speed in standby mode, which is greater than the idle speed and less than the operating speed. In one embodiment, the standby speed is 20 m / min. When switching between modes, the speed can slowly or regularly linearly change up or down to prevent any tearing of the sheet 21, which may occur as a result of sudden changes in speed. As discussed above, certain portions of the sheet 21 may include thickened portions to counteract any tearing of the sheet 21 upon restart or at an increase in operating speed.

Как показано на фиг.1, роликовый узел 30 может быть расположен между формирователем 20 листа и режущим узлом 40. Роликовый узел 30 в большинстве случаев содержит один или несколько роликов 32, расположенных с возможностью образования траектории перемещения листа 21. Определенная траектория перемещения обеспечивает направление листа 21 к режущему узлу 40 и может быть использована для натяжения листа 21 желательным образом. Местоположение роликов 32 можно регулировать для придания большего или меньшего натяжения листу 21, что может также представлять собой средство регулирования размеров поперечного сечения листа 21. Один или несколько роликов 32 могут быть приведены в движение или в действие, например, посредством двигателя для того, чтобы способствовать перемещению листа 21 и/или регулированию натяжения листа 21. Натяжение листа 21 также может быть обеспечено посредством создания разности скоростей между барабаном 25 и/или барабаном 52 для вырезания посредством увеличения или уменьшения скорости вращения любого из двух барабанов. Как указано выше, система 122 каландров, подобная показанной на фиг.10, может также функционировать как система, обеспечивающая натяжение, когда лист перемещается вокруг валов 122а-d.As shown in FIG. 1, the roller assembly 30 may be located between the sheet former 20 and the cutting assembly 40. In most cases, the roller assembly 30 includes one or more rollers 32 arranged to form a path of movement of the sheet 21. A certain path of movement provides direction of the sheet 21 to the cutting unit 40 and can be used to tension the sheet 21 in a desired manner. The location of the rollers 32 can be adjusted to give more or less tension to the sheet 21, which can also be a means for adjusting the cross-sectional dimensions of the sheet 21. One or more of the rollers 32 can be driven or actuated, for example, by means of an engine in order to facilitate moving the sheet 21 and / or adjusting the tension of the sheet 21. The tension of the sheet 21 can also be achieved by creating a speed difference between the drum 25 and / or the drum 52 for cutting by increase or decrease the rotation speed of either of the two drums. As indicated above, a calender system 122 similar to that shown in FIG. 10 may also function as a tension system when the sheet moves around the shafts 122a-d.

Режущий узел 40 обычно образует полосы 41 из листа 21 для последующей сборки ленты 14 шины. Более точно, в режущем узле 40 используется множество режущих элементов 42 для вырезания полос 41, при этом каждый режущий элемент 42 включает в себя режущую кромку 43. Режущие элементы 42 в большинстве случаев расположены на определенном расстоянии друг от друга вдоль длины листа 21 и вдоль окружной периферии поверхности 50 вырезания и/или барабана 52 для вырезания. В варианте осуществления, показанном на фигурах, режущие элементы 42 представляют собой вращающиеся ножи. Вращающиеся ножи в показанном варианте осуществления функционируют аналогично неприводным колесам и свободно вращаются в направлении перемещения листа 21. Тем не менее, вращающиеся ножи 42 могут приводиться в действие посредством двигателя или любого другого известного приводного средства. Кроме того, вместо вращающихся ножей могут быть использованы другие средства для разрезания листа 21, известные среднему специалисту в данной области техники, включая другие невращающиеся ножи, лезвия или режущие кромки.The cutting unit 40 typically forms strips 41 from the sheet 21 for subsequent assembly of the tire strip 14. More specifically, the cutting unit 40 uses a plurality of cutting elements 42 to cut the strips 41, with each cutting element 42 including a cutting edge 43. The cutting elements 42 are in most cases located at a certain distance from each other along the length of the sheet 21 and along the circumferential the periphery of the cutting surface 50 and / or the cutting drum 52. In the embodiment shown in the figures, the cutting elements 42 are rotary knives. The rotary knives in the shown embodiment operate similarly to non-driven wheels and rotate freely in the direction of movement of the sheet 21. However, the rotary knives 42 can be driven by a motor or any other known drive means. In addition, instead of rotating knives, other means for cutting the sheet 21, known to one of ordinary skill in the art, may be used, including other non-rotating knives, blades, or cutting edges.

Для вырезания полос 41 в заданных местах вдоль листа 21 режущие элементы 42 перемещаются в боковом направлении вдоль ширины листа 21 (то есть в боковом направлении листа 21). Перемещение обеспечивается элементами 44 для перемещения, каждый из которых может содержать, без ограничения, линейный исполнительный механизм, серводвигатель, пневматический или гидравлический цилиндр или любое другое средство перемещения, известное среднему специалисту в данной области техники. Элементы 44 для перемещения обычно перемещаются вдоль оси 45 линейного перемещения, но также следует понимать, что может иметь место нелинейное перемещение. В варианте осуществления, показанном на фиг.1, 3-8, режущий элемент 42 может перемещаться посредством элемента 44а для перемещения, который установлен у стороны листа 21. Также показано, что перемещение режущего элемента может быть обеспечено посредством элемента 44b для перемещения, который перемещается по направляющей 46 или тому подобной, которая смонтирована над листом 21. Каждый режущий элемент 42 также может быть выполнен с возможностью его подъема вверх и опускания вниз от направляющей 46 посредством выдвижного элемента 47, который может содержать любое средство для выдвигания, например такое как сервопривод, соленоидный привод, цилиндр, который может быть пневматическим или гидравлическим. Каждый режущий элемент 42 также может быть выполнен с возможностью поворота на некоторый угол относительно направления, в котором перемещается лист 21, как показано на фиг.7. Подобный поворот может обеспечить улучшение способности режущего элемента 42 выполнять поперечный разрез вдоль ширины листа, такой как показанный на фиг.7. Режущий элемент 42 может поворачиваться под любым углом в любом направлении. В одном варианте осуществления режущий элемент 42 поворачивается приблизительно на 45 градусов от направления перемещения (то есть направления движения) листа 21. Поворот может быть обеспечен посредством элемента 48 для поворота, который может содержать электромагнитный соленоид или любое другое средство поворота режущего элемента 42, которое известно среднему специалисту в данной области техники. Управляющее устройство 90 обычно управляет работой и перемещением режущих элементов 42 посредством управления элементами 44 для перемещения, выдвижными элементами 47 и элементами 48 для поворота. Управляющее устройство 90 может взаимодействовать с устройством управления перемещением по одной или нескольким осям для синхронизации и согласования работы и перемещения режущих элементов 42.To cut the strips 41 at predetermined locations along the sheet 21, the cutting elements 42 are moved laterally along the width of the sheet 21 (i.e., in the lateral direction of the sheet 21). The movement is provided by movement elements 44, each of which may include, without limitation, a linear actuator, a servomotor, a pneumatic or hydraulic cylinder, or any other means of movement known to one of ordinary skill in the art. The movement members 44 are typically moved along the linear axis 45, but it should also be understood that non-linear movement can take place. In the embodiment shown in FIGS. 1, 3-8, the cutting element 42 can be moved by the movement element 44a, which is mounted on the side of the sheet 21. It is also shown that the movement of the cutting element can be achieved by the movement element 44b, which moves along a guide 46 or the like, which is mounted above the sheet 21. Each cutting element 42 can also be made with the possibility of raising it up and lowering down from the guide 46 by means of a sliding element 47, which can neigh any means for pulling out, for example such as a servomotor, solenoid actuator, a cylinder, which may be pneumatic or hydraulic. Each cutting element 42 may also be rotatable at a certain angle relative to the direction in which the sheet 21 moves, as shown in FIG. Such rotation can provide an improvement in the ability of the cutting element 42 to make a transverse cut along the width of the sheet, such as that shown in FIG. The cutting element 42 can be rotated at any angle in any direction. In one embodiment, the cutting element 42 is rotated approximately 45 degrees from the direction of travel (i.e., the direction of movement) of the sheet 21. The rotation can be provided by the rotation element 48, which may include an electromagnetic solenoid or any other means of rotation of the cutting element 42, which is known the average specialist in this field of technology. The control device 90 typically controls the operation and movement of the cutting elements 42 by controlling the elements 44 for movement, the sliding elements 47 and the elements 48 for rotation. The control device 90 may interact with the movement control device along one or several axes to synchronize and coordinate the operation and movement of the cutting elements 42.

Режущие элементы 42 могут работать вдоль поверхности 50 для вырезания, на которую лист 21 может опираться во время процесса вырезания. В варианте осуществления на фиг.1 поверхность для вырезания является дугообразной, например, как в том случае, когда она взаимодействует/связана с барабаном 52 для вырезания. Поверхность для вырезания также может представлять собой ровную или плоскую поверхность для вырезания, которая может быть использована. Поверхность 50 для вырезания может быть гладкой или шероховатой, такой как описана в связи с барабаном 62 для наложения, чтобы усилить адгезию между поверхностью 50 для вырезания и листом 21, а также с любой получающейся в результате полосой 41, образованной из него.The cutting elements 42 may work along the cutting surface 50, on which the sheet 21 can rest during the cutting process. In the embodiment of FIG. 1, the cutting surface is arched, for example, as in the case when it interacts / connected with the cutting drum 52. The cutting surface can also be a flat or flat cutting surface that can be used. The cutting surface 50 may be smooth or roughened, such as described in connection with the overlay drum 62, to enhance adhesion between the cutting surface 50 and the sheet 21, as well as any resulting strip 41 formed therefrom.

При использовании барабана 52 для вырезания желательно усилить адгезию между поверхностью 50 для вырезания и листом 21. Помимо выполнения особой поверхности 50 для вырезания, как описано выше, другое средство усиления адгезии состоит в нагреве или охлаждении поверхности 50 для вырезания или барабана 52. Данная адгезия способствует отделению полос 41 от листа 21 за счет обеспечения возможности того, что любая полоса 41 будет оставаться прилипшей к барабану 52 для вырезания и/или барабану 62 для наложения в то время, когда лист 21 поднимается от него. В противном случае любая полоса 41 может продолжать перемещаться вместе с листом 21 в узел 70 для восстановления. Само собой разумеется, адгезия является временной, поскольку каждая полоса 41 в конце концов снимается и переносится на поверхность для сборки. Подобная адгезия также может обеспечить удерживание листа 21, а также любых получающихся в результате полос 41 в заданном положении вдоль поверхности 50, что может обеспечить более точное вырезание и перемещение полос из режущего узла 40 и/или узла 60 для наложения. Адгезии также может способствовать поддержание контакта с поверхностью 50 для вырезания в течение определенного промежутка времени или на определенном расстоянии. В одном варианте осуществления лист 21 контактирует с поверхностью 50 на, по меньшей мере, 50% длины поверхности, то есть на 180 градусах окружной периферии барабана. Тем не менее, заданная адгезия может быть обеспечена даже несмотря на то, что лист 21 не входит в контакт с поверхностью 50 для вырезания на, по меньшей мере, 50% длины данной поверхности. Для обеспечения заданной длины контакта может быть использован ролик 54, предназначенный для направления листа 21 на поверхность 50 для вырезания в заданном месте. Само собой разумеется, величина контакта, желательная для листа 21, может зависеть от материала, используемого для образования листа 21, а также от количества тепла на поверхности 50 для вырезания или в барабане 52. Ролик 54 также может обеспечивать приложение давления к листу 21 при его наложении на поверхность 50 для вырезания для того, чтобы способствовать адгезии между листом 21 и поверхностью 50 для вырезания. Данное давление может быть достигнуто посредством использования прижимного элемента, например, такого как пневматический или гидравлический цилиндр или пружина, для направления усилия через ролик 54 и на лист 21 и поверхность 50 для вырезания. Могут быть использованы другие средства приложения давления к листу 21, известные среднему специалисту в данной области техники, например, такие как поддержание зазора между роликом 54 и поверхностью 50, величина которого меньше толщины листа 21. В одном варианте осуществления ролик 54 или, по меньшей мере, его наружная поверхность могут быть образованы из податливого или гибкого материала, такого как силикон или гелеобразный материал, для создания заданного и более равномерного давления вдоль ширины листа 21.When using the cutting drum 52, it is desirable to enhance adhesion between the cutting surface 50 and the sheet 21. In addition to providing a special cutting surface 50 as described above, another adhesion enhancing means consists in heating or cooling the cutting surface 50 or the drum 52. This adhesion promotes separating the strips 41 from the sheet 21 by ensuring that any strip 41 will remain adhered to the cutting drum 52 and / or the overlay drum 62 while the sheet 21 is being lifted from it. Otherwise, any strip 41 may continue to move together with the sheet 21 to the recovery unit 70. Needless to say, the adhesion is temporary, since each strip 41 is eventually removed and transferred to the surface for assembly. Such adhesion can also ensure that the sheet 21, as well as any resulting strips 41, are held in a predetermined position along the surface 50, which can provide more precise cutting and movement of the strips from the cutting unit 40 and / or the overlay unit 60. Adhesion can also be facilitated by maintaining contact with the cutting surface 50 over a certain period of time or at a certain distance. In one embodiment, the sheet 21 is in contact with the surface 50 at least 50% of the surface length, i.e. 180 degrees of the circumferential periphery of the drum. However, predetermined adhesion can be achieved even though sheet 21 is not in contact with surface 50 for cutting to at least 50% of the length of this surface. To ensure a given contact length, a roller 54 can be used to guide sheet 21 to surface 50 for cutting at a given location. Needless to say, the amount of contact desired for the sheet 21 may depend on the material used to form the sheet 21, as well as the amount of heat on the cutting surface 50 or in the drum 52. The roller 54 can also provide pressure to the sheet 21 when it overlay on the cutting surface 50 in order to promote adhesion between the sheet 21 and the cutting surface 50. This pressure can be achieved by using a pressure member, such as a pneumatic or hydraulic cylinder or spring, to direct force through the roller 54 and onto the sheet 21 and the cutting surface 50. Other means of applying pressure to the sheet 21 may be used, known to one of ordinary skill in the art, for example, such as maintaining a clearance between the roller 54 and the surface 50, the size of which is less than the thickness of the sheet 21. In one embodiment, the roller 54 or at least , its outer surface may be formed from a compliant or flexible material, such as silicone or gel-like material, to create a predetermined and more uniform pressure along the width of the sheet 21.

Перемещение листа 21 через режущий узел 40 может регулироваться. Как упомянуто выше, формирователь 20 выполнен с возможностью функционирования с разными скоростями, которые можно регулировать желательным образом. Кроме того, как показано на фиг.3, может быть предусмотрен двигатель 56 для приведения в действие барабана 52 для вырезания и, следовательно, приведения листа 21 в движение через режущий узел 40 и/или в узел 70 для восстановления. Двигатель 56 также может обеспечить направление полос 41 на сборочный барабан 82, когда барабан 52 для вырезания также функционирует как барабан 62 для наложения, предусмотренный в узле 60 для наложения полос. Частоту вращения двигателя 56 можно регулировать для регулирования размера (то есть толщины и/или ширины) листа 21. В одном варианте осуществления частота вращения двигателя 56 согласована со скоростью формирователя 20 с тем, чтобы не вызвать растяжения или сжатия какого-либо листа 21, выходящего из формирователя 20, и/или подвергаемого обработке в режущем узле 40, узле 60 для наложения и/или узле 70 для восстановления. Управляющее устройство 90 может управлять двигателем 56 для координации работы режущих элементов 42 для вырезания полос 41 из листа 21, перемещающегося вдоль поверхности 50 для вырезания.The movement of the sheet 21 through the cutting unit 40 can be adjusted. As mentioned above, the driver 20 is configured to operate at different speeds, which can be controlled in a desired manner. In addition, as shown in FIG. 3, a motor 56 may be provided for driving the drum 52 for cutting and, therefore, driving the sheet 21 in motion through the cutting unit 40 and / or into the restoration unit 70. The engine 56 can also direct the strips 41 to the assembly drum 82 when the cutting drum 52 also functions as an overlapping drum 62 provided in the stripping unit 60. The speed of the engine 56 can be adjusted to control the size (i.e., thickness and / or width) of the sheet 21. In one embodiment, the speed of the engine 56 is matched to the speed of the former 20 so as not to stretch or compress any sheet 21 exiting from the former 20 and / or to be processed in the cutting unit 40, the overlay unit 60 and / or the restoration unit 70. The control device 90 can control the motor 56 to coordinate the operation of the cutting elements 42 to cut strips 41 from the sheet 21 moving along the cutting surface 50.

В процессе работы режущие элементы 42 прорезают линию 58 вдоль перемещающегося листа 21 для образования одной или нескольких полос 41. В одном варианте осуществления два режущих элемента 42 прорезают замкнутую линию 58 для образования полосы 41, как показано в общем на фиг.4-6 и более конкретно на фиг.7-8. Линия 58 очерчивает контур полосы 41 и может включать в себя передний край 58а, задний край 58b и один или несколько боковых краев 58с. Передний край 58а и задний край 58b, каждый из которых образует соответственно начало и конец полосы 41, также могут функционировать в качестве бокового края 58с, например, в случае вырезания полосы 41, имеющей каплевидную форму или ромбовидную форму с 4 сторонами. В одном варианте осуществления два режущих элемента 42а, 42b могут образовать полосу 41 в листе 21, пока лист 21 перемещается по замкнутой траектории, при этом подобная пара режущих элементов образована посредством размещения их в шахматном порядке вдоль длины листа 21. Данное расположение в шахматном порядке позволяет расположенному дальше по ходу или последующему режущему элементу 42b прорезать линию, которая пересекается с предшествующей линией, образованной расположенным ближе по ходу или предшествующим режущим элементом 42а, как показано на фиг.6-8. Данное пересечение может быть использовано для образования начала и конца каждой полосы 41, которые соответствуют соответственно переднему и заднему краям 58а, 58b. Передний и/или задний края (то есть соответственно начало и окончание полосы 41) могут быть прорезаны дополнительным режущим элементом 42, который предназначен для выполнения любого из двух или обоих данных резов. Режущие элементы 42 могут перемещаться во время образования сторон 58с резанием, например, для регулирования или постепенного изменения (то есть увеличения или уменьшения) ширины полосы 41 или для изменения формы и/или размера полосы 41 иным образом. Один или несколько режущих элементов 42 могут также прорезать прорези 16 (рассмотренные выше со ссылкой на фиг.2) во время или после образования полос 41.In operation, the cutting elements 42 cut a line 58 along the moving sheet 21 to form one or more strips 41. In one embodiment, two cutting elements 42 cut a closed line 58 to form a strip 41, as shown generally in FIGS. 4-6 or more specifically in FIGS. 7-8. Line 58 delineates the outline of strip 41 and may include a leading edge 58a, a trailing edge 58b, and one or more side edges 58c. The leading edge 58a and the trailing edge 58b, each of which respectively forms the beginning and end of the strip 41, can also function as the lateral edge 58c, for example, in the case of cutting a strip 41 having a teardrop shape or a diamond shape with 4 sides. In one embodiment, the two cutting elements 42a, 42b can form a strip 41 in the sheet 21 while the sheet 21 moves along a closed path, and a similar pair of cutting elements is formed by staggering them along the length of the sheet 21. This staggered arrangement allows further downstream or subsequent cutting element 42b, cut a line that intersects with a previous line formed by a closer downstream or previous cutting element 42a, as shown and 6-8. This intersection can be used to form the beginning and end of each strip 41, which correspond respectively to the front and rear edges 58a, 58b. The front and / or rear edges (i.e., the beginning and end of the strip 41) can be cut by an additional cutting element 42, which is designed to perform any of two or both of these cuts. The cutting elements 42 can be moved during the formation of the cutting sides 58, for example, to regulate or gradually change (i.e. increase or decrease) the width of the strip 41 or to change the shape and / or size of the strip 41 otherwise. One or more cutting elements 42 may also cut through slots 16 (discussed above with reference to FIG. 2) during or after the formation of strips 41.

В вариантах осуществления, показанных на фиг.7-8, режущие элементы 42а, 42b пересекаются для образования начала линии 58 реза и переднего края 58а. Подобное пересечение может быть обеспечено посредством пересечения линий реза, образуемых каждым режущим элементом 42а, 42b, хотя пересекающиеся линии необязательны для обеспечения пересечения, поскольку линия реза, образуемая любым из двух элементов 42а, 42b, может просто проходить от линии реза, образованной другим элементом 42а, 42b. На фигурах каждый режущий элемент 42а, 42b выдвигается в боковом направлении (то есть в направлении под углом относительно направления перемещения листа 21 или в направлении вдоль ширины листа 21) для образования реза в боковом направлении. При выполнении реза в боковом направлении каждый режущий элемент 42а, 42b может обеспечить ориентирование его режущей кромки 43 в направлении, параллельном направлению перемещения листа 21, или может обеспечить поворот его режущей кромки 43 для размещения ее под углом относительно направления перемещения или средней линии листа 21, как показано посредством режущего элемента 42b на фиг.7. После достижения заданного положения в боковом направлении каждый режущий элемент 42а, 42b образует боковые линии 58с реза и в конце концов образует задний край 58b с конечным пересечением для завершения образования полосы 41. Как показано на фиг.8, полосы 41 могут уменьшаться по ширине ступенчатым образом, как показано, или постепенно, с изменением ширины вдоль линии или вдоль дуги. Могут существовать другие варианты и средства образования полос 41.In the embodiments shown in FIGS. 7-8, the cutting elements 42a, 42b intersect to form the beginning of the cut line 58 and the leading edge 58a. Such intersection can be achieved by intersecting the cutting lines formed by each cutting element 42a, 42b, although intersecting lines are not necessary to ensure intersection, since the cutting line formed by either of the two elements 42a, 42b can simply extend from the cutting line formed by the other element 42a , 42b. In the figures, each cutting element 42a, 42b extends laterally (i.e., in an direction at an angle to the direction of movement of the sheet 21 or in a direction along the width of the sheet 21) to form a cut in the lateral direction. When performing the cut in the lateral direction, each cutting element 42a, 42b can provide orientation of its cutting edge 43 in a direction parallel to the direction of movement of the sheet 21, or can provide rotation of its cutting edge 43 to place it at an angle relative to the direction of movement or the midline of the sheet 21, as shown by the cutting member 42b in FIG. 7. After reaching a predetermined lateral position, each cutting element 42a, 42b forms the cut lateral lines 58c and finally forms the trailing edge 58b with the final intersection to complete the formation of strip 41. As shown in FIG. 8, the strip 41 can decrease in width in a stepwise manner as shown, or gradually, with a change in width along a line or along an arc. There may be other options and means of banding 41.

После образования одной или нескольких полос 41 оставшаяся часть листа 21 направляется в узел 70 для восстановления для ее повторного использования формирователем 20. Для сохранения непрерывного листа 21, который автоматически перемещается через систему 10, непрерывная часть листа 21 остается после извлечения одной или нескольких полос 41 из него. Как показано на фиг.4-8, каждая часть листа 21, которая остается непрерывной (то есть присоединенной к предшествующей и последующей частям листа 21) по отношению к листу 21, названа сегментом 26. Каждый сегмент 26 проходит между проходящими в продольном направлении пустотами 18, при этом пустоты 18 соответствуют полосам 41, вырезанным из листа 21. Одна или несколько полос 41 могут быть образованы в пределах ширины листа 21, так что два сегмента 26а простираются вдоль боковых сторон листа 21, как показано на фиг.4-8. Также предусмотрено, что сегмент 26b может быть расположен в промежуточном положении (то есть между сторонами листа) вдоль листа 21, например, в том случае, когда две или более полос 41 одновременно вырезаются из листа 21, как показано на фиг.4-6. В завершение промежуточный сегмент 26b может существовать вместе с боковым сегментом 26а или без какого-либо бокового сегмента 26а.After the formation of one or more strips 41, the remaining part of the sheet 21 is sent to the recovery unit 70 for reuse by the shaper 20. To maintain a continuous sheet 21, which automatically moves through the system 10, the continuous part of the sheet 21 remains after removing one or more strips 41 from him. As shown in FIGS. 4-8, each part of the sheet 21 that remains continuous (that is, attached to the preceding and subsequent parts of the sheet 21) with respect to the sheet 21 is called a segment 26. Each segment 26 extends between the longitudinally extending voids 18 wherein the voids 18 correspond to the strips 41 cut from the sheet 21. One or more strips 41 can be formed within the width of the sheet 21, so that two segments 26a extend along the sides of the sheet 21, as shown in FIGS. 4-8. It is also envisaged that the segment 26b may be located in an intermediate position (i.e. between the sides of the sheet) along the sheet 21, for example, in the case where two or more strips 41 are simultaneously cut from the sheet 21, as shown in FIGS. 4-6. Finally, the intermediate segment 26b may exist with or without the side segment 26a.

Если поперечное сечение любого подобного возвращаемого сегмента 26 становится слишком малым или, другими словами, становится слишком тонким или слишком узким, сегмент 26 может разорваться во время перемещения по системе 10 или во время отделения одной или нескольких полос 41 от листа 21. Любой разрыв или отсутствие непрерывности в сегменте 26 может нарушить непрерывность листа 21. Следовательно, любой подобный сегмент 26 должен иметь надлежащие размеры для того, чтобы выдерживать напряжения при отделении полос, а также другие напряжения, связанные с перемещением через систему 10. Само собой разумеется, размер сегмента 26 может варьироваться в соответствии с материалом, образующим лист 21 (поскольку каждый материал листа может иметь разные свойства при разрыве). В одном варианте осуществления, при толщине листа 21 от 0,5 до 1,5 мм суммарная ширина всех сегментов 26 для любого поперечного сечения листа 21 (то есть вдоль поперечной плоскости, перпендикулярной к направлению перемещения (то есть направлению движения) листа 21, составляет, по меньшей мере, 20 мм. В другом варианте осуществления также в том случае, когда толщина листа 21 составляет от 0,5 до 1,5 мм, ширина каждого подобного сегмента 26 составляет, по меньшей мере, 10 мм. В еще одном варианте осуществления для листов 21 с толщиной от 0,5 до 1,5 мм каждая сторона листа 21 остается неразрезанной для образования сегмента 26а на каждой боковой стороне подвергнутого резанию листа 21, как показано на фигурах, при этом каждый подобный сегмент 26а имеет ширину, составляющую, по меньшей мере, 20 мм, и любой промежуточный сегмент 26b (то есть любой сегмент 26, расположенный не вдоль боковой стороны листа 21) может иметь любую ширину, например, такую, которая составляет не менее 5 мм. Поскольку состав материала листа, а также толщина листа и напряжения, которым он подвергается во время перемещения, могут варьироваться, сегменты 26 могут иметь ширину, значения которой больше или меньше тех, которые раскрыты выше. Боковые сегменты 26а или часть их также могут иметь толщину, которая больше толщины остальных частей листа 21 для обеспечения сопротивления разрыву во время работы системы 10. В одном варианте осуществления утолщенные части образованы формирователем 20. Утолщенные части также могут иметься в других местах вдоль ширины листа 21 так, как желательно.If the cross section of any such return segment 26 becomes too small or, in other words, becomes too thin or too narrow, segment 26 may rupture while moving through the system 10 or while separating one or more strips 41 from sheet 21. Any gap or absence continuity in the segment 26 may disrupt the continuity of the sheet 21. Therefore, any such segment 26 must have the proper dimensions in order to withstand the stresses in the separation of the strips, as well as other stresses associated s displacement through the system 10. Of course, the size of a segment 26 may vary according to the material forming sheet 21 (as each sheet of material may have different tear properties). In one embodiment, when the thickness of the sheet 21 is from 0.5 to 1.5 mm, the total width of all segments 26 for any cross section of the sheet 21 (i.e., along a transverse plane perpendicular to the direction of travel (i.e., the direction of movement) of sheet 21 is at least 20 mm In another embodiment, also when the thickness of the sheet 21 is from 0.5 to 1.5 mm, the width of each similar segment 26 is at least 10 mm. implementation for sheets 21 with a thickness of from 0.5 to 1.5 mm each side the sheet 21 remains uncut to form a segment 26a on each side of the cut sheet 21, as shown in the figures, with each similar segment 26a having a width of at least 20 mm and any intermediate segment 26b (i.e., any segment 26, located not along the lateral side of the sheet 21) can have any width, for example, that is at least 5 mm, since the composition of the sheet material, as well as the thickness of the sheet and the stress to which it is exposed during movement, can vary, egmenty 26 may have a width value which is greater than or less than those disclosed above. The side segments 26a or part thereof may also have a thickness that is greater than the thickness of the remaining parts of the sheet 21 to provide tear resistance during operation of the system 10. In one embodiment, the thickened parts are formed by the shaper 20. The thickened parts can also be in other places along the width of the sheet 21 as desired.

Как показано в целом на фиг.1, 4-5, система 10 также включает в себя узел 60 для наложения, предназначенный для наложения одной или нескольких непрерывных полос 41 на поверхность для сборки для образования ленты 14. Одна или несколько полос 41 наматываются вокруг поверхности для сборки для образования многослойной ленты 14. Узел 60 для наложения включает в себя барабан 62 для наложения, который обеспечивает перемещение одной или нескольких полос 41 с данного барабана в узел 80 для сборки. Для обеспечения адгезии между барабаном 62 для наложения и полосами 41, которое способствует отделению полос 41 от листа 21, барабан 62 для наложения может быть подвергнут нагреву или охлаждению. В определенных вариантах осуществления температура барабана 62 для наложения поддерживается, по меньшей мере, на 10 градусов Цельсия более высокой, чем температура листа 21 и/или любых полос 41. В других вариантах осуществления температура барабана 62 для наложения поддерживается на уровне приблизительно 70 градусов Цельсия. Поверхность барабана 62 для наложения может представлять собой гладкую поверхность, которая может представлять собой хромированную или подвергнутую горячему хромированию поверхность для получения гладкой, подобной капиллярам поверхности, которая может способствовать образованию молекулярных связей и/или может функционировать подобно вакууму для облегчения удерживания полос 41 на ней. Усиленная адгезия также может быть обеспечена посредством образования шероховатой поверхности, при этом шероховатая поверхность обеспечивает увеличенную площадь поверхность для обеспечения увеличенной площади контакта и, следовательно, увеличенной адгезии. Барабан 62 для наложения также может функционировать как барабан 52 для вырезания. Кроме того, регулирование температуры и состояния, а также состояния и обработки поверхности, рассмотренные выше в связи с барабаном 62 для наложения, также могут быть применены для барабана 52 для вырезания для усиления адгезии между барабаном 52 и листом 21.As shown generally in FIGS. 1, 4-5, the system 10 also includes an overlay assembly 60 for applying one or more continuous strips 41 to the assembly surface to form the tape 14. One or more strips 41 are wound around the surface for assembly to form a multilayer tape 14. The overlay assembly 60 includes an overlay drum 62 that allows one or more strips 41 to be moved from a given drum to the assembly 80. To ensure adhesion between the overlay drum 62 and the strips 41, which helps to separate the strips 41 from the sheet 21, the overlay drum 62 may be subjected to heating or cooling. In certain embodiments, the temperature of the overlay drum 62 is maintained at least 10 degrees Celsius higher than the temperature of the sheet 21 and / or any bands 41. In other embodiments, the temperature of the overlay drum 62 is maintained at about 70 degrees Celsius. The surface of the overlay drum 62 may be a smooth surface, which may be a chrome-plated or hot-chromed surface to produce a smooth capillary-like surface, which may promote molecular bonding and / or may function like a vacuum to facilitate the retention of bands 41 on it. Enhanced adhesion can also be achieved through the formation of a rough surface, while the rough surface provides an increased surface area to provide an increased contact area and, therefore, increased adhesion. The overlay drum 62 may also function as a cutting drum 52. In addition, the regulation of temperature and condition, as well as the condition and surface treatment, discussed above in connection with the overlay drum 62, can also be applied to the cutting drum 52 to enhance adhesion between the drum 52 and the sheet 21.

Как показано на фиг.9, барабан 62 для наложения перемещается по направлению к поверхности для сборки для переноса полосы 41 на поверхность для сборки. Как только начальная часть полосы 41 будет перемещена на поверхность для сборки, полоса будет наматываться вокруг поверхности для сборки для образования ленты 14. Поверхность для сборки, например, может исходно представлять собой поверхность 84 контакта сборочного барабана 82 или каркаса 84 шины, расположенного на сборочном барабане 82. Сборочный барабан 82 может представлять собой любой барабан и может быть или не быть барабаном, используемым для сборки каркасов шин. После наложения полосы 41 на поверхность для сборки поверхность для сборки для следующих полос 41 может включать в себя, по меньшей мере, часть ранее наложенной полосы 41, которая также может быть названа лентой 14.As shown in FIG. 9, the overlay drum 62 moves toward the assembly surface to transfer the strip 41 to the assembly surface. As soon as the initial part of the strip 41 is moved onto the assembly surface, the strip will be wound around the assembly surface to form the tape 14. The assembly surface, for example, may initially be the contact surface 84 of the assembly drum 82 or the tire carcass 84 located on the assembly drum 82. The assembly drum 82 may be any drum and may or may not be the drum used to assemble the tire carcasses. After the strip 41 has been applied to the assembly surface, the assembly surface for the next strip 41 may include at least a portion of the previously applied strip 41, which may also be called tape 14.

Как упомянуто выше, барабан 62 для наложения перемещается по направлению к поверхности для сборки для переноса полосы 41 на нее. В более общем случае существует относительное перемещение между барабаном 62 для наложения и поверхностью для сборки, поскольку любой из данных двух элементов или оба данных элемента могут перемещаться по направлению к другому для перемещения полосы 41 на поверхность для сборки. Для перемещения полосы 41 с барабана 62 для наложения на поверхность для сборки барабан 62 для наложения размещается в положении переноса/перемещения относительно поверхности для сборки так, что полоса 41, проходящая между барабаном 62 для наложения и поверхностью для сборки, будет контактировать с поверхностью для сборки. Контакт может быть достаточным для создания достаточной адгезии между полосой 41 и поверхностью для сборки, или давление может быть приложено к полосе 41, когда она проходит между барабаном 62 и поверхностью для сборки. Данное давление может быть обеспечено посредством размещения барабана 62 ближе к поверхности для сборки, так что полоса 41 будет сдавливаться между барабаном 62 и поверхностью для сборки. Кроме того, прижимной ролик 64 может быть использован для приложения давления к полосе 41 в процессе ее наматывания вокруг поверхности для сборки. Данное давление не только способствует усилению адгезии для сборки и удерживания ленты 14, но также может способствовать когезии в вулканизованном изделии и уменьшению количества любого воздуха, захваченного в ленте 14. Прижимной ролик 64 обычно имеет переменную или «бугристую» поверхность, которая может представлять собой, например, поверхность с зубьями, как показано на фигурах.As mentioned above, the overlay drum 62 moves toward the assembly surface to transfer the strip 41 thereon. More generally, there is relative movement between the overlay drum 62 and the assembly surface, since either of these two elements or both of these elements can move toward the other to move the strip 41 to the assembly surface. To move the strip 41 from the overlay drum 62 onto the assembly surface, the overlay drum 62 is positioned in the transfer / displacement position relative to the assembly surface so that the strip 41 extending between the overlay drum 62 and the assembly surface will contact the assembly surface . The contact may be sufficient to provide sufficient adhesion between the strip 41 and the assembly surface, or pressure may be applied to the strip 41 as it passes between the drum 62 and the assembly surface. This pressure can be achieved by placing the drum 62 closer to the surface for assembly, so that the strip 41 will be compressed between the drum 62 and the surface for assembly. In addition, the pinch roller 64 can be used to apply pressure to the strip 41 during winding around the surface for assembly. This pressure not only enhances the adhesion for assembling and holding the tape 14, but can also contribute to cohesion in the vulcanized product and reduce the amount of any air trapped in the tape 14. The pressure roller 64 typically has a variable or “bumpy” surface, which may be for example, a tooth surface as shown in the figures.

В процессе работы в соответствии с одним вариантом осуществления барабан 62 для наложения перемещается из начального (то есть исходного) положения в положение переноса/перемещения, подобное показанному на фиг.9а. Затем барабан 62 может оставаться в положении переноса/перемещения временно в течение некоторого промежутка времени, то есть до тех пор, пока полоса 41 не пройдет между барабаном 62 и поверхностью для сборки, как показано на фиг.9b. После этого промежутка времени барабан 62 может отводиться в положение покоя, как показано на фиг.9с, которое может представлять собой или не представлять собой исходное положение. Следует понимать, что барабан 62 может оставаться в положении переноса/перемещения, что предусматривает постепенный отвод по мере увеличения диаметра ленты 14. Во время процесса переноса и намотки скорость вращения поверхности для сборки (наружной поверхности ленты 14) увеличивается по мере увеличения наружного диаметра ленты 14. Поскольку может быть желательно сохранять размер, форму и конструктивную целостность полос 41 по время операций переноса и намотки, может быть обеспечена постоянная скорость вращения поверхности для сборки и барабана 62 для наложения, так что полоса 41 может перемещаться с относительно постоянной скоростью. Для обеспечения постоянных скоростей скорость вращения поверхности барабана 62 для наложения и скорость вращения поверхности для сборки могут быть по существу одинаковыми. Кроме того, во время процесса намотки частота вращения сборочного барабана 82 может быть уменьшена и/или скорость барабана 62 для наложения может быть увеличена для компенсации увеличивающегося диаметра ленты 14. Кроме того, во время процесса намотки прижимной ролик 64 в большинстве случаев остается в контакте под давлением с любой полосой 41, накладываемой на поверхность для сборки, и постепенно отводится по мере увеличения диаметра ленты 14, как показано в общих чертах на фиг.9d, чтобы не повредить какую-либо полосу 41 или ленту 14 во время процесса намотки. Как только лента 14 будет закончена, барабан 62 для наложения может перемещаться и возвращаться в заданное положение, которое может представлять собой исходное положение, для обеспечения надлежащего зазора для снятия ленты 14 (с каркасом 86 шины в случае его наличия или без каркаса 86 шины) со сборочного барабана 82.In operation, in accordance with one embodiment, the overlay drum 62 is moved from an initial (i.e., initial) position to a transfer / displacement position similar to that shown in Fig. 9a. Then, the drum 62 may remain in the transfer / displacement position temporarily for a period of time, that is, until the strip 41 passes between the drum 62 and the assembly surface, as shown in FIG. 9b. After this period of time, the drum 62 may be retracted to the rest position, as shown in FIG. 9c, which may or may not be the initial position. It should be understood that the drum 62 may remain in the transfer / displacement position, which provides for a gradual withdrawal as the diameter of the tape 14 increases. During the transfer and winding process, the rotation speed of the assembly surface (outer surface of the tape 14) increases as the outer diameter of the tape 14 increases Since it may be desirable to maintain the size, shape and structural integrity of the strips 41 during the transfer and winding operations, a constant surface rotation speed for the assembly and drum can be ensured. Ana 62 for overlay, so that the lane 41 can move at a relatively constant speed. To ensure constant speeds, the rotational speed of the surface of the overlay drum 62 and the rotational speed of the surface of the assembly may be substantially the same. In addition, during the winding process, the rotation speed of the assembly drum 82 can be reduced and / or the speed of the overlay drum 62 can be increased to compensate for the increasing diameter of the belt 14. In addition, during the winding process, the pressure roller 64 remains in contact under most pressure with any strip 41 superimposed on the surface for assembly, and gradually relegated as the diameter of the tape 14 increases, as shown in general terms in Fig.9d, so as not to damage any strip 41 or tape 14 during the process sa winding. As soon as the tape 14 is finished, the overlay drum 62 can be moved and returned to a predetermined position, which can be a starting position, to provide an adequate clearance for removing the tape 14 (with or without the tire carcass 86 of the tire 86) assembly drum 82.

Узел 70 для восстановления в большинстве случаев принимает лист 21, который прошел через режущий узел 40, для направления возвращаемого листа 21 обратно в формирователь 20 в качестве вводимого материала, и тем самым завершается замкнутая траектория в системе 10. Возвращаемый лист 21 может быть подвергнут или не подвергнут резанию посредством режущего узла 40, то есть одна или несколько полос 41 могут быть не удалены из него, например, в том случае, когда система 10 находится в режиме холостого хода. В варианте осуществления по фиг.1 узел 70 для восстановления включает в себя промежуточный ролик 72 и транспортирующий узел 74. В одном варианте осуществления промежуточный ролик 72 в начальной стадии входит в контакт с листом 21 при выпуске его из режущего узла 40 и направляет возвращаемый лист 21 в транспортирующий узел 74. В одном варианте осуществления транспортирующий узел 74 обычно содержит множество роликов 76 и конвейерную ленту 78. Вместо ролика и конвейерной ленты могут быть использованы другие средства перемещения листа 21, известные среднему специалисту в данной области техники, которые могут включать в себя, например, ряд роликов или барабанов.The recovery unit 70 in most cases receives a sheet 21 that has passed through the cutting unit 40 to direct the return sheet 21 back to the former 20 as input material, and thereby complete a closed path in the system 10. The return sheet 21 may or may not be exposed subjected to cutting by the cutting unit 40, that is, one or more strips 41 may not be removed from it, for example, in the case when the system 10 is in idle mode. In the embodiment of FIG. 1, the recovery unit 70 includes an intermediate roller 72 and a conveying unit 74. In one embodiment, the intermediate roller 72 initially contacts the sheet 21 when it is released from the cutting unit 40 and guides the return sheet 21 into the conveying assembly 74. In one embodiment, the conveying assembly 74 typically comprises a plurality of rollers 76 and a conveyor belt 78. Instead of a roller and a conveyor belt, other means of transporting the sheet 21, known from he skilled in the art which may include, for example, a series of rollers or drums.

Как показано на фиг.1, узел 70 для восстановления также может включать в себя устройство 79 для обработки материала. Обрабатывающее устройство 79 в большинстве случае регулирует то, каким образом возвращаемые листы 21 будут повторно вводиться в формирователь 20 в качестве вводимого материала. Могут возникнуть затруднения при обработке листа 21 в формирователе 20, связанные с тем, в каком виде лист 21 возвращается. Например, могут возникнуть затруднения при обработке экструдерами холодного или тонкого вводимого материала. Кроме того, ширина впускного элемента 22 формирователя может налагать определенные требования по ширине вводимого материала, что вызовет необходимость в обработке возвращаемого листа 21 для обеспечения определенной ширины. Например, при использовании каландров может быть желательно вводить материал по существу вдоль ширины каландра, поскольку локализованный ввод может не обеспечить формирования листов 21, имеющих заданную ширину. Кроме того, впускной элемент 22 формирователя может иметь меньший размер по сравнению с шириной возвращаемого листа 21. Также могут возникать проблемы, связанные с количеством материала возвращаемого листа 21. Например, из листа 21 перед его возвращением/восстановлением может быть удалено множество полос 41 или сравнительно широкая полоса 41, в результате чего может остаться минимальная оставшаяся часть листа 21 для восстановления. Следовательно, обрабатывающее устройство 79 может осуществлять нагрев, охлаждение, накопление материала, изменение размеров, изменение формы и/или распределение желательных количеств материала листа 21 в качестве вводимого материала для формирователя 20. Обрабатывающее устройство 79 также может обеспечить регулирование скорости, с которой возвращаемый лист 21 вводится в качестве вводимого материала.As shown in FIG. 1, the recovery unit 70 may also include a material processing device 79. The processing device 79 in most cases controls how the return sheets 21 will be reintroduced into the former 20 as input material. There may be difficulties in processing the sheet 21 in the shaper 20, due to the form in which the sheet 21 is returned. For example, it may be difficult to extrude cold or fine feed material. In addition, the width of the inlet element 22 of the shaper may impose certain requirements on the width of the input material, which will necessitate the processing of the return sheet 21 to provide a certain width. For example, when using calendars, it may be desirable to introduce material substantially along the width of the calender, since localized input may not allow the formation of sheets 21 having a predetermined width. In addition, the inlet element 22 of the shaper may have a smaller size than the width of the return sheet 21. There may also be problems with the amount of material of the return sheet 21. For example, from the sheet 21, many strips 41 or relatively wide strip 41, as a result of which the minimum remaining portion of the restoration sheet 21 may remain. Consequently, the processing device 79 can heat, cool, accumulate material, resize, reshape and / or distribute the desired amounts of sheet material 21 as input material for the shaper 20. The processing device 79 can also control the speed at which the return sheet 21 is introduced as input material.

В варианте осуществления, показанном на фиг.1, обрабатывающее устройство 79 включает в себя поворотный конвейер, который выполнен с возможностью поворота взад и вперед для накопления листа 21 при его наложении для ввода в формирователь 20. В других вариантах осуществления обрабатывающее устройство 79 может содержать экструдер, множество режущих элементов, ролики, барабаны или любые другие средства для нагрева, охлаждения, изменения размеров, изменения формы и/или распределения возвращаемого листа 21 в качестве вводимого материала для формирователя 20. Обрабатывающее устройство 79 может быть связано с управляющим устройством 90, которое может выдавать команды для обработки листа 21 и/или подачи листа 21 в качестве вводимого материала 12b для формирователя 20. Управляющее устройство 90 может получать информацию об извлекаемых листах 21, такую как вес, форма и размеры по ширине. Весы, лазерные устройства или другие средства измерения могут также быть предусмотрены вдоль транспортирующего узла 74 и/или обрабатывающего устройства 79 для получения любой заданной информации, относящейся к возвращаемому листу 21.In the embodiment shown in FIG. 1, the processing device 79 includes a rotary conveyor that is rotatable back and forth to accumulate the sheet 21 when it is superimposed for input into the shaper 20. In other embodiments, the processing device 79 may include an extruder , a plurality of cutting elements, rollers, drums or any other means for heating, cooling, resizing, changing the shape and / or distribution of the return sheet 21 as input material for forming the driver 20. The processing device 79 may be associated with a control device 90, which may issue commands for processing the sheet 21 and / or supply the sheet 21 as input material 12b for the shaper 20. The control device 90 may receive information about the retrievable sheets 21, such as weight, shape and width. Scales, laser devices, or other measuring instruments can also be provided along the conveying unit 74 and / or the processing device 79 to obtain any desired information related to the return sheet 21.

Как упомянуто ранее, может быть желательно образовать ленту 14, образованную из множества материалов, такую как показанная на фиг.2. Например, в том случае когда лента 14 представляет собой протекторный браслет, может быть желательно включить скрытый или «утопленный» слой протектора для обеспечения заданных свойств, когда скрытый материал становится открытым для воздействия после того, как, по меньшей мере, часть первого материала сотрется. Для получения данной ленты 14 из множества материалов протектор может быть собран на одной станции, имеющей множество систем 10, или может быть собран на множестве станций. При сборке на одной станции могут быть использованы две или более систем 10, при этом, например, одна система 10 будет расположена над другой системой 10.As mentioned previously, it may be desirable to form a tape 14 formed from a variety of materials, such as that shown in FIG. 2. For example, in the case where the tape 14 is a tread band, it may be desirable to include a hidden or “recessed” tread layer to provide the desired properties when the hidden material becomes exposed after at least part of the first material is worn off. To obtain this tape 14 from a plurality of materials, the tread may be assembled at one station having a plurality of systems 10, or may be assembled at a plurality of stations. When assembling at one station, two or more systems 10 can be used, while, for example, one system 10 will be located above the other system 10.

Как показано на фиг.11, система 10 может включать в себя программируемый контроллер 90 или другое устройство, имеющее процессор, который может выполнять запрограммированные команды, например, такое как персональный компьютер или универсальная (большая) ЭВМ. Система 10 также может включать в себя пользовательский интерфейс 98. Управляющее устройство 90 в большинстве случае получает входные данные и/или команды для управления системой 10 и работой каждого ее узла, что включает управление образованием и перемещением листа 21 через систему 10, вырезанием и наложением полос 41 и возвращением и обработкой возвращаемого листа 21 для восстановления. Управляющее устройство 90 может включать в себя логический процессор 92 (который может представлять собой микропроцессор), запоминающее устройство 93, такое как ОЗУ (оперативное запоминающее устройство), ПЗУ (постоянное запоминающее устройство), ППЗУ (программируемое постоянное запоминающее устройство), и, по меньшей мере, один кабель 94 ввода/вывода для связи с системой 10. Кроме того, управляющее устройство 90 может включать в себя гнездо 95 для ввода/вывода, предназначенное для размещения карты/платы ввода/вывода, имеющей соединитель 96 для кабеля ввода/вывода. Оператор может использовать пользовательский интерфейс 98 для обеспечения ввода данных в управляющее устройство 90 и/или для управления работой управляющего устройства 90 и системы 10 или выдачи команд управляющему устройству 90 и системе 10, что включает управление выполнением каждой операции и способа, связанных с образованием и перемещением листа 21, вырезанием полос 41 из него и наложением полос 41 на поверхность для сборки многослойной ленты 14. Пользовательский интерфейс 98 и управляющее устройство 90 могут быть соединены посредством кабеля 96 ввода/вывода. Также предусмотрено, что беспроводные соединения могут существовать между управляющим устройством 90, пользовательским интерфейсом 98 и системой 10. В большинстве случаев управляющее устройство 90 может быть запрограммировано посредством любого известного графического или текстового языка. Запрограммированные команды, данные, входная информация и выходные данные могут храниться в запоминающем устройстве 93, к которому у процессора 92 имеется доступ. Запоминающее устройство 93 может представлять собой любое известное в промышленных масштабах запоминающее устройство, такое как жесткие диски, оптические запоминающие устройства, флэш-память и тому подобное. Процессор 92 выполняет запрограммированные команды и может выполнять команды и любые расчеты и/или измерения, полезные для управления системой 10 и выполнения способов и операций, рассмотренных здесь. Запоминающее устройство 93 также хранит входные данные, выходные данные и другую информацию, такую как геометрические характеристики и местоположение любого барабана 52, 62, 82 и режущих элементов 42, заданная скорость перемещения и образования листа 21. Как утверждалось ранее, управляющее устройство 90 может быть соединено с устройством управления координатными перемещениями для координации работы режущих элементов 42 посредством элементов 44 для перемещения, выдвижных элементов 47 и/или элементов 48 для поворота. Кроме того, управляющее устройство 90 может быть соединено с каждым из барабана 52 для вырезания, барабана 62 для наложения и/или сборочного барабана 82 и, следовательно, может определить угловое положение каждого подобного барабана во время его вращения.As shown in FIG. 11, system 10 may include a programmable controller 90 or other device having a processor that can execute programmed instructions, such as a personal computer or a general purpose (large) computer. The system 10 may also include a user interface 98. The control device 90 in most cases receives input data and / or commands for controlling the system 10 and the operation of each node thereof, which includes controlling the formation and movement of the sheet 21 through the system 10, cutting and overlaying 41 and returning and processing the return sheet 21 for restoration. The control device 90 may include a logical processor 92 (which may be a microprocessor), a storage device 93, such as RAM (random access memory), ROM (read-only memory), ROM (programmable read-only memory), and at least at least one input / output cable 94 for communication with the system 10. In addition, the control device 90 may include an input / output socket 95 for receiving a card / input / output board having a cable connector 96 To the I / O. The operator can use the user interface 98 to provide data input to the control device 90 and / or to control the operation of the control device 90 and system 10 or to issue commands to the control device 90 and system 10, which includes controlling the execution of each operation and method associated with the formation and movement sheet 21, cutting strips 41 from it and applying strips 41 to the surface for assembling the multilayer tape 14. User interface 98 and control device 90 can be connected via cable 96 input / output. It is also contemplated that wireless connections may exist between the control device 90, the user interface 98, and the system 10. In most cases, the control device 90 may be programmed by any known graphic or text language. Programmed instructions, data, input and output can be stored in a storage device 93, to which the processor 92 has access. The storage device 93 may be any commercially known storage device such as hard drives, optical storage devices, flash memory and the like. The processor 92 executes the programmed instructions and can execute instructions and any calculations and / or measurements useful for controlling the system 10 and performing the methods and operations discussed herein. The storage device 93 also stores input data, output data and other information, such as the geometric characteristics and location of any drum 52, 62, 82 and cutting elements 42, a predetermined speed of movement and formation of the sheet 21. As previously stated, the control device 90 can be connected with a coordinate movement control device for coordinating the operation of the cutting elements 42 by means of the movement elements 44, the slide elements 47 and / or the rotation elements 48. In addition, the control device 90 can be connected to each of the cutting drum 52, the overlay drum 62 and / or the assembly drum 82, and therefore can determine the angular position of each such drum during its rotation.

Несмотря на то, что данное изобретение было описано со ссылкой на определенные варианты его осуществления, следует понимать, что подобное описание приведено в качестве иллюстрации, а не в качестве ограничения. Соответственно объем и содержание изобретения должны определяться только прилагаемой формулой изобретения.Although the invention has been described with reference to certain embodiments thereof, it should be understood that such a description is provided by way of illustration and not by way of limitation. Accordingly, the scope and content of the invention should be determined only by the attached claims.

Claims

1. The method of forming a multilayer component of the tire, including:
providing a mechanical system including a plurality of cutting elements;
moving a sheet of material along a path through a mechanical system;
cutting one or more strips from the sheet with one or more of the plurality of cutting elements, wherein this operation is carried out during the moving operation;
mechanically applying one or more strips to the surface for assembly, wherein this operation is carried out during the moving operation;
wherein each of the mechanical applying operations of one or more strips includes placing each of the strips in contact under pressure with the surface for assembly by moving at least one element from the surface for assembly and the drum for applying towards another element for pressing one or more strips to the surface for assembly.

2. The method according to claim 1, wherein placing each of one or more strips in contact under pressure with the surface for the assembly includes moving the drum for applying towards the surface for assembly for each mechanical application.

3. The method according to claim 1, wherein either the assembly surface or the overlay drum is retracted to the resting position after each of one or more strips is placed in contact under pressure with the assembly surface so that the assembly surface is located at a distance from drum for applying in excess of the thickness of the sheet material.

4. The method according to claim 1, wherein the cutting operation includes:
cutting one or more laterally cut lines in the sheet of material with one or more of a plurality of cutting elements to form a leading edge of the strip;
cutting one or more lateral cut lines extending from the leading edge to form a strip width;
cutting one or more cutting lines extending laterally from the side lines to form a trailing edge of the strip.

5. The method according to claim 1, wherein the cutting operation includes:
setting a pair of cutting elements in a predetermined position relative to the sheet, with each of the cutting elements located at a distance from the other along the length of the sheet;
introducing one of the cutting elements into contact with the sheet to form a first cut line;
the input of another cutting element in contact with the sheet to form a second cut line, with the first and second lines intersecting in the first case at the first end of the strip and intersecting in the second case at the second end of the strip, with the first and second cutting lines passing between the first and second the ends of the strip at a distance from each other.

6. The method according to claim 1, wherein the cutting edge of at least one of the one or more cutting elements is located at an angle relative to the direction of movement of the sheet during the cutting operation.

7. The method according to claim 1, wherein the surface for the Assembly is a surface that interacts with the Assembly drum.

8. The method according to claim 1, wherein the sheet is a sheet of elastomeric material.

9. A method of forming a multilayer component of a tire, including:
introducing input material into the sheet former;
formation of a sheet of material by a sheet former;
mechanical movement of the sheet along a closed path, wherein the path passes from the sheet former and returns to the sheet former to use the sheet as input material;
mechanical formation of one or more strips of sheet;
mechanically applying one or more strips to an assembly surface during an education operation;
moving the sheet at a first speed during the operation of mechanically moving the sheet; and
moving the sheet with a second speed during the operation of mechanical movement of the sheet, while the second speed is less than the first speed.

10. The method according to claim 9, in which each of the mechanical applying operations of one or more strips includes placing each of the strips in contact under pressure with the surface for assembly by moving at least one of the surface for assembly and the drum for applying towards another.

11. The method according to claim 10, in which the surface for the assembly or the drum for applying is relegated to the resting position after each of the strips in contact under pressure with the surface for the assembly so that the surface for the assembly will be located at a distance from the drum for applying, in excess of the thickness of the sheet material.

12. The method according to claim 9, in which the move operation includes:
moving the sheet at a first speed during a mechanical overlay operation of one or more strips; and
moving the sheet at a second speed when performing operations other than the operations of applying and forming one or more bands, while the second speed is less than the first speed.

13. The method according to claim 9, further comprising:
completion of the operation of forming one or more stripes after the formation of the tire component, while the sheet continues to move along a closed path to the movement operation; and
re-performing the operation of forming one or more stripes to form the next component of the tire.

14. The method according to claim 9, further comprising:
completion of the operations of forming one or more lanes and moving the sheet along a closed path after the formation of the tire component; and
repeated operations of moving the sheet along a closed path and the formation of one or more strips to form the next component of the tire.

15. The method according to claim 9, further comprising:
moving the sheet with a third speed during the operation of mechanical moving the sheet, while the third speed is less than the second speed.